CN109913249A - 炼焦煤装煤方法与装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及炼焦工业中的炼焦煤装煤方法与装置，包括装煤套筒伸入炭化室过程，将可伸缩的装煤套筒从炭化室装煤孔伸入到炭化室内的装煤套筒伸入炭化室过程；包括炼焦煤套筒装煤过程，炼焦煤通过伸入到炭化室中的装煤套筒内部空间，从其底部的装煤套筒底部煤料出口达到炭化室的炼焦煤套筒装煤过程；煤料从装煤车煤斗底部通过螺旋给料机送入顶部套筒中，再通过套筒进入炭化室。通过套筒节外壁的斜面结构，实现了在套筒节移动过程中套筒节上附着的煤料粉尘被带动移动，在变大的通道中移动排出，而不会形成堆积阻塞，很好地依靠套筒节的自清洁能力，克服了套筒节间煤料阻塞问题；本发明具有投资费用少，运行动力消耗小，装置简单高效的特点，实现节能减排增效提供了有效的技术和装置保障。

Description

炼焦煤装煤方法与装置

技术领域

本发明涉及炼焦工业中的炼焦煤装煤方法与装置，特别是在装煤炼焦前将经过干燥降低了水分的炼焦煤，通过可伸缩装煤套筒伸入到焦炉炭化室内进行装煤，避免粉尘发生，实现入炉煤水分低、装煤过程粉尘产生少的方法与装置，属于炼焦及环保领域。

背景技术

在炼焦工业中，对入炉煤进行干燥降低其水分可提高炼焦煤的堆密度在保证焦炭质量的条件下可降低优质粘结煤的用量，降低原料成本，并提高炼焦产量，同时具有大幅减少剩余氨水量，降低废水处理系统的压力及工艺整体能耗的优点。但是，入炉炼焦煤水分的减少会导致由荒煤气带出的煤粉增加，造成煤气输送系统阻力增大，初冷器的喷淋管被煤粉与焦油形成的团状物堵塞。同时，焦油中灰分等不溶物指标升高，焦油贮槽底部的加热盘管被积渣覆盖，影响蒸汽加热脱水效率，焦油水分变高，焦油质量变差。科技工作者开发了煤干燥时将原煤中的细颗粒分离出来，经除尘回收进行造粒增大细颗粒当量直径，之后与粗颗粒混合后装煤入炉的煤干燥细粉造粒的工艺方法。该工艺虽然在保持入炉炼焦煤低水分的情况下控制了荒煤气和焦油中粉尘的增加，但同时也带来了除尘过程能耗大，除尘布袋更换频繁，造粒细粉与粗颗粒混合后的装煤容易产生偏析而影响焦炭质量的问题。另外，炼焦煤即使不经过干燥也水分偏低时，用传统的从装煤孔直接装入煤料的顶装方法也会有较多的煤粉被带入荒煤气中，影响后续的系统运行。通过可伸缩装煤套筒伸入到焦炉炭化室内进行装煤，避免粉尘发生，可实现入炉煤水分低、装煤过程粉尘产生少的目标。但由于套筒从装煤口伸入炭化室的结构缩小了装煤通道的面积，而在规定时间内装入所要求的煤量就需要加快煤料的落下速度；由于套筒间的间隙很小，很容易被煤粉堵塞，阻碍套筒升降，需要有有效的对策；同时炭化室窄长的结构会造成煤料在长度方向煤料到达不足，宽度方向进煤对炉墙带来的压力大，可能损坏炉墙。因此。探索套筒装煤过程中行之有效的快速装煤、防止套筒节间因煤粉阻塞阻碍套筒升降及促进煤料向炭化室长度方向流动减轻炉墙压力的方法与装置，对于实现稳定的套筒装煤，达到焦化工业的节能环保增效显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种低水分的炼焦煤，特别是在装煤炼焦前将经过干燥降低了水分的炼焦煤，通过伸入到炭化室中的套筒装煤实现入炉煤水分低、粉尘发生少，且能快速装煤、套筒间附着煤粉的自清洁防止套筒节间卡阻、促进煤料向炭化室长度方向流动减轻炉墙压力的炼焦煤装煤方法与装置。经过干燥将水分降低后的炼焦煤通过伸入到炭化室底部的装煤套筒内部到达炭化室底部，然后随着套筒逐步向上提起，煤料装入炭化室；煤料由螺旋送料机压送进入套筒进行快速装煤，套筒的外壁沿轴向变径形成附着煤粉的脱落通道，套筒煤料出口向炭化室长度方向导料降低煤料进料对炉墙的压力和促进煤料向炭化室长度方向的流动，顺利实现低水分装煤，少粉尘的装煤炼焦。本方法与装置为实现低水分炼焦，少粉尘装煤，稳定运行提供了有效的方法及装置保障，且具有设备简单、投资费用少、操作稳定、有效控制粉尘污染的特点。

