CN109914659A - 建筑玻璃幕墙施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及建筑施工领域，针对玻璃幕墙容易造成光污染的问题，提供了一种建筑玻璃幕墙的施工方法，包括以下步骤：S1、玻璃面板预处理；S11、基面处理；S12、减反射涂料的涂覆；S13、防水涂料的涂覆；S14、磨砂处理；S15、粘附保护膜；S2、安装玻璃面板；S3、注胶密封；S4、清理。通过在玻璃面板表面涂覆减反射涂料以形成减反射膜，使得玻璃面板表面不容易发生镜面反射，有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工领域，更具体地说，它涉及一种建筑玻璃幕墙施工方法。
背景技术
玻璃幕墙是指由支承结构体系可相对主体结构有一定位移能力、不分担主体结构所受作用的建筑外围护结构或装饰结构。玻璃幕墙是一种美观新颖的建筑墙体装饰方法，是现代主义高层建筑时代的显著特征。
但是，由于光线照射至玻璃幕墙上时，玻璃幕墙容易发生镜面反射，容易造成反光，作为现代高层建筑时代的显著特征之一的玻璃幕墙在为城市增色的同时，造成的光污染问题也越来越普遍，甚至容易对人体健康造成影响，因此，仍有改进的空间。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种建筑玻璃幕墙施工方法，具有玻璃幕墙不容易反光造成光污染的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种建筑玻璃幕墙施工方法，包括以下步骤：
S1、玻璃面板预处理：包括基面处理、减反射涂料的涂覆、防水涂料的涂覆、磨砂处理、粘附保护膜；
S11、基面处理：对玻璃面板的边缘进行打磨，使其呈光滑状态，清理玻璃面板表面的污物油渍、浮尘，并充分干燥；
S12、减反射涂料的涂覆：在清理干净的玻璃面板的朝向室外的外表面均匀涂覆减反射涂料，干燥，形成减反射膜；
S13、防水涂料的涂覆：在减反射膜上均匀涂覆防水涂料，干燥，形成防水层；
S14、磨砂处理：利用高压枪将金刚砂喷射至玻璃面板涂覆有减反射膜和防水层的表面；
S15、粘附保护膜：在预处理好的玻璃面板的表面粘附一张保护膜，使得涂覆有减反射膜以及防水层的表面以及与其相邻的四个表面均被保护膜覆盖；
S2、安装玻璃面板：利用吸盘将玻璃面板提升到其安装位置，并将玻璃面板与预安装于楼体上的连接紧固件连接，使得安装面板固定于楼体上；
S3、注胶密封：当玻璃面板安装完成后，先将玻璃面板上粘附的保护膜部分撕去，使得需要注胶的外表面暴露于空气中，同时使得保护膜始终覆盖涂覆有减反射膜的表面，再往相邻玻璃面板之间的间隙注入玻璃胶，重复以上操作，直至所有相邻玻璃面板间的缝隙被玻璃填满；
S4、清理：待S3中的玻璃胶完全固化后，将玻璃面板上的保护膜撕去。
采用上述技术方案，通过在玻璃面板表面涂覆减反射涂料以形成减反射膜，使得玻璃面板在受到光线照射时不容易发生镜面反射，从而有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题；通过对玻璃面板的表面进行磨砂处理，有利于提高玻璃面板表面的粗糙程度，使得照射至玻璃面板表面的光线不容易发生镜面反射，从而有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题；通过在减反射膜表面涂覆防水涂料以形成防水层，有利于对减反射膜进行保护，使得降雨以及空气中的水分不容易侵入减反射膜中，进而减少水分容易与空气中的二氧化碳形成酸而侵蚀减反射膜，有利于延长减反射膜的耐久性；通过先在预处理好的玻璃面板的外表面粘附一层保护膜，有利于对减反射膜以及防水层进行保护，使得减反射膜与防水层玻璃面板的运输过程中不容易被磨损、破坏，同时，还有利于保持玻璃面板的边缘四周的洁净程度，使得玻璃面板在安装过程中需要注入玻璃胶以固定时，无需重新清理玻璃面板，有利于提高施工效率；通过在安装过程中先部分撕开保护膜以注胶，在注胶完成后再撕开保护膜，使得玻璃胶不容易粘附至玻璃面板上，从而有利于减少玻璃胶对玻璃幕墙的外观造成影响，同时使得溢出残留的玻璃胶可随同保护膜被同步除去，无需再进行残留玻璃胶除去的工作，操作简便，有利于提高施工效率。
本发明进一步设置为：所述减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水 5-8份；
催化剂 10-15份，催化剂为盐酸；
有机硅源 1-3份；
溶剂 60-70份；
硅烷偶联剂 5-8份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物 3-5份；
松香甘油酯 0.5-1份。
