CN109914475B - 开挖自体支护预制管廊施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种开挖自体支护预制管廊施工方法，包括：对管廊顶层土放坡开挖，埋设成槽导梁并开挖成槽导梁间槽口；在槽内放入墙板安装支架，安装第一节段和第二节段的管廊侧墙板；拆除内侧地面上的成槽导梁，从第一节段开挖两管廊侧墙板间土体；第一节段的土体开挖完成后拆除管廊内侧的墙板安装支架，并开挖第二节段内的土体，现浇混凝土形成管廊底板；吊装第一节段的管廊顶板；拆除第一节段的临时钢管撑，现浇形成管廊底板，吊装第二节段的管廊顶板，并连接第二节段的管廊顶板和管廊侧墙板；按上述过程施工直至管廊主体结构施工完成。本发明提出的开挖自体支护预制管廊施工方法，可减少土方开挖量，同时减少了支模和混凝土养护时间。

Description

开挖自体支护预制管廊施工方法

技术领域

本发明涉及管廊施工技术领域，尤其涉及一种开挖自体支护预制管廊施工方法。

背景技术

城市地下管廊施工主要采用明挖法，多采用明挖现浇钢筋混凝土管廊。明挖法多为全断面放坡开挖，需开挖到管廊基底以下，因此放坡开挖面积大。采用先支护再开挖方式一般采用各种工法桩对基坑进行支护后开挖，开挖面积小，但工期长，成本高。同时，因为要给施工人员在管廊外侧施工的空间，支护及开挖范围需大于管廊宽度，土体开挖量也需增加。另外，现浇管廊施工需采用大量模板支架，混凝土支模与养护时间长，大量工作需要工人现场施工，产品质量对工人技术水平有较强的依赖。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种开挖自体支护预制管廊施工方法，旨在减少土方开挖量，同时减少支模和混凝土养护时间，提高施工效率。

为实现上述目的，本发明提供一种开挖自体支护预制管廊施工方法，包括以下步骤：

对管廊顶层土进行放坡开挖，施工放线后在管廊侧墙板对应安装位置埋设成槽导梁，开挖成槽导梁间槽口；

在成槽后槽内间距放入多个墙板安装支架，在两侧成槽导梁的墙板安装支架上安装第一节段和第二节段预制的管廊侧墙板，并对接缝处进行接缝处理；

拆除内侧地面上的成槽导梁，从第一节段开挖两管廊侧墙板间土体，开挖过程中对两管廊侧墙板采用钢管撑进行对顶；

第一节段的土体开挖完成后，拆除位于管廊内侧的墙板安装支架，处理第一节段封闭区域内基层，在第一节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，并开挖第二节段内的土体；

吊装第一节段预制的管廊顶板，并在管廊顶板和管廊侧墙板的连接处现浇混凝土以将二者连接；

待混凝土达到设计强度后拆模，并拆除第一节段两侧管廊侧墙板之间的临时钢管撑，在第二节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，吊装第二节段的管廊顶板，并连接第二节段的管廊顶板和管廊侧墙板；

按上述过程完成后续节段管廊施工，直至管廊主体完工后，进行顶面防水，完成管廊主体结构施工。

优选地，对管廊顶层土放坡开挖时，开挖深度至管廊顶面下450~550mm，并在管廊第一节段端部打入H型钢固定桩以便于第一节段管廊侧墙板位置调整及固定，成槽导梁的端部与H型钢固定桩抵接。

优选地，所述墙板安装支架包括分别位于管廊侧墙板两侧的外侧支撑架和内侧支撑架、以及连接外侧支撑架和内侧支撑架顶部和底部的可拆固定杆和可拆支托，其中，

将墙板安装支架固定于成槽导梁之间槽口后，拆卸可拆固定杆，插入管廊侧墙板使外侧支撑架和内侧支撑架将其两侧支撑，管廊侧墙板的底部与可拆支托相抵接，当同一侧的第一节段和第二节段的管廊侧墙板连接后，拆除墙板安装支架的可拆支托以及内侧支撑架以开挖土体。

