CN109940134A - 一种disa垂直湿型砂造型线气缸模具及其铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具及其铸造工艺，模具包括正压板、反压板、防撞柱、定位销套，正压板和反压板上均设有浇口杯，横浇道末端设有横浇道冒口，正压板和反压板上均设有若干补缩冒口，补缩冒口下部设有竖浇道，正压板和反压板竖浇道两侧均设有模仁型腔，正压板竖浇道两端设有浇口，浇口与正压板模仁型腔水平连通，正压板模仁型腔顶部设有排气片，排气片连通排气道；铸造工艺包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库。本发明解决了铸件缩孔、缩松和减重孔多肉、粘砂等问题，使铸件成品率、工艺出品率大大提高，满足了大批量生产需求。
Description
技术领域
本发明属于精密铸造技术领域，特别涉及一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸模具及其铸造工艺。
背景技术
目前，气缸为空调压缩机的主要配套部件之一，其性能在很大程度上决定了空调压缩机的整机性能质量，B096气缸又是空调压缩机的三大主要关键铸件之一。
B096气缸铸件为一实心部件，材质为HT200，最大壁厚为38mm左右；原工艺为垂直造型线湿型砂，平放加工面进入铁水或顶注进入铁水生产方式，但因吸气孔处容易出现缩孔、缩松和砂渣眼居高不下，严重制约了铸件的大批量生产。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中不足，提供一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸模具及其铸造工艺，解决了铸件缩孔、缩松和减重孔多肉、粘砂等问题，使铸件成品率、工艺出品率大大提高；工人操作简单易行，满足了大批量生产需求。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸模具，包括正压板、反压板、防撞柱、定位销套，所述正压板和反压板上均设有浇口杯，反压板浇口杯底部连通横浇道，横浇道末端设有横浇道冒口，正压板和反压板上均设有若干补缩冒口，补缩冒口下部设有竖浇道，正压板和反压板竖浇道两侧均设有模仁型腔，正压板竖浇道两端设有浇口，浇口与正压板模仁型腔水平连通，正压板模仁型腔顶部设有排气片，排气片连通排气道，正压板和反压板四角均设有防撞柱，正压板和反压板四角均设有定位销套，正压板通过定位销套精确定位在造型机背板上，反压板通过定位销套精确定位在造型机背板上。
优选的，所述浇口杯底部设有浇口杯冒口，铁水进入浇口杯预冷发生收缩，浇口杯冒口的设置保证浇口杯的铁水的充型量。
优选的，所述正压板和反压板上均设有定位块，使得正压板和反压板挤压型砂时精确的定位。
优选的，所述模仁型腔竖向等距离布置，满足单个模仁型腔充型时间一致，适用于批量生产。
优选的，所述竖浇道两侧的模仁型腔对称布置，相邻对称布置的模仁型腔充型完成一致，排气释放一致，保证浇筑后工件的成品一致。
优选的，所述模仁型腔的非加工面一侧设有浇口，浇道采取先横后竖的方式，便于模仁型腔及时的充型，减少加工面的缩孔或缩松。
进一步，一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.22-0.25MPa，挤压压力0.8-1MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度大于205mm，砂型硬度85-90以B型硬度计，含水率3.2-3.8％，紧实率30-38％，湿压强度0.16-0.22Mpa，透气性80-150％，挥发分1.5-2.5％，抗剪强度0.03-0.05Mpa，旧砂回砂含水率1.5-2.2％，砂温＜50℃，灼烧减量2.8-4.0％，颗粒细度指数55-65AFS，有效膨润土7.5-9％，含泥量10-12.5％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑0-20％，废钢30-60％，返材20-70％，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1400-1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500-1530℃，出汤量1000±20Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4±0.1Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6-7秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度≤400℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。
进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂93-98％，新砂0-5％，膨润土0.7-1.5％，煤粉0.2-0.5％，通过混砂机混砂120-160秒。
进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.35-3.42％，Si：2.05-2.3％，Mn：0.7-0.85％，S：0.06-0.09％，P：0.09-0.11％，Sn:0.035-0.045％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
本发明与现有技术相比较有益效果表现在：
采用湿型砂垂直线无箱造型，一型放置N多偶数件，模仁型腔竖向等距离布置，竖浇道两侧的模仁型腔对称布置，相邻对称布置的模仁型腔充型完成一致，排气释放一致，模仁型腔的非加工面一侧设有浇口，浇注系统采用正反板薄片搭接，浇道采取先横后竖的方式最大限度的减小铁水压力头，减缓铁水流速以加强避渣效果，便于模仁型腔及时的充型，解决了铸件缩孔、缩松和减重孔多肉、粘砂等问题，使铸件成品率、工艺出品率大大提高；自动化程度高，工人操作简单易行，满足了大批量生产需求。
附图说明
附图1是本发明一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具中正压板俯视图；
附图2是本发明一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具中正压板右视图；
附图3是本发明一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具中反压板俯视图；
附图4是本发明一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具中反压板右视图；
图中：11、正压板；12、反压板；13、浇口杯；14、浇口杯冒口；15、横浇道；151、横浇道冒口；16、补缩冒口；17、竖浇道；18、浇口；19、模仁型腔；20、排气片；21、排气道；22、防撞柱；23、定位销套；24、定位块。