采用上述技术方案，通过加入乙烯-醋酸乙烯共聚物，乙烯-醋酸乙烯共聚物与玻璃面板具有很好的粘接力，从而有利于增强减反射膜与玻璃面板之间的连接强度，通过加入松香甘油酯作为增黏剂，松香甘油酯与乙烯-醋酸乙烯共聚物具有很好的相容性，从而使得减反射膜与玻璃面板的粘接强度更强，使得减反射膜不容易与玻璃面板脱离，进而有利于增强减反射膜的耐磨性能，有利于减反射膜始终覆盖于玻璃面板的外表面，进而使得玻璃面板在受到光线照射时不容易发生镜面反射，有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题；通过加入松香甘油酯作为增黏剂，松香甘油酯中的主要成分为枞酸三甘油酯，还含有少量的枞酸二甘油酯以及单甘油酯，松香甘油酯中的成分的分子链均为含酯基的长链烷烃，酯基以及长链烷烃均为疏水基团，从而有利于增强减反射膜的防水性能，使得减反射膜不容易受到水的侵蚀，有利于提高减反射膜的耐久性能，另外，松香甘油脂中的酯基还有利于提高减反射膜表面的光滑性，使得减反射膜表面不容易粘附灰尘，从而有利于减反射膜保持清洁，有利于降低玻璃幕墙的清洗频率，有利于节省劳动力资源；通过采用盐酸作为形成减反射膜的催化剂，盐酸同时还可作为烷氧基硅烷与硅醇反应的催化剂，由于硅烷偶联剂在发挥偶联作用时需先水解成硅醇，未水解的硅烷偶联剂主要为烷氧基硅烷，烷氧基硅烷与硅醇在盐酸的催化下容易聚合形成硅氧烷共聚物，从而有利于分子间形成疏水基团Si-O-Si，从而有利于增强减反射膜的憎水性能，使得减反射膜不容易受到水的侵蚀，使得减反射膜的耐久性能提高，同时，Si-O基团具有一定的刚性，分子间聚合也有利于分子间的互相交联以形成网状结构，从而有利于增强分子链的刚性，使得分子链不容易断裂，进而有利于增强减反射膜的抗压强度，使得减反射膜受压时不容易开裂。
本发明进一步设置为：所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、(3-氯丙基)三甲氧基硅烷以及γ-氨丙基三乙氧基硅烷中的至少两种。
采用上述技术方案，通过硅烷偶联剂至少由两种物质混合而成，有利于提高不同分子之间形成的硅氧烷共聚物的分子链的复杂性，使得硅氧烷共聚物的网状结构更加复杂，支链更多，从而使得分子链更加不容易发生转动或折叠，有利于增强分子链的刚性，使得分子链在受压时更加不容易断裂，进而有利于增强减反射膜的抗压强度，使得减反射膜受压时不容易开裂。
本发明进一步设置为：所述有机硅源包括正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯中的一种或两种及两种以上的混合物。
采用上述技术方案，通过采用正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯中的一种或两种及两种以上的混合物作为有机硅源，利用不同硅源之间的相互配合协同，有利于促进减反射涂料的制备形成，同时有利于提高减反射膜的减反射效果，使得玻璃面板在受到光线照射时不容易发生镜面反射，有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题。
本发明进一步设置为：所述溶剂为甲醇、乙醇、乙二醇或异丙醇中的任意一种。
采用上述技术方案，通过采用甲醇、乙醇、乙二醇或异丙醇中的任意一种作为溶剂，有利于形成减反射涂料的各组分更好地溶解并均匀混合，从而有利于提高减反射涂料的减反射效果；同时，以上溶剂均具有较强的挥发性，从而有利于溶剂在减反射膜的成膜过程中的挥发，有利于减反射膜的形成。
本发明进一步设置为：所述减反射膜的厚度为1-2mm。
采用上述技术方案，通过控制减反射膜的厚度为1-2mm，有利于减反射膜更好地发挥减反射作用，使得玻璃面板在受到光线照射时不容易发生镜面反射，从而有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题。
本发明进一步设置为：所述减反射涂料还包括以下质量份数的组分：
异佛尔酮 0.1-0.5份。
采用上述技术方案，通过加入异佛尔酮作为流平剂，有利于调整溶剂的挥发速度，使得减反射膜在干燥过程中具有较平衡挥发速度，从而有利于减少因溶剂挥发过快、黏度过大而妨碍减反射涂料流动，造成流平不良的情况，进而有利于减反射膜形成均匀连续的薄膜，有利于增强减反射膜的减反射效果。
本发明进一步设置为：所述减反射涂料还包括以下质量份数的组分：
成膜剂 0.5-0.7份。
采用上述技术方案，通过加入成膜剂，有利于减反射膜的成膜，有利于减反射涂料在玻璃面板表面形成均匀连续的薄膜，从而有利于增强减反射膜的减反射效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过在玻璃面板表面涂覆减反射涂料以形成减反射膜，使得玻璃面板表面不容易发生镜面反射，有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题；
2.通过在减反射膜表面涂覆防水涂料以形成防水层，有利于对减反射膜进行保护，有利于延长减反射膜的耐久性；
3.通过先在预处理好的玻璃面板的外表面粘附一层保护膜，有利于对减反射膜以及防水层进行保护，同时，有利于保持玻璃面板的边缘四周的洁净，使得玻璃面板在注胶时无需重新清理，另外，使得玻璃面板注胶固定后无需重新清理残留的玻璃胶，有利于提高施工效率；
4.通过采用盐酸作为形成减反射涂料的催化剂，盐酸还有利于催化烷氧基硅烷与硅醇的聚合，形成硅氧烷共聚物，从而有利于分子间形成疏水基团Si-O-Si，形成网状结构，有利于增强减反射膜的憎水性能，同时有利于增强减反射膜的抗压强度。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。
以下实施例中，乙烯-醋酸乙烯共聚物采用苏州乔顺塑化有限公司的牌号为11E573的乙烯-醋酸乙烯共聚物。
以下实施例中，松香甘油酯采用河北科隆多生物科技有限公司的松香甘油酯。