本发明是采用如下技术方案实现的：

炼焦煤装煤方法，其特征是至少由如下过程组成：

(1)装煤套筒伸入炭化室过程:将可伸缩的装煤套筒从炭化室装煤孔伸入到炭化室内的装煤套筒伸入炭化室过程；

(2)炼焦煤套筒装煤过程：炼焦煤通过伸入到炭化室中的装煤套筒内部空间，从其底部的装煤套筒底部煤料出口达到炭化室的炼焦煤套筒装煤过程；

煤料从装煤车煤斗底部通过螺旋给料机送入顶部套筒中，再通过套筒进入炭化室。

所述方法，其特征在于所述可伸缩的装煤套筒由多节套筒节组成，不同节的直径不同；在伸入炭化室后，各节套筒节与相邻套筒节只在套筒节两端相接触，当套筒从炭化室撤出后小直径套筒节进入大直径套筒节内；至少有部分套筒节的外壁是下部直径小于上部外壁直径。

所述方法，其特征在于所述小直径套筒节进入大直径套筒节内后，通过向套筒节间空隙内吹入空气将其中的煤料从套筒节间空隙吹出。

实现所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒的套筒节为单层壁，相邻套筒节中的小直径套筒节外壁上部及下部沿圆周都间隔设置有凸出的挡块，相邻套筒节中的大直径套筒节内壁上部圆周间隔设置有凸出滑块，大套筒节在沿小套筒节轴向上下移动时，滑块在相邻小套筒外壁上下挡块之间移动，套筒外壁上下直径相同或下部直径小于上部直径，

或装煤套筒的套筒节为单层壁，相邻套筒节中的小直径套筒节轴向设置有滑槽，滑槽两端均设置有封堵，大直径套筒节内壁设置有凸出滑块，该滑块嵌卡在所述滑槽内移动，套筒节外壁的下部直径小于上部直径，

或装煤套筒的套筒节由内外两层构成，在内外两层之间设置有夹套，夹套的下部密封，上部设有能够注入水的注水口并与大气相通，夹套外壁的下部直径小于上部直径。

实现所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是所述向套筒节间空隙内吹入空气的装置至少包括环形空气吹入口、环形粉尘接收套、除尘器、连接环形粉尘接收套和除尘器的管路组成；环形空气吹入口与套筒上部连接，环形粉尘接收套与套筒底部连接。

所述方法，其特征在于装煤套筒底部煤料出口能够使煤料流出套筒后向炭化室长度方向流动的分力大于向炭化室宽度方向流动的分力。

实现所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同；装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边长于炭化室长度方向的套筒边。

所述装置，其特征在于所述装煤套筒底部煤料出口在炭化室长度方向的套筒边的向炭化室长度方向的内侧短于外侧的斜面。

实现所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同；装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边之间设置有煤料导向板，导向板由分别向套筒两侧炭化室长度方向产生煤料流动分力的板组成。