具体实施方式
为方便本技术领域人员的理解，下面结合附图1-4，对本发明的技术方案进一步具体说明。
如图1-4所示，
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸模具，包括正压板11、反压板12、防撞柱22、定位销套23，所述正压板11和反压板12上均设有浇口杯13，反压板12浇口杯13底部连通横浇道15，横浇道15末端设有横浇道冒口151，正压板11和反压板12上均设有若干补缩冒口16，补缩冒口16下部设有竖浇道17，正压板11和反压板12竖浇道两侧均设有模仁型腔19，正压板11竖浇道17两端设有浇口18，浇口18与正压板11模仁型腔19水平连通，正压板11模仁型腔19顶部设有排气片20，排气片20连通排气道21，正压板11和反压板12四角均设有防撞柱22，正压板11和反压板12四角均设有定位销套23，正压板11通过定位销套23精确定位在造型机背板上，反压板12通过定位销套23精确定位在造型机背板上。
所述浇口杯13底部设有浇口杯冒口14，铁水进入浇口杯预冷发生收缩，浇口杯冒口的设置保证浇口杯的铁水的充型量。
所述正压板11和反压板12上均设有定位块24，使得正压板和反压板挤压型砂时精确的定位。
所述模仁型腔19竖向等距离布置，满足单个模仁型腔充型时间一致，适用于批量生产。
所述竖浇道17两侧的模仁型腔19对称布置，相邻对称布置的模仁型腔充型完成一致，排气释放一致，保证浇筑后工件的成品一致。
所述模仁型腔19的非加工面一侧设有浇口18，浇道采取先横后竖的方式，便于模仁型腔及时的充型，减少加工面的缩孔或缩松。
实施例1：
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.22MPa，挤压压力0.9MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度210mm，砂型硬度85以B型硬度计，含水率3.3％，紧实率35％，湿压强度0.18Mpa，透气性90％，挥发分1.5％，抗剪强度0.03Mpa，旧砂回砂含水率1.5％砂温40℃，灼烧减量3.0％，颗粒细度指数58AFS，有效膨润土7.5％，含泥量10％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑10％，废钢50％，返材40％，具体返材为浇道和冒口，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1400℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500℃，出汤量1000Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度350℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库。
进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂95％，新砂3％，膨润土1.5％，煤粉0.5％，通过混砂机混砂150秒。
进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.38％，Si：2.15％，Mn：0.7％，S：0.07％，P：0.09％，Sn:0.035％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
实施例2：
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.24MPa，挤压压力0.85MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度210mm，砂型硬度85以B型硬度计，含水率3.4％，紧实率35％，湿压强度0.18Mpa，透气性100％，挥发分2.0％，抗剪强度0.03Mpa，旧砂回砂含水率1.8％砂温35℃，灼烧减量2.8％，颗粒细度指数60AFS，有效膨润土7.8％，含泥量12％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑15％，废钢50％，返材35％，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500℃，出汤量1000Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度350℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。
进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂97％，新砂1％，膨润土1.5％，煤粉0.5％，通过混砂机混砂135秒。
进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.42％，Si：2.05％，Mn：0.85％，S：0.08％，P：0.11％，Sn:0.035％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
实施例3：
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.25MPa，挤压压力1MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度215mm，砂型硬度90以B型硬度计，含水率3.2％，紧实率38％，湿压强度0.22Mpa，透气性120％，挥发分1.5％，抗剪强度0.04Mpa，旧砂回砂含水率2.2％砂温40℃，灼烧减量3.0％，颗粒细度指数65AFS，有效膨润土7.5％，含泥量10％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑0％，废钢30％，返材70％，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500℃，出汤量1000Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度≤380℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。
进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂95％，新砂3.5％，膨润土1.0％，煤粉0.5％，通过混砂机混砂140秒。
进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.40％，Si：2.2％，Mn：0.8％，S：0.06％，P：0.09％，Sn:0.045％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
实施例4：