以下实施例中，异佛尔酮采用上海源集实业有限公司的异佛尔酮。
以下实施例中，成膜剂采用郑州吉星化工产品有限公司的型号为GB-883的成膜剂。
以下实施例中，防水涂料采用广州市永坚建材有限公司的透明防水涂料。
实施例1
一种建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：包括以下步骤：
S1、玻璃面板预处理：包括基面处理、减反射涂料的涂覆、防水涂料的涂覆、磨砂处理、粘附保护膜。
S11、基面处理，具体如下：
对玻璃面板的边缘进行打磨，使其呈光滑状态，再用清水和抹布清理玻璃面板表面的污物油渍、浮尘，并充分干燥。
S12、减反射涂料的涂覆，具体如下：
在清理干净的玻璃面板的朝向室外的外表面均匀涂覆减反射涂料，并控制覆盖在玻璃面板上的减反射涂料的厚度为1mm-2mm，将涂覆有减反射涂料的玻璃面板放入烘干箱中进行固化处理，并控制烘干箱的温度为230℃，控制固化时间为50min，使得涂覆在玻璃面板外表面的减反射涂料形成减反射膜。
S13、防水涂料的涂覆，具体如下：
在减反射膜上均匀涂覆防水涂料，并控制覆盖在减反射膜上的防水涂料的厚度为0.5mm-1mm，自然风干，形成防水层。
S14、磨砂处理，具体如下：
利用高压枪将金刚砂喷射至玻璃面板涂覆有减反射膜和防水层的外表面，使得玻璃面板涂覆有减反射膜和防水层的表面呈磨砂效果。
S15、粘附保护膜，具体如下：
在预处理好的玻璃面板的表面粘附一张保护膜，使得涂玻璃面板覆有减反射膜以及防水层的外表面以及与其相邻的四个外表面均被保护膜覆盖。
S2、安装玻璃面板，具体如下：
利用吸盘将玻璃面板提升到其安装位置，并将玻璃面板与预安装于楼体上的连接紧固件连接，使得安装面板固定于其安装位置上。
S3、注胶密封，具体如下：
当玻璃面板安装完成后，先将需要注胶的玻璃面板上粘附的保护膜部分撕去，使得需要注胶的外表面暴露于空气中，同时使得保护膜始终覆盖涂覆有减反射膜的表面，再往相邻玻璃面板之间的间隙注入玻璃胶，重复以上操作，直至所有相邻玻璃面板之间的缝隙均被玻璃胶填满。
S4、清理，具体如下：
待S3中的玻璃胶完全固化后，将玻璃面板上的保护膜逐一撕去，即完成玻璃幕墙的施工。
其中，减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水5kg；盐酸15kg；有机硅源2kg；溶剂65kg；硅烷偶联剂5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物5kg；松香甘油酯0.7kg。
在本实施例中，有机硅源为正硅酸甲酯。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用乙烯基三乙氧基硅烷。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水5kg、盐酸15kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源2kg、硅烷偶联剂5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物5kg、松香甘油酯0.7kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例2
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水6.5kg；盐酸10kg；有机硅源3kg；溶剂70kg；硅烷偶联剂7kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg；松香甘油酯1kg。
在本实施例中，有机硅源为1kg正硅酸甲酯与2kg正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水6.5kg、盐酸10kg、溶剂70kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源3kg、硅烷偶联剂7kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg、松香甘油酯1kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例3
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水8kg；盐酸12.5kg；有机硅源1kg；溶剂60kg；硅烷偶联剂8kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg；松香甘油酯0.5kg。
在本实施例中，有机硅源为正硅酸甲酯。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用4kg乙烯基三乙氧基硅烷与4kgγ-氨丙基三乙氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水8kg、盐酸12.5kg、溶剂60kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源1kg、硅烷偶联剂8kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg、松香甘油酯0.5kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例4