应用所述装置的炼焦煤装煤方法，其特征是在煤料装入结束，套筒未离开炭化室前，使套筒进行向下移动后再离开炭化室。

具体说明如下：

装有经过干燥的炼焦煤的装煤车移动到焦炉炭化室装煤孔上方后，打开装煤孔，立即开启装煤套筒落下开关，装煤套筒依靠自重从装煤孔伸入到炭化室中，随即启动装煤螺旋给料机，把炼焦煤送入套筒中下落到炭化室底部；随着套筒向上提升，煤料从套筒的底部煤料出口主要在炭化室长度方向流动进入炭化室，直到将所定煤料全部装入炭化室，完成装煤过程。同时收回套筒，回盖装煤孔顶盖，完成一个装煤过程。

装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同；套筒节可以是单层壁，相邻套筒节中的小直径套筒节外壁上部及下部沿圆周都间隔设置有凸出的挡块，相邻套筒节中的大直径套筒节内壁上部圆周间隔设置有凸出滑块，大套筒节在沿小套筒节轴向上下移动时，滑块在相邻小套筒外壁上下挡块之间移动；间隔设置的挡块为粘附在套筒节外壁的煤粉的向下脱落提供了通道，挡块与滑头结构简化了设备结构，便于制造和减少套筒节的热变形；套筒外壁可以是上下直径相同(如图2、图3、图4和图5所示)或也可以是下部直径小于上部直径(如图6所示)，后者形成了外壁斜面，且套筒节之间间隙逐渐扩大的通道，更有利于附着在套筒节外壁的煤粉的脱落。单层壁套筒节还可以是小套筒节凹型滑槽和大套筒节滑块连接实现移动(如图7和图8所示)，而实现套筒的伸缩，这一结构缩小了套筒节的直径有利于扩大套筒整体的煤料通道。具有注水夹套的套筒节则是外壁形成下部直径小于上部直径的壁面(如图9和图10所示)，有利于附着在套筒节外壁的煤粉的脱落。由于套筒节间的间隙很小，干燥的煤料扬尘又很多，所以，套筒节间会有煤粉进入，并粘附在上。附着的煤料会对套筒节造成很大的摩擦力，严重阻碍套筒的伸缩，造成套筒的运行故障。将套筒节的外壁制成下部直径小于上部外壁直径，则由于相邻套筒节间的间隙宽度是变化的斜面，且套筒节之间间隙逐渐扩大的通道，所以，在套筒节移动过程中套筒节上附着的煤料粉尘会被带动移动，在变大的通道中移动排出，而不会形成堆积阻塞，很好地克服了套筒节间煤料阻塞问题。

套筒处于收纳状态时，小直径套筒节进入大直径套筒节中；装煤时，小套筒节通过滑槽和滑块从大直径套筒节中伸出，套筒进入伸长状态，进入炭化室。由于套筒节的伸缩使得装煤孔的煤料流通通道变小，与煤摩擦的通道也加长很多，而要在规定的时间内完成装煤任务，必须增加煤料的流通速度，也就需要有连续而有力的推动力，螺旋给料机的应用为短时间内完成装煤任务提供了动力保障。

同时，当套筒节收起，即小直径套筒节进入大直径套筒节内后，通过向套筒节间空隙内吹入空气将其中的煤料从套筒节间空隙吹出的清扫措施，能进一步清除进入套筒节间隙的煤粉，保障套筒节的伸缩顺畅。