优选地，所述管廊侧墙板底部预埋有钢板，在浇筑管廊底板时，采用以下方法：

按底板钢筋的间距在管廊下部预埋钢板上焊接用于与底板钢筋连接的钢筋爪；

进行管廊底板钢筋绑扎，使底板钢筋两端与管廊侧墙板上预埋钢板的钢筋爪连接；

浇筑底板混凝土以形成管廊底板。

优选地，在连接管廊顶板和管廊侧墙板时，先绑扎管廊顶板外侧与管廊侧墙板的连接钢筋，支顶板外侧模板，浇筑管廊顶板与管廊侧墙板衔接处混凝土，管廊顶板与管廊侧墙板连接处混凝土浇筑时在两管廊侧墙板的承插口顶部注浆封堵以加强预制侧板接缝防水，待混凝土达到设计强度后拆模。

优选地，处理第一节段封闭区域内基层时，清理区域内施工平面，若为淤泥采取换填，若有积水则将其抽排干净，铺设垫层并进行防水处理。

优选地，在第一节段的土体开挖时，当挖至接近管廊底标高，采用挡土板对管廊端部进行临时封堵，以阻挡外侧泥水土体进入已挖工区。

优选地，对接缝处进行接缝处理时，通过墙板安装支架将第二节段的管廊侧墙板进行滑移，使第二节段的管廊侧墙板与第一节段的管廊侧墙接口衔接，两块管廊侧墙板为正压式承插口连接，连接口中部采用遇水膨胀橡胶条止水，对槽内管廊侧墙板两侧间隙进行回填土填实，并将两管廊侧墙板采用楔子进行固定。

优选地，在墙板安装支架上安装管廊侧墙板时，吊装管廊侧墙板入槽，利用墙板安装支架调整管廊侧墙板在槽内的垂直度及标高，并向槽内管廊侧墙板外侧与土体间隙采用灌沙填实。

优选地，预制管廊侧墙板时，管廊侧墙板的端部采用承插口形式连接，预制管廊侧墙板时其两侧立缝一端凸出，一端凹入，凹入端凹槽中部通长粘贴遇水膨胀橡胶条以止水，管廊侧墙板朝向管廊内侧方向两端部从上到下设置多个临时管撑接头埋件以与钢管撑连接，管廊侧墙板两端的顶部设置钢筋卡环以用于两预制板带间楔子连接，管廊侧墙板顶部预留与顶板连接钢筋，并设置吊装环；

预制管廊顶板时，顶板长度方向设置有下台阶和顶板加腋，管廊顶板的两侧顶板加腋可搁置于管廊两侧板上。

本发明提出的开挖自体支护预制管廊施工方法，具有以下有益效果：

1.采用预制管廊侧墙板作为管廊基坑挡土墙支护，以永久结构作为支护体，其支护结构稳定且可减少支护工程量，仅需开挖管廊两侧壁间土体，减少了土方开挖量；

2.采取管廊上部土放坡开挖，下部开槽施工，侧墙板入槽后板顶高出槽口面的方法，便于侧墙板进行对接以及位置调整；

3.采用墙板安装支架来调整及固定槽内预制的管廊侧墙板，实现大型预制板构件在狭小空间内的移动及固定；

4.管廊侧墙板和顶板采用均预制，底板采用现浇，将支模施工难度较大且混凝土不易浇筑的管廊侧板及顶板采用工厂预制，实现工厂标准化生产来控制成品质量，减少侧板、顶板支模和混凝土养护时间，提高了施工效率，加快施工进度。对支模量小，混凝土浇筑质量容易控制的底板采用现浇方式施工，降低了施工难度，同时也提高了施工效率。

附图说明

图1为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法施工的管廊的结构示意图；

图2a为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法中预制侧墙板的结构示意图；

图2b为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法中预制侧墙板的局部结构示意图；

图3为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法中预制顶板的结构示意图；

图4为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法中预制顶板与预制侧墙板连接时的结构示意图；

图5为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法中墙板安装支架与墙板安装支架连接时的结构示意图；