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水5kg；盐酸15kg；有机硅源2kg；溶剂65kg；硅烷偶联剂5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物5kg；松香甘油酯0.7kg。
在本实施例中，有机硅源为1kg正硅酸甲酯与1kg正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2.5kg乙烯基三甲氧基硅烷与2.5kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水5kg、盐酸15kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源2kg、硅烷偶联剂5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物5kg、松香甘油酯0.7kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例5
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水6.5kg；盐酸10kg；有机硅源3kg；溶剂70kg；硅烷偶联剂6.5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg；松香甘油酯1kg。
在本实施例中，有机硅源为正硅酸甲酯。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2.5kg乙烯基三甲氧基硅烷、2kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷与2kgγ-氨丙基三乙氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水6.5kg、盐酸10kg、溶剂70kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源3kg、硅烷偶联剂6.5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg、松香甘油酯1kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例6
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水8kg；盐酸12.5kg；有机硅源1kg；溶剂65kg；硅烷偶联剂8kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg；松香甘油酯0.5kg。
在本实施例中，有机硅源为0.5kg正硅酸甲酯与0.5kg的正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2kg乙烯基三乙氧基硅烷、3kg乙烯基三甲氧基硅烷与3kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水8kg、盐酸12.5kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源1kg、硅烷偶联剂8kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg、松香甘油酯0.5kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例7
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水6.5kg；盐酸10kg；有机硅源3kg；溶剂70kg；硅烷偶联剂6.5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg；松香甘油酯1kg；异佛尔酮0.1kg；成膜剂0.6kg。
在本实施例中，有机硅源为正硅酸甲酯。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2.5kg乙烯基三甲氧基硅烷、2kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷与2kgγ-氨丙基三乙氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水6.5kg、盐酸10kg、溶剂70kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源3kg、硅烷偶联剂6.5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg、松香甘油酯1kg、异佛尔酮0.1kg、成膜剂0.6kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例8