采用螺旋给料机送煤保障了煤料流速，但炭化室窄长的结构会造成炭化室宽度方向进煤对炉墙带来的较大压力和冲击力，可能损坏炉墙，而在长度方向可能煤料流动不足，造成炭化室内装煤不均。通过装煤套筒底部煤料出口能够使煤料流出套筒后向炭化室长度方向流动的分力大于向炭化室宽度方向流动的分力的措施可以很好解决这些问题。装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边长于炭化室长度方向的套筒边的装置结构使得煤料在进入炭化室之前先向炭化室长度方向流动形成煤料的导流，既减小了炭化室宽度方向的炉墙的煤料压力和冲击力，又促进了煤料向炭化室长度方向的流动(如图13所示)。另外，装煤套筒底部煤料出口在炭化室长度方向的套筒边向炭化室长度方向的内侧短于外侧的斜面(如图14所示)，能降低煤料流出套筒节时的阻力，形成向炭化室长度方向的导流。

为能更好地向炭化室长度方向导流煤料，装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边之间设置有煤料导向板(如图15所示)，导向板由分别向套筒两侧炭化室长度方向产生煤料流动分力的板组成，可采用简单的折板结构，也可以采用其他具有产生向两侧分流效果的板型。应用这种导向板，在煤料装入结束，套筒未离开炭化室前，使套筒进行向下移动，对形成的煤料堆积尖峰施加压力，使其向炭化室长度方向移动，降低煤料堆积尖峰。导向板与水平面的夹角可以在30°～60°之间选择，优选32°～45°。

本发明的有益效果是使用螺旋给料机将装煤炼焦前已经干燥降低了水分的炼焦煤，经过伸入到炭化室中的套筒装煤实现了进煤水分低、粉尘发生少的炼焦煤装煤，为达到低水分炼焦和低粉尘装煤提供了快速有效的技术手段；通过套筒节外壁的斜面结构，实现了在套筒节移动过程中套筒节上附着的煤料粉尘被带动移动，在变大的通道中移动排出，而不会形成堆积阻塞，很好地依靠套筒节的自清洁能力，克服了套筒节间煤料阻塞问题；沿圆周间隔设置的挡块为粘附在套筒节外壁的煤粉的向下脱落提供了通道，挡块与滑块结构简化了设备结构，便于制造和减少套筒节的热变形；通过向套筒节间空隙内吹入空气将其中的煤料从套筒节间空隙吹出的清扫措施，能进一步清除进入套筒节间隙的煤粉，保障套筒节的伸缩顺畅；通过装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边长于炭化室长度方向的套筒边且在炭化室宽度方向套筒边之间设置煤料导向板的装置结构使得煤料在进入炭化室之前先向炭化室长度方向流动形成煤料的导流，既减小了炭化室宽度方向的炉墙的煤料压力和冲击力，又促进了煤料向炭化室长度方向的流动。本发明具有投资费用少，运行动力消耗小，装置简单高效的特点，为焦化工业的低水分装煤炼焦，实现节能减排增效提供了有效的技术和装置保障。