一种DISA垂直湿型砂造型线B096气缸的铸造工艺如下：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.24MPa，挤压压力0.9MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度215mm，砂型硬度85以B型硬度计，含水率3.2％，紧实率35％，湿压强度0.18Mpa，透气性130％，挥发分1.5％，抗剪强度0.05Mpa，旧砂回砂含水率2.0％砂温30℃，灼烧减量3.5％，颗粒细度指数57AFS，有效膨润土9％，含泥量12.5％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑15％，废钢45％，返材40％，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500℃，出汤量1000Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6-7秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度≤400℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。
进一步，步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂94％，新砂4％，膨润土1.5％，煤粉0.5％，通过混砂机混砂150秒。
进一步，步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.35％，Si：2.3％，Mn：0.85％，S：0.06％，P：0.09％，Sn:0.035％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
测试例：
通过实施例1、2、3、4的铸造工艺中，分别进行随机取出100件气缸铸件，进行400次金相组织检测、外观质检、力学测试，并记录数据，算出平均值如下表格。
以上数据表明：本发明的模具结构以及工艺解决了铸件缩孔、缩松和减重孔多肉、粘砂等问题，使铸件成品率、工艺出品率大大提高，满足了大批量生产需求；力学性能优良，大大延长了铸件的使用寿命。
以上内容仅仅是对本发明的结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，包括正压板、反压板、防撞柱、定位销套，其特征在于所述正压板和反压板上均设有浇口杯，反压板浇口杯底部连通横浇道，横浇道末端设有横浇道冒口，正压板和反压板上均设有若干补缩冒口，补缩冒口下部设有竖浇道，正压板和反压板竖浇道两侧均设有模仁型腔，正压板竖浇道两端设有浇口，浇口与正压板模仁型腔水平连通，正压板模仁型腔顶部设有排气片，排气片连通排气道，正压板和反压板四角均设有防撞柱，正压板和反压板四角均设有定位销套，正压板通过定位销套精确定位在造型机背板上，反压板通过定位销套精确定位在造型机背板上。
2.根据权利要求1所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，其特征在于所述浇口杯底部设有浇口杯冒口。
3.根据权利要求1所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，其特征在于所述正压板和反压板上均设有定位块。
4.根据权利要求1所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，其特征在于所述模仁型腔竖向等距离布置。
5.根据权利要求1所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，其特征在于所述竖浇道两侧的模仁型腔对称布置。
6.根据权利要求1所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸模具，其特征在于所述模仁型腔的非加工面一侧设有浇口，浇道采取先横后竖的方式。
7.一种DISA垂直湿型砂造型线气缸的铸造工艺，其特征在于：包括造型工序、熔炼工序、孕育工序、浇注工序、落砂工序、机械性能检测、一次抛丸、外协打磨、二次抛丸、检验包装、入库；
1)造型工序，所述造型工序采用湿型砂垂直线无箱造型，所述湿型砂垂直线无箱造型采用造型模板为整体模板；
造型要求：射砂压力0.22-0.25MPa，挤压压力0.8-1MPa，选择操作3A；
型砂性能要求：砂型厚度大于205mm，砂型硬度85-90以B型硬度计，含水率3.2-3.8％，紧实率30-38％，湿压强度0.16-0.22Mpa，透气性80-150％，挥发分1.5-2.5％，抗剪强度0.03-0.05Mpa，旧砂回砂含水率1.5-2.2％，砂温＜50℃，灼烧减量2.8-4.0％，颗粒细度指数55-65AFS，有效膨润土7.5-9％，含泥量10-12.5％；
2)熔炼工序，所述熔炼工序，装料至电炉内，按照重量百分比，炉料组成成份包括：铁屑0-20％，废钢30-60％，返材20-70％，启动炉内冷料，用300-500千瓦小功率，使生料逐渐变红至明亮，保温后进行正常熔化；铁液温度升至1400-1450℃，取样分析C、Si、Mn、S、P、Sn、Cr、Ni等主要元素含量，加入合金融化完成后，用集渣器聚渣，出炉温度1500-1530℃，出汤量1000±20Kg；
3)孕育工序，所述孕育工序，根据对B096气缸铸件的力学性能要求添加孕育剂，炉前孕育剂4.4±0.1Kg，孕育剂粒度3-10mm，随流孕育孕育剂4.0g/s；
4)浇注工序，所述浇注工序，引流要稳、准，之后加大流量快速充型，充型时间6-7秒；
5)落砂工序，脱箱落砂，去除产品浇冒口，脱箱温度≤400℃；
6)机械性能检测，检测HT200抗拉强度和硬度；
7)一次抛丸，覆带抛丸机；
8)外协打磨，除尘砂轮机；
9)二次抛丸，摇摆式抛丸机；
10)检验包装、入库，检验有没有冷隔、披缝、错箱、砂孔、渣孔，成品入库。
8.根据权利要求7所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸的铸造工艺，其特征在于步骤1)造型工序中，砂处理：按照重量百分比，旧砂93-98％，新砂0-5％，膨润土0.7-1.5％，煤粉0.2-0.5％，通过混砂机混砂120-160秒。
9.根据权利要求7所述的一种DISA垂直湿型砂造型线气缸的铸造工艺，其特征在于步骤2)熔炼工序中C、Si、Mn、S等主要元素含量，调整S、Mn时先增S后增Mn，硫铁完全吸收后再加入锰铁，硫铁和锰铁严禁同时加入；调整C、Si值时先增C后增Si；C元素以炉前热分析为准，其余元素以光谱为准，随炉料加入增碳剂应分批加入，加入硅铁完全吸收，最终值C：3.35-3.42％，Si：2.05-2.3％，Mn：0.7-0.85％，S：0.06-0.09％，P：0.09-0.11％，Sn:0.035-0.045％，Cr+Mo+Ni+Ti≤0.12％。
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