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水6.5kg；盐酸10kg；有机硅源3kg；溶剂70kg；硅烷偶联剂6.5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg；松香甘油酯1kg；异佛尔酮0.3kg；成膜剂0.7kg。
在本实施例中，有机硅源为1kg正硅酸乙酯与2kg正硅酸丙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为乙醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2.5kg乙烯基三甲氧基硅烷、2kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷与2kgγ-氨丙基三乙氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水6.5kg、盐酸10kg、溶剂70kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源3kg、硅烷偶联剂6.5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg、松香甘油酯1kg、异佛尔酮0.3kg、成膜剂0.7kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实施例9
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水6.5kg；盐酸10kg；有机硅源3kg；溶剂70kg；硅烷偶联剂6.5kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg；松香甘油酯1kg；异佛尔酮0.5kg；成膜剂0.5kg。
在本实施例中，有机硅源为1kg正硅酸甲酯与2kg正硅酸丙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为乙二醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2.5kg乙烯基三甲氧基硅烷、2kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷与2kgγ-氨丙基三乙氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水6.5kg、盐酸10kg、溶剂70kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源3kg、硅烷偶联剂6.5kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物3kg、松香甘油酯1kg、异佛尔酮0.5kg、成膜剂0.5kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
比较例1
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水8kg；盐酸12.5kg；有机硅源1kg；溶剂65kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg；松香甘油酯0.5kg。
在本实施例中，有机硅源为0.5kg正硅酸甲酯与0.5kg的正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水8kg、盐酸12.5kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源1kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg、松香甘油酯0.5kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
比较例2
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水8kg；氨水12.5kg；有机硅源1kg；溶剂65kg；硅烷偶联剂8kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg；松香甘油酯0.5kg。
在本实施例中，有机硅源为0.5kg正硅酸甲酯与0.5kg的正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2kg乙烯基三乙氧基硅烷、3kg乙烯基三甲氧基硅烷与3kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水8kg、氨水12.5kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源1kg、硅烷偶联剂8kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg、松香甘油酯0.5kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
比较例3
与实施例1的区别在于：