附图说明

图1：螺旋给料机送料炼焦煤套筒装煤示意图；

图2：垂直单壁无滑槽套筒节结构主视示意图；

图3：垂直单壁无滑槽套筒节结构a-a切面示意图；

图4：垂直单壁无滑槽套筒节结构b-b切面示意图例1；

图5：垂直单壁无滑槽套筒节结构b-b切面示意图例2；

图6：倾斜单壁无滑槽套筒节结构主视示意图；

图7：倾斜单壁滑槽套筒节结构主视示意图；

图8：倾斜单壁滑槽套筒节结构c-c切面示意图；

图9：倾斜夹套套筒节结构主视示意图；

图10：倾斜夹套套筒节结构d-d切面示意图；

图11：套筒间隙煤粉吹扫机构示意图；

图12：底部套筒与炭化室炉墙位置示意图；

图13：套筒底部煤料出口示意图；

图14：套筒底部煤料出口筒壁斜面示意图；

图15：套筒底部煤料出口导向板示意图；

图16：套筒底部煤料出口导向板与水平面夹角示意图；

其中：1-炼焦煤装煤车，2-焦炉炭化室，3-炭化室装煤孔，4-装煤套筒，5-装煤套筒底部煤料出口，6-炭化室底部，7-螺旋给料机，8-炼焦煤煤料，9-炼焦煤煤料进入炭化室方向，10-荒煤气，11-荒煤气导出管，12-套筒密封罩，13-套筒上部挡块，14-套筒上部内滑块，15-套筒垂直外壁，16-套筒下部挡块，17-单壁套筒节倾斜外壁，18-套筒节滑槽内滑块，19-套筒节滑槽，20-单壁滑槽套筒节倾斜外壁，21-套筒节滑槽内壁，22-套筒节滑槽底部封堵，23-夹套套筒节内筒，24-套筒节夹套内部空间，25-夹套套筒节滑槽，26-夹套套筒节上部外壁，27-夹套套筒节倾斜夹套外筒底边，28-套筒节夹套注水口，29-吹扫空气进气，30-吹扫煤粉接收套，31-除尘器，32-吹扫空气排气，33-炭化室炉墙，34-装煤套筒底部套筒节，35-炭化室长度方向套筒边，36-炭化室宽度方向套筒边，37-装煤套筒底部套筒节底边炭化室长度方向导流斜面，38-装煤套筒底部煤料出口的煤料导向板，D1-斜壁套筒上部外部直径，D2-斜壁套筒下部外部直径，β-煤料导向板与水平面的夹角。

具体实施方式

实施例1

本实施例为炼焦煤装煤方法的实施方案。如图1所示，炼焦煤装煤车1运载干燥后的含水率为3％的炼焦煤煤料移动到焦炉炭化室2顶部。打开炭化室装煤孔3后，与螺旋给料机7出料口相连接的装煤套筒4，依靠自重垂直下降，至装煤套筒底部煤料出口5伸入到炭化室底部6；然后立即启动螺旋给料机7，炼焦煤装煤车1中的炼焦煤煤料8由螺旋给料机输送，进入装煤套筒4，并在装煤套筒的内部空间下落至炭化室底部6；之后，缓慢提起装煤套筒(提升机构为顶部卷扬机通过套筒内拉绳向上提升，图中未标示)，煤料随即从装煤套筒出口5流出，煤料沿炭化室长度方向9在炭化室底部6向炭化室2两侧流动，随着套筒4的缓慢提升，从套筒内流出的煤料逐渐在炭化室2内堆积，在煤料8装入结束之后，将装煤套筒4向下移动，挤压煤料形成的堆积尖峰，降低煤料堆积尖峰高度，随后将套筒逸出炭化室并收起，同时关闭装煤孔3，完成装煤过程。

套筒的下降和提升是通过可伸缩的套筒结构实现的，可伸缩装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同，多节可伸缩套筒从上至下直径依次增大，如图1中的装煤套筒4所示。

应用的套筒节结构如图2、3、4、5所示，完整的单节套筒节主要由套筒垂直外壁15、套筒上部挡块13、套筒上部内滑块14以及套筒下部挡块16组成。套筒节为单层壁，套筒垂直外壁15垂直于套筒底。采用如图4或图5所示结构，在套筒上部沿圆周均匀布设内部的三个滑块14和外部的三个挡块13，在套筒底部同样沿圆周在外部均匀布设3个挡块16(如图3所示)。将相邻两套筒套在一起时，上部小套筒下部挡块16从下部大套筒上部内滑块14的空隙间进入下部套筒节，然后沿圆周方向旋转外套筒节使其内部滑块与小套筒节的挡块在垂直方向重合，并且进行套筒间的滑动。滑动中的滑块作用如下：旋转筒节使上套筒节上部外挡块13和下套筒节上部内滑块14对齐，上套筒节上部外挡块13和下套筒节上部内滑块14叠在一起，则保证上套筒节不会从下套筒节中滑出；同样的，旋转套筒节使上筒节底部的外滑块16与下套筒节上部的内滑块14对齐，下套筒节上部的内滑块14阻止了上套筒节底部的外滑块16向上继续运动，从而使上套筒节不会从下套筒节上部被拉出。