图6为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在管廊顶层土放坡开挖时的结构示意图；

图7为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在第一节段端部打入H型钢固定桩时的结构示意图；

图8为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在铺设成槽导梁时的结构示意图；

图9为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在开槽时的结构示意图；

图10为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在安装墙板安装支架时的结构示意图；

图11为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在吊装1号管廊侧墙板时的结构示意图；

图12为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在吊装对侧2号管廊侧墙板时的结构示意图；

图13为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在吊装3号管廊侧墙板时的结构示意图；

图14为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在1号和3号管廊侧墙板对接就位时的结构示意图；

图15为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在楔子连接1号和3号管廊侧墙板时的结构示意图；

图16为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法吊装4号管廊侧墙板时的结构示意图；

图17为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在进行侧板间土开挖时的结构示意图；

图18为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在进行安装侧板间临时顶撑的结构示意图；

图19为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在进行安装端部挡土板时的结构示意图；

图20为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在拆除内侧支撑架时的结构示意图；

图21为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在开挖第二节段土体时的结构示意图；

图22为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在进行基坑基层的防水处理时的结构示意图；

图23为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在侧墙板的预埋钢板上焊接钢筋爪时的结构示意图；

图24为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法底板钢筋与钢筋爪连接时的结构示意图；

图25为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在浇筑底板混凝土时的结构示意图；

图26为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在吊装预制顶板并绑扎顶板钢筋时的结构示意图；

图27为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在顶板外侧局部支模板并浇筑混凝土时的结构示意图；

图28为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在拆除钢管撑时的结构示意图；

图29为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在浇筑两节段顶板间接缝混凝土时的结构示意图；

图30为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在施工后续节段时的结构示意图；

图31为本发明开挖自体支护预制管廊施工方法在完成顶面防水后的结构示意图。

图中，1-预制侧墙板，2-预制顶板，3-现浇底板，4-墙板安装支架，5-外侧支撑架，6-内侧支撑架，7-可拆固定杆，8-可拆支托，9-成槽导梁，10-H型钢固定桩，11-楔子，12-钢管撑，13-挡土板，14-管撑接头埋件，15-钢筋卡环，16-上台阶，17-下台阶，18-顶板加腋，19-支模板，20-钢筋爪。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

参照图1至图31，本优选实施例中，一种开挖自体支护预制管廊施工方法，包括以下步骤：

步骤S10，对管廊顶层土进行放坡开挖，施工放线后在管廊侧墙板对应安装位置埋设成槽导梁9（成槽导梁9间宽度为成槽宽度，槽间宽度与管廊宽度等宽），开挖成槽导梁9间槽口，槽深至管廊侧墙板底标高深度；

步骤S20，在成槽后槽内间距放入多个墙板安装支架4，在两侧成槽导梁9的墙板安装支架4上安装第一节段和第二节段预制的管廊侧墙板，并对侧墙板的接缝处进行接缝处理；

步骤S30，拆除内侧地面上的成槽导梁9，从第一节段开挖两管廊侧墙板间土体，开挖过程中对两管廊侧墙板采用钢管撑12进行对顶；

步骤S40，第一节段的土体开挖完成后，拆除位于管廊内侧的墙板安装支架4，处理第一节段封闭区域内基层，在第一节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，并开挖第二节段内的土体；

步骤S50，吊装第一节段预制的管廊顶板，并在管廊顶板和管廊侧墙板的连接处现浇混凝土以将二者连接；

步骤S60，待混凝土达到设计强度后拆模，并拆除第一节段两侧管廊侧墙板之间的临时钢管撑12，在第二节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，吊装第二节段的管廊顶板，并连接第二节段的管廊顶板和管廊侧墙板；

步骤S70，按上述过程完成后续节段管廊施工，直至管廊主体完工后，进行顶面防水，完成管廊主体结构施工。

预制管廊侧墙板时，管廊侧墙板的端部采用承插口形式连接，预制管廊侧墙板时其两侧立缝一端凸出，一端凹入，凹入端凹槽中部通长粘贴遇水膨胀橡胶条以止水，管廊侧墙板朝向管廊内侧方向两端部从上到下设置多个临时管撑接头埋件14（图中设置有三个）以与钢管撑12连接，管廊侧墙板两端的顶部设置钢筋卡环15以用于两预制板之间的楔子11连接，管廊侧墙板顶部预留与顶板连接钢筋，并设置吊装环。

预制管廊顶板时，顶板长度方向设置有上台阶16、下台阶17和顶板加腋18，管廊顶板的两侧顶板加腋18可搁置于管廊两侧板上。

顶板加腋18及下台阶17按80cm厚度，长度同侧墙长度，宽度为两侧加腋能搁置于管廊两侧墙。顶板的上台阶16较下台阶17缩进15cm，长度方向钢筋一侧不伸出下台阶17，一侧伸出下台阶17端部13cm，便于两顶板间钢筋绑扎衔接（顶板衔接缝详见图4）。顶板宽度方向两侧钢筋绑扎至管廊侧墙宽度，便于与侧墙上钢筋绑扎。