减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水8kg；盐酸12.5kg；有机硅源1kg；溶剂65kg；硅烷偶联剂8kg；乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg。
在本实施例中，有机硅源为0.5kg正硅酸甲酯与0.5kg的正硅酸乙酯的混合物。
在本实施例中，溶剂为甲醇。
在本实施例中，硅烷偶联剂采用2kg乙烯基三乙氧基硅烷、3kg乙烯基三甲氧基硅烷与3kg(3-氯丙基)三甲氧基硅烷的混合物。
减反射涂料的制备方法如下：
(1)在150L的搅拌釜中加入去离子水8kg、盐酸12.5kg、溶剂65kg，以70r/min的转速进行搅拌，并对搅拌釜中的混合物进行水浴加热，控制水浴加热的温度为70℃；
(2)待去离子水、盐酸以及溶剂搅拌混合均匀后，边搅拌边加入有机硅源1kg、硅烷偶联剂8kg，反应30h，形成稳定透明的溶胶；
(3)待透明的溶胶搅拌混合均匀后，边搅拌边加入乙烯-醋酸乙烯共聚物4kg，恒温70℃搅拌25min，得到呈熔融状态的减反射涂料。
实验1
采用深圳市星科仪器有限公司的型号为ETF-068的反射率测量仪测量以上各实施例以及比较例中步骤S14得到的涂覆有减反射膜以及防水层的玻璃面板的单面反射率(％)，再测量未经预处理的玻璃面板的单面反射率(％)。
实验2
采用广州市盛华实业有限公司的型号为BEBS 2805的涂料耐洗刷测定仪洗刷各实施例以及比较例中步骤S12得到的涂覆有减反射膜的玻璃面板上的减反射膜，并记录玻璃面板上的减反射膜被完全洗刷掉的时间(min)。
实验3
根据GB/T10299-2011《绝热材料憎水性试验方法》检测以上各实施例以及比较例中步骤S12得到的涂覆有减反射膜的玻璃面板上的减反射膜的憎水率(％)。
实验4
采用山东建力检测技术有限公司的型号为YES-2000的压力试验机对以上实施例以及比较例中步骤S12得到的涂覆有减反射膜的玻璃面板上的减反射膜施加1000N的压力，施加压力的方向沿玻璃面板的厚度方向并与玻璃面板互相垂直，记录减反射膜出现裂痕的时间(min)。
各实施例以及比较例的实验检测数据见表1。
表1
根据表1中实施例1-9以及比较例1-3与未经预处理的玻璃面板的数据对比可得，实施例1-9以及比较例1-3的单面反射率均大大低于未经预处理的玻璃面板，说明通过先对玻璃面板进行预处理，使得玻璃面板上覆盖有减反射膜，有利于降低玻璃面板的单面反射率，使得玻璃面板不容易发生镜面反射，从而有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题。
根据表1中实施例1-6的数据对比可得，实施例1-2中的减反射涂料的组分中的硅烷偶联剂仅含有一种成分，实施例3-4中的减反射涂料的组分中的硅烷偶联剂含有两种成分，实施例5-6中的减反射涂料的组分中的硅烷偶联剂含有三种成分，而实施例5-6的玻璃面板上的减反射膜的完全被洗刷掉的时间长于实施例3-4长于实施例1-2的，实施例5-6的憎水率大于实施例3-4大于实施例1-2的，实施例5-6的减反射膜出现裂痕的时间长于实施例3-4长于实施例1-2的，说明通过加入多种硅烷偶联剂，有利于不同硅烷偶联剂聚合形成结构更加错综复杂的分子链，使得聚合形成的分子的支链更多，从而有利于提高分子间形成的网状结构的复杂程度，使得分子链更加不容易发生转动或折叠，有利于增强分子链的刚性，进而有利于增强减反射膜的抗压强度，使得减反射膜出现裂痕的时间延长；同时，分子间交联形成网状结构还有利于增强分子间的吸引力，使得分子的流动性降低，从而有利于增强减反射膜的黏度，使得减反射膜与玻璃面板的粘接强度更强，进而有利于增强减反射膜的耐磨性能，使得减反射膜被完全洗刷掉的时间延长；另外，分子间交联形成更错综复杂的网状结构有利于增多分子链中的疏水基团：Si-O-Si基团，从而有利于增强减反射膜的防水性能，使得减反射膜的憎水率提高，进而使得减反射膜不容易受水的侵蚀，有利于延长减反射膜的耐久性。另外，根据实施例1-2的数据对比、根据实施例3-4的数据对比以及根据实施例5-6的数据对比可得，实施例1、实施例3、实施例5中的减反射膜的组分中的有机硅源均仅含有一种成分，实施例2、实施例4、实施例6中的减反射膜的组分中的有机硅源均含有两种成分，而实施例2的单面反射率稍低于实施例1的，实施例4的单面反射率稍低于实施例3的，实施例6的单面反射率稍低于实施例5的，说明通过采用多种有机硅源互相配合协同以配制减反射涂料，在一定程度上有利于提高减反射膜的减反射效果，使得玻璃面板更加不容易发生镜面反射，更有利于减少玻璃幕墙造成的光污染问题。