为实现煤料流出套筒后向炭化室长度方向流动的分力大于向炭化室宽度方向流动的分力，采用套筒底部煤料出口结构如图12、13、14所示。包括底部套筒节在内，装煤套筒节进入炭化室呈现为圆环状，如图12的装煤套筒底部套筒节34所示，向下接近炭化室底部6，在炭化室宽度方向与两侧炭化室宽度方向炉墙33间隙很小，但不同装煤孔之间的距离却很长，装煤孔之间的空间(沿炭化室长度方向)煤料到达就会滞后和不足。对装煤套筒底部套筒节34在炭化室长度方向上进行切割，形成供煤料流出的长方形出口，则装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边36长于炭化室长度方向套筒边35，形成煤料流出时的落差高度，炭化室长度方向的套筒边35距炭化室底部6稍高，煤料8先从炭化室长度方向上的出口流出，向炭化室长度方向流动，炭化室宽度方向套筒边36则阻止了煤料8向炭化室两侧炉墙33的流动，减少了对炉墙33的煤料压力和冲击力。同时，炭化室长度方向套筒边35底面在面向炭化室长度方向的内侧短于外侧形成一个斜面37(装煤套筒底部套筒节底边炭化室长度方向导流斜面)，形成煤料流出的一个角度，对煤料8沿炭化室长度方向流动也起到了一定的导向作用，从而实现煤料在炭化室长度方向上的流动程度远大于宽度方向上的流动程度。

同时，在装煤套筒底部煤料出口的炭化室宽度方向套筒边之间设置煤料导向板38，能够更好地向炭化室长度方向导流煤料，其结构如图15和16所示。煤料导向板38对称固定在炭化室宽度方向套筒边36之间，导向板的倾斜方向沿炭化室长度方向，产生煤料8向炭化室长度方向流动的分力，导向板可采用简单的折板结构，也可以采用其他具有产生向两侧分流效果的板型。同时，应用这种导向板，在煤料装入结束，套筒未离开炭化室前，使套筒进行向下移动，对形成的煤料堆积尖峰施加压力，使其向炭化室长度方向移动，降低煤料堆积尖峰。导向板与水平面的夹角β为45°。

为了除去套筒内附着的煤粉，在套筒收起后，通过空气进行吹扫清除粘附在套筒壁上的煤粉，如图11所示。吹扫空气进气29进入套筒内部空隙，大量的附着在套筒内空隙以及套筒壁上的固体颗粒物被吹扫空气带离套筒，被吹扫的大量煤粉落入吹扫煤粉接收套30中，通过套筒的吹扫空气随即进入除尘器31，经过除尘器31除去吹扫空气中夹带的煤粉后，得到吹扫空气排气32排出。

螺旋给料机定量快速地将干燥降低了水分的炼焦煤，经过伸入到炭化室中的套筒装煤实现了进煤水分低、粉尘发生少的炼焦煤装煤，达到了低水分炼焦和低粉尘的高效快速装煤；套筒节采用在圆周上间隔的挡块和滑块结构形成了粘附在套筒壁上的煤粉的下落通道，有效防止了套壁粘附煤粉的摩擦导致的套筒节卡阻；向套筒节间空隙内吹入空气将其中的煤料从套筒节间空隙吹出的清扫措施，进一步清除进入套筒节间隙的煤粉，保障套筒节的伸缩顺畅；装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边长于炭化室长度方向的套筒边且在炭化室宽度方向套筒边之间设置煤料导向板的装置结构使得煤料在进入炭化室之前先向炭化室长度方向流动形成煤料的导流，既减小了炭化室宽度方向的炉墙的煤料压力和冲击力，又促进了煤料向炭化室长度方向的流动。