现浇底板时，因底板施工模板及支架使用量小，故采用现浇施工。底板钢筋与侧墙预埋件上所焊接的钢筋爪20绑扎后，浇筑混凝土。

墙板安装支架4可采用槽钢制作而成。墙板安装支架4包括分别位于管廊侧墙板两侧的外侧支撑架5和内侧支撑架6、以及连接外侧支撑架5和内侧支撑架6顶部和底部的可拆固定杆7和可拆支托8，其中，

将墙板安装支架4固定于成槽导梁9之间槽口后，拆卸可拆固定杆7，插入管廊侧墙板使外侧支撑架5和内侧支撑架6将其两侧支撑，管廊侧墙板的底部与可拆支托8相抵接，当同一侧的第一节段和第二节段的管廊侧墙板连接后，拆除墙板安装支架4的可拆支托8以及内侧支撑架6以开挖土体。

管廊侧墙板的底部搁置在墙板安装支架4下部的可拆支托8上，以辅助控制墙板入槽底标高，并能在墙板安装支架4上进行短距离移动。

步骤S10中，对管廊顶层土放坡开挖时，开挖深度至管廊顶面下450~550mm，并在管廊第一节段端部打入H型钢固定桩10以便于第一节段管廊侧墙板位置调整及固定，成槽导梁9的端部与H型钢固定桩10抵接。

管廊侧墙板底部预埋有钢板，步骤S40中，在浇筑管廊底板时，采用以下方法：

按底板钢筋的间距在管廊下部预埋钢板上焊接用于与底板钢筋连接的钢筋爪20；

进行管廊底板钢筋绑扎，使底板钢筋两端与管廊侧墙板上预埋钢板的钢筋爪20连接；

浇筑底板混凝土以形成管廊底板。

本实施例中，在连接管廊顶板和管廊侧墙板时，先绑扎管廊顶板外侧与管廊侧墙板的连接钢筋，支顶板外侧模板，浇筑管廊顶板与管廊侧墙板衔接处混凝土，管廊顶板与管廊侧墙板连接处混凝土浇筑时在两管廊侧墙板的承插口顶部注浆封堵以加强预制侧板接缝防水，待混凝土达到设计强度后拆模。

在处理第一节段封闭区域内基层时，清理区域内施工平面，若为淤泥采取换填，若有积水则将其抽排干净，铺设垫层并进行防水处理。

在第一节段的土体开挖时，当挖至接近管廊底标高，采用挡土板13对管廊端部进行临时封堵，以阻挡外侧泥水土体进入已挖工区。

对接缝处进行接缝处理时，通过墙板安装支架4将第二节段的管廊侧墙板进行滑移，使第二节段的管廊侧墙板与第一节段的管廊侧墙接口衔接，两块管廊侧墙板为正压式承插口连接，连接口中部采用遇水膨胀橡胶条止水，对槽内管廊侧墙板两侧间隙进行回填土填实，并将两管廊侧墙板采用楔子11进行固定。

在墙板安装支架4上安装管廊侧墙板时，吊装管廊侧墙板入槽，利用墙板安装支架4调整管廊侧墙板在槽内的垂直度及标高，并向槽内管廊侧墙板外侧与土体间隙采用灌沙填实。

以下具体说明本开挖自体支护预制管廊施工方法的工作流程。

1、管廊顶层土放坡开挖，开挖深度至管廊顶面下500mm（图6），控制管廊位置宽度。

2、在管廊段首节端部打入H型钢固定桩10（图7），以便于第一节段侧墙板的位置调整及固定。

3、施工放线后在管廊侧板两侧埋设成槽导梁9，成槽导梁9间宽度为成槽宽度（图8），槽间宽度与管廊宽度等宽。

4、采用地下连续墙成槽机开挖导梁间槽口（图9），槽深至管廊侧墙底标高深度。清理槽内泥浆，槽底平整无杂物，若地下水位较高，则采取降水措施。

5、成槽后槽内按约2米间距放入墙板安装支架4（图10），控制墙板安装支架4的位置，入槽底标高等，调整一致后将固定，墙板安装支架4伸出槽口部分与地面成槽导梁9固定，拆除墙板安装支架4上部的临时固定杆。

6、吊装管廊1号侧板（第一节段）入槽，利用墙板安装支架4调整1号侧板在槽内的垂直度及标高，向槽内侧板与土体间隙间采用灌沙填实，然后以同样的方式吊装对侧2号侧墙板（图11，图12）。