根据实施例1-6与比较例1-3的数据对比可得，实施例1-6中的减反射涂料的组分均含有硅烷偶联剂以及盐酸，比较例1中的减反射膜的组分仅含有盐酸，比较例2中的减反射膜的组分仅含有硅烷偶联剂，并采用氨水替代盐酸作为催化剂，比较例1与比较例2的减反射膜完全洗刷的时间均短于实施例1-6的，比较例1与比较例2的憎水率均低于实施例1-6的，比较例1与比较例2的减反射膜出现裂痕的时间的均短于实施例1-6的，说明通过单独加入硅烷偶联剂或单独加入盐酸均无法起到增强减反射膜的防水性能及抗压强度的效果，说明硅烷偶联剂需要在盐酸的催化下才更容易发生聚合以形成聚硅氧烷网状结构，从而有利于分子间形成刚性较强的疏水基团：Si-O-Si基团，使得分子链的刚性以及憎水性增强，进而有利于增强减反射膜的抗压强度以及防水性能，使得减反射膜的出现裂痕的时间延长，使得减反射膜的憎水率提高；同时，使得分子链不容易发生转动或折叠，有利于降低分子的流动性，从而有利于增强减反射涂料的黏度，使得减反射膜与玻璃面板的粘接强度更强，进而使得减反射膜的耐磨性能增强，使得减反射膜被完全洗刷掉的时间延长；同时，比较例1的减反射率均高于实施例1-6的，说明通过加入硅烷偶联剂制备减反射涂料，有利于提高减反射膜的减反射效果；另外，实施例1-6的减反射涂料中的组分均含有松香甘油酯，而比较例3中的减反射涂料中的组分不含有松香甘油酯，实施例1-6的减反射膜被完全洗刷掉的时间均长于比较例3的，且实施例1-6的憎水率均高于比较例3的，说明通过加入松香甘油酯，有利于增强减反射膜与玻璃面板的粘接强度，使得减反射膜不容易与玻璃面板脱离，从而有利于延长减反射膜完全被刷掉的时间；同时，由于松香甘油酯中的成分主要都是含酯基的长链烷烃，酯基与长链烷烃均为疏水基团，从而有利于增强减反射膜的防水性能，使得减反射膜的憎水率提高；而比较例1-3的减反射膜的被完全洗刷的时间以及憎水率相近，比较例3中的减反射涂料的组分虽然不含松香甘油酯，但比较例3中的减反射涂料中的组分同时含有硅烷偶联剂以及盐酸，说明硅烷偶联剂在盐酸的催化作用下容易聚合形成聚硅氧烷网状结构，从而有利于分子链中形成疏水基团：Si-O-Si基团，同时有利于增强分子间的吸引力，使得分子的流动性降低，使得减反射膜的黏度增大，进而使得减反射膜的憎水率提高的同时有利于增强减反射膜与玻璃面板的粘接强度，使得减反射膜完全被洗刷的时间延长。
根据实施例1-6与实施例7-9的数据对比可得，实施例7-9中的减反射涂料的组分比实施例1-6的新增了异佛尔酮以及成膜剂，实施例7-9的减反射率均低于实施例1-6的，说明通过加入异佛尔酮以及成膜剂，有利于减反射涂料在玻璃面板上形成均匀连续的薄膜，从而在一定程度上有利于增强减反射膜的减反射效果，使得玻璃面板的单面反射率下降。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：包括以下步骤：
S1、玻璃面板预处理：包括基面处理、减反射涂料的涂覆、防水涂料的涂覆、磨砂处理、粘附保护膜；
S11、基面处理：对玻璃面板的边缘进行打磨，使其呈光滑状态，清理玻璃面板表面的污物油渍、浮尘，并充分干燥；
S12、减反射涂料的涂覆：在清理干净的玻璃面板的朝向室外的外表面均匀涂覆减反射涂料，干燥，形成减反射膜；
S13、防水涂料的涂覆：在减反射膜上均匀涂覆防水涂料，干燥，形成防水层；
S14、磨砂处理：利用高压枪将金刚砂喷射至玻璃面板涂覆有减反射膜和防水层的表面；
S15、粘附保护膜：在预处理好的玻璃面板的表面粘附一张保护膜，使得涂覆有减反射膜以及防水层的表面以及与其相邻的四个表面均被保护膜覆盖；
S2、安装玻璃面板：利用吸盘将玻璃面板提升到其安装位置，并将玻璃面板与预安装于楼体上的连接紧固件连接，使得安装面板固定于楼体上；
S3、注胶密封：当玻璃面板安装完成后，先将玻璃面板上粘附的保护膜部分撕去，使得需要注胶的外表面暴露于空气中，同时使得保护膜始终覆盖涂覆有减反射膜的表面，再往相邻玻璃面板之间的间隙注入玻璃胶，重复以上操作，直至所有相邻玻璃面板间的缝隙被玻璃填满；
S4、清理：待S3中的玻璃胶完全固化后，将玻璃面板上的保护膜撕去。
2.根据权利要求1所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述减反射涂料包括以下质量份数的组分：
去离子水5-8份；
催化剂10-15份，所述催化剂为盐酸；
有机硅源1-3份；
溶剂60-70份；
硅烷偶联剂5-8份；
乙烯-醋酸乙烯共聚物3-5份；
松香甘油酯0.5-1份。
3.根据权利要求2所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述硅烷偶联剂包括乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、（3-氯丙基）三甲氧基硅烷以及γ-氨丙基三乙氧基硅烷中的至少两种。
4.根据权利要求3所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述有机硅源包括正硅酸甲酯、正硅酸乙酯、正硅酸丙酯中的一种或两种及两种以上的混合物。
5.根据权利要求4任一所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述溶剂为甲醇、乙醇、乙二醇或异丙醇中的任意一种。
6.根据权利要求1-5任一所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述减反射膜的厚度为1-2mm。
7.根据权利要求2-5任一所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述减反射涂料还包括以下质量份数的组分：
异佛尔酮0.1-0.5份。
8.根据权利要求2-5任一所述的建筑玻璃幕墙施工方法，其特征是：所述减反射涂料还包括以下质量份数的组分：
成膜剂0.5-0.7 份。
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