实施例2

本实施例与实施例1基本相同，所不同的是所采用的套筒节如图6所示，其套筒节是倾斜单壁型，即斜壁套筒下部外部直径D2小于斜壁套筒上部外部直径D1(D2＜D1)，表现在外壁就是从上部向下是倾斜收缩的，套筒节间的滑动原理与实施例1相同。通过套筒节外壁的斜面结构，实现了在套筒节移动过程中套筒节上附着的煤料粉尘被带动移动，在变大的通道中移动排出，而不会形成堆积阻塞，很好地依靠套筒节的自清洁能力，克服了套筒节间煤料阻塞问题。

导向板与水平面的夹角β为32°。

实施例3

本实施例与实施例1基本相同，所不同的是所采用的套筒筒节是单壁筒滑槽结构，如图7和8所示。内筒节设置了滑槽，滑槽为凹进内筒内的结构，这一结构能够缩小套筒节间的缝隙，为缓解套筒占用煤料流通通道空间导致煤料下料通道变小问题提供了条件。煤料下料通道变大能够减小螺旋给料机的推动力要求，也可提高给料速度，缩短装煤时间，保证及时的装煤。

实施例4

本实施例与实施例3基本相同，所不同的是所采用的单壁筒滑槽结构的套筒节的壁面是倾斜的，即上部直径大于下部直径。套筒节外壁的斜面结构，实现了在套筒节移动过程中套筒节上附着的煤料粉尘被带动移动，在变大的通道中移动排出，而不会形成堆积阻塞，很好地依靠套筒节的自清洁能力，更好地克服了套筒节间煤料阻塞问题。

实施例5

本实施例与实施例1基本相同，所不同的是所采用的套筒筒节是带注水夹套斜壁槽结构，如图9和10所示。套筒节主要由夹套套筒节夹套外壁26、夹套套筒节内筒23，套筒节夹套内部空间24，套筒节滑槽底部封堵22，夹套套筒节滑槽25及连接两个套筒节的滑块18组成。套筒节为双层壁，夹套套筒节夹套外壁26的下部外壁直径小于上部外壁直径，即夹套套筒节倾斜夹套外筒底边27直径小于上部外壁直径；套筒内筒23的内外壁直径上下相等。套筒夹套空间24为夹套外壁26与套筒夹套内筒23组成的环形空间，夹套空间的上下部分均密封，夹套外壁26上开有能够注入水的注水口28并与大气相通。沿套筒节直径方向穿过夹套外壁26与夹套空间24设置有夹套滑槽25，滑槽为套筒节上沿竖直方向上的凹形长槽，上下两端及左右两侧具有封堵，滑槽宽度等于沿直径方向的夹套外筒26顶端壁厚与夹套空间厚度之和，滑槽长度短于套筒节长度。滑槽底部的封堵22同时为夹套空间的密封部分，封堵宽度与滑槽宽度相当。有夹套的套筒节的滑块结构、位置、嵌入滑槽的方法和滑块上下运动原理与无夹套套筒节相同。通过向夹套中注水，套筒进入炭化室后夹套中的水汽化吸热使套筒降温，保证了套筒温度不高于200℃，保障了套筒的刚度，从而保障了套筒不变形，实现了套筒装煤的顺畅操作。

实施例6

本实施例与实施例1基本相同，所不同的是在炭化室停留时间长的套筒节设有注水夹套，停留时间短的两节不设夹套。

伸缩结构中应用了两种套筒节，为无夹套套筒节和有夹套套筒节，最底部套筒节和在炭化室内临近炭化室顶部的套筒节为有夹套套筒节，其余为无夹套套筒节，两种套筒节具体结构分别如图7和8以及9和10所示。通过向夹套中注水，套筒进入炭化室后夹套中的水汽化吸热使套筒降温，保证了套筒温度不高于200℃，保障了套筒的刚度，从而保障了套筒不变形；无夹套套筒节又简化了套筒结构，有利用套筒的制作。