7、安装第二节段的墙板安装支架4，吊装第二节段管廊侧壁板（3号侧板）（图13），利用墙板安装支架4将第二节段侧墙板作小距离滑移，使第二块侧墙板与第一块侧墙板接口衔接（图14）。第一块侧墙板与第二块侧墙板为正压式承插口连接，连接口中部采用遇水膨胀橡胶条止水。对槽内墙板两侧间隙回填土填实，并对1，3号侧板采用楔子11进行固定（图15）。

8、以相同的方式吊装另一侧的管廊侧墙板（即4号侧板），调整侧板垂直度，标高，侧板间距，使符合管廊标高，宽度要求，并进行2，4号墙板固定（图16）。

9、取下墙板安装支架4上的可拆支托8，拆除内侧地面成槽导梁9，再从第一节段开始采用机械开挖两侧板间土体（图17）。

10、开挖过程中及时对两管廊侧墙板采用钢管撑12对顶，以避免侧板倾覆。钢管撑12按照管廊侧墙板上支撑点位置对应设置（图18）。钢管撑12与管廊侧墙板连接可采用焊接，也可采用螺栓连接，开挖过程中做到边挖边撑。

11、当挖至接近管廊底标高，采用挡土板13对管廊端部进行临时封堵，阻挡外侧泥水土体进入已挖工区（图19）。

12、拆除内侧墙板安装支架4，清理区域内施工平面（图20）。

13、继续开挖第二节段内土体（图21）。

14、处理第一节段封闭区域内基层，若为淤泥采取换填，若有积水先抽排干净。铺设垫层，进行防水处理（图22）。

15、按底板钢筋间距在管廊侧墙板下部预埋钢板上焊接与底板钢筋连接的钢筋爪20（图23）。

16、进行管廊底板钢筋绑扎，底板钢筋两端与预制墙体上预埋钢板上钢筋爪20连接（图24）。

17、浇筑底板混凝土（图25）。

18、吊装预制管廊顶板，顶板加腋18搁置在侧墙板上（图26）。

19、绑扎管廊顶板外侧与侧墙连接钢筋，支顶板外侧模板，浇筑管廊顶板与侧墙衔接处混凝土混凝土。（图27）顶板与侧墙连接处混凝土浇筑时在两预制侧板承插口顶部注浆封堵，加强预制侧板接缝防水。

20、待混凝土达到设计强度后拆模，拆除临时钢管撑12（图28）。

21、吊装第二节段顶板，完成顶板与侧墙连接后，绑扎顶板间钢筋，浇筑两节段顶板间接缝处混凝土（图29）。

22、按以上步骤完成后续节段管廊施工，直至管廊主体完工（图30）。

23、进行顶面防水，完成管廊主体结构施工（图31）。

本发明提出的开挖自体支护预制管廊施工方法，具有以下有益效果：

1.采用预制管廊侧墙板作为管廊基坑挡土墙支护，以永久结构作为支护体，其支护结构稳定且可减少支护工程量，仅需开挖管廊两侧壁间土体，减少了土方开挖量；

2.采取管廊上部土放坡开挖，下部开槽施工，侧墙板入槽后板顶高出槽口面的方法，便于侧墙板进行对接以及位置调整；

3.采用墙板安装支架4来调整及固定槽内预制的管廊侧墙板，实现大型预制板构件在狭小空间内的移动及固定；

4.管廊侧墙板和顶板采用均预制，底板采用现浇，将支模施工难度较大且混凝土不易浇筑的管廊侧板及顶板采用工厂预制，实现工厂标准化生产来控制成品质量，减少侧板、顶板支模和混凝土养护时间，提高了施工效率，加快施工进度。对支模量小，混凝土浇筑质量容易控制的底板采用现浇方式施工，降低了施工难度，同时也提高了施工效率。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

对管廊顶层土进行放坡开挖，施工放线后在管廊侧墙板对应安装位置埋设成槽导梁，开挖成槽导梁间槽口；

在成槽后槽内间距放入多个墙板安装支架，在两侧成槽导梁的墙板安装支架上安装第一节段和第二节段预制的管廊侧墙板，并对接缝处进行接缝处理；

拆除内侧地面上的成槽导梁，从第一节段开挖两管廊侧墙板间土体，开挖过程中对两管廊侧墙板采用钢管撑进行对顶；

第一节段的土体开挖完成后，拆除位于管廊内侧的墙板安装支架，处理第一节段封闭区域内基层，在第一节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，并开挖第二节段内的土体；

吊装第一节段预制的管廊顶板，并在管廊顶板和管廊侧墙板的连接处现浇混凝土以将二者连接；

待混凝土达到设计强度后拆模，并拆除第一节段两侧管廊侧墙板之间的钢管撑，在第二节段两管廊侧墙板之间现浇混凝土形成管廊底板，吊装第二节段的管廊顶板，并连接第二节段的管廊顶板和管廊侧墙板；

按上述过程完成后续节段管廊施工，直至管廊主体完工后，进行顶面防水，完成管廊主体结构施工；

所述墙板安装支架包括分别位于管廊侧墙板两侧的外侧支撑架和内侧支撑架、以及连接外侧支撑架和内侧支撑架顶部和底部的可拆固定杆和可拆支托，其中，

将墙板安装支架固定于成槽导梁之间槽口后，拆卸可拆固定杆，插入管廊侧墙板使外侧支撑架和内侧支撑架将其两侧支撑，管廊侧墙板的底部与可拆支托相抵接，当同一侧的第一节段和第二节段的管廊侧墙板连接后，拆除墙板安装支架的可拆支托以及内侧支撑架以开挖土体。

2.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，对管廊顶层土放坡开挖时，开挖深度至管廊顶面下450~550mm，并在管廊第一节段端部打入H型钢固定桩以便于第一节段管廊侧墙板位置调整及固定，成槽导梁的端部与H型钢固定桩抵接。

3.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，所述管廊侧墙板底部预埋有钢板，在浇筑管廊底板时，采用以下方法：

按底板钢筋的间距在管廊侧墙板底部预埋钢板上焊接用于与底板钢筋连接的钢筋爪；

进行管廊底板钢筋绑扎，使底板钢筋两端与管廊侧墙板上预埋钢板的钢筋爪连接；

浇筑底板混凝土以形成管廊底板。

4.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，在连接管廊顶板和管廊侧墙板时，先绑扎管廊顶板外侧与管廊侧墙板的连接钢筋，支顶板外侧模板，浇筑管廊顶板与管廊侧墙板衔接处混凝土，管廊顶板与管廊侧墙板连接处混凝土浇筑时在两管廊侧墙板的承插口顶部注浆封堵以加强预制侧板接缝防水，待混凝土达到设计强度后拆模。

5.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，处理第一节段封闭区域内基层时，清理区域内施工平面，若为淤泥采取换填，若有积水则将其抽排干净，铺设垫层并进行防水处理。

6.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，在第一节段的土体开挖时，当挖至接近管廊底标高，采用挡土板对管廊端部进行临时封堵，以阻挡外侧泥水土体进入已挖工区。

7.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，对接缝处进行接缝处理时，通过墙板安装支架将第二节段的管廊侧墙板进行滑移，使第二节段的管廊侧墙板与第一节段的管廊侧墙接口衔接，两块管廊侧墙板为正压式承插口连接，连接口中部采用遇水膨胀橡胶条止水，对槽内管廊侧墙板两侧间隙进行回填土填实，并将两管廊侧墙板采用楔子进行固定。

8.如权利要求1所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，在墙板安装支架上安装管廊侧墙板时，吊装管廊侧墙板入槽，利用墙板安装支架调整管廊侧墙板在槽内的垂直度及标高，并向槽内管廊侧墙板外侧与土体间隙采用灌沙填实。

9.如权利要求1至8中任意一项所述的开挖自体支护预制管廊施工方法，其特征在于，预制管廊侧墙板时，管廊侧墙板的端部采用承插口形式连接，预制管廊侧墙板时其两侧立缝一端凸出，一端凹入，凹入端凹槽中部通长粘贴遇水膨胀橡胶条以止水，管廊侧墙板朝向管廊内侧方向两端部从上到下设置多个临时管撑接头埋件以与钢管撑连接，管廊侧墙板两端的顶部设置钢筋卡环以用于两预制板带间楔子连接，管廊侧墙板顶部预留与顶板连接钢筋，并设置吊装环；

预制管廊顶板时，顶板长度方向设置有下台阶和顶板加腋，管廊顶板的两侧顶板加腋可搁置于管廊两侧板上。

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