另外，装煤方式也采用了套筒下落到一定高度后开始进煤的方式，即套筒进入炭化室后，在未达到炭化室底部时，就打开装煤车卸煤口闸阀7，炼焦煤煤料8从装煤套筒4的内部空间中落下，进入炭化室底部，缩短了套筒在炭化室中的停留时间。

本发明公开和提出的炼焦煤装煤方法与装置，本领域技术人员可通过借鉴本文内容，适当改变条件路线等环节实现，尽管本发明的方法和制备技术已通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和技术路线进行改动或重新组合，来实现最终的制备技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明精神、范围和内容中。

Claims (10)

1.一种炼焦煤装煤方法，其特征是至少由如下过程组成：

(1)装煤套筒伸入炭化室过程:将可伸缩的装煤套筒从炭化室装煤孔伸入到炭化室内的装煤套筒伸入炭化室过程；

(2)炼焦煤套筒装煤过程：炼焦煤通过伸入到炭化室中的装煤套筒内部空间，从其底部的装煤套筒底部煤料出口达到炭化室的炼焦煤套筒装煤过程；

煤料从装煤车煤斗底部通过螺旋给料机送入顶部套筒中，再通过套筒进入炭化室。

2.如权利要求1所述方法，其特征在于所述可伸缩的装煤套筒由多节套筒节组成，不同节的直径不同；在伸入炭化室后，各节套筒节与相邻套筒节只在套筒节两端相接触，当套筒从炭化室撤出后小直径套筒节进入大直径套筒节内；至少有部分套筒节的外壁是下部直径小于上部外壁直径。

3.如权利要求1或2所述方法，其特征在于所述小直径套筒节进入大直径套筒节内后，通过向套筒节间空隙内吹入空气将其中的煤料从套筒节间空隙吹出。

4.实现权利要求1或2所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒的套筒节为单层壁，相邻套筒节中的小直径套筒节外壁上部及下部沿圆周都间隔设置有凸出的挡块，相邻套筒节中的大直径套筒节内壁上部圆周间隔设置有凸出滑块，大套筒节在沿小套筒节轴向上下移动时，滑块在相邻小套筒外壁上下挡块之间移动，套筒外壁上下直径相同或下部直径小于上部直径；

或装煤套筒的套筒节为单层壁，相邻套筒节中的小直径套筒节轴向设置有滑槽，滑槽两端均设置有封堵，大直径套筒节内壁设置有凸出滑块，该滑块嵌卡在所述滑槽内移动，套筒节外壁的下部直径小于上部直径；

或装煤套筒的套筒节由内外两层构成，在内外两层之间设置有夹套，夹套的下部密封，上部设有能够注入水的注水口并与大气相通，夹套外壁的下部直径小于上部直径。

5.实现权利要求3所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是所述向套筒节间空隙内吹入空气的装置至少包括环形空气吹入口、环形粉尘接收套、除尘器、连接环形粉尘接收套和除尘器的管路组成；环形空气吹入口与套筒上部连接，环形粉尘接收套与套筒底部连接。

6.如权利要求1所述方法，其特征在于装煤套筒底部煤料出口能够使煤料流出套筒后向炭化室长度方向流动的分力大于向炭化室宽度方向流动的分力。

7.实现权利要求1或6所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同；装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边长于炭化室长度方向的套筒边。

8.实现权利要求1或6所述方法的装置，其特征在于所述装煤套筒底部煤料出口在炭化室长度方向的套筒边是向炭化室长度方向的内侧短于外侧的斜面。

9.实现权利要求6所述炼焦煤装煤方法的装置，其特征是装煤套筒由多节套筒节构成，不同节的直径不同；装煤套筒底部煤料出口在炭化室宽度方向套筒边之间设置有煤料导向板，导向板由分别向套筒两侧炭化室长度方向产生煤料流动分力的板组成。

10.应用权利要求9所述装置的炼焦煤装煤方法，其特征是在煤料装入结束，套筒未离开炭化室前，使套筒进行向下移动后再离开炭化室。