CN109913112A - 一种铝型材表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝型材表面处理工艺，涉及铝型材表面处理技术领域。本发明公开的表面处理工艺以下步骤：(1)铝型材表面预处理；(2)铝型材浸泡处理；(3)铝型材烘干处理；(4)铝型材钝化处理；(5)铝型材喷涂处理；(6)铝型材固化处理。本发明在钝化处理步骤中使用的钝化液为重量分数比为15：3：2：2的水性聚氨酯、硝酸铈、氟化钠和重铬酸钠，在喷涂处理步骤中使用的面漆为铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料；本发明对铝型材进行钝化后喷涂本发明公开的粉末涂料，可以有效防止涂料脱落，本发明中公开的粉末涂料与铝型材具有更好的粘结性，提高了铝型材的防腐蚀性能，增加了铝型材的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及铝型材表面处理技术领域，具体涉及一种铝型材表面处理工艺。
背景技术
随着社会的不断进步和发展，人们在物质生活和精神生活方面都有了较大的变化，人们对精神生活的追求越来越高，尤其是对生活居住环境的要求越来越高，而目前的建筑装潢领域通常会消耗大量木材，导致人们赖以生存的环境日益恶化，随着全球环保意识的增强，人们也开始关注环境保护。因此为了适应快速化发展的需求，一些新兴材料应运而生。
铝型材是目前建筑、装潢、仓储等领域较为普遍应用的材料，以其结构轻巧、耐腐蚀，原材料不污染环境，能够工业化大批量生产等优势，在人们的生活中被广泛接受并应用。
因此，铝型材已经成了人们生活、生产中较为普遍使用的建筑材料，世界铝产量从1956年开始超过铜产量一直居有色金属之首。当前铝的产量和用量仅次于钢材，成为人类应用的第二大金属；随着铝产品广泛的应用，对基板进行的处理要求也越来越高，最为常用的方法是对基板进行处理，现有技术中的操作工艺大都比较复杂，成本较高，并且在处理过程中由于温度条件的影响，处理结果不是很理想，整个生产效率较低，处理时间长。
例如，中国专利申请201511013079.2中公开了一种铝材的表面处理工艺，使用丙酮对铝材表面进行清洗，再用清水冲洗，直至铝材表面残留物清洗干净；将铝材放入80g/L的NaOH溶液中碱蚀，取出后用清水冲洗；将铝材放入清洗液中浸泡，清洗液由25份芳香族羟基酸、15份N，N-二甲基甲酰胺、5份稀硝酸、0.5份鼠李糖苷、10份丙三醇和40份水制成；捞出后用水冲洗直至冲洗水的pH值恢复至中性，干燥。本发明的表面处理工艺，操作工艺简洁，增设清洗液浸泡步骤，合理设计清洗液的配方以及清洗液的制备方法，从而实现在铝材表面形成一层有效的“防护膜”，且该防护膜的使用寿命较长，耐腐蚀性能高，极大地改善了铝材的表面性能，整个处理过程比较复杂，处理时间较长，并且该申请并没有对铝材的光泽度进行关注。
又如，中国专利申请201510747993.3中公开了一种铝板表面处理工艺，包括以下步骤：(1)、将铝板进行清洗；(2)、铝板钝化处理；(3)、喷涂底漆；
(4)、喷涂面漆；本发明的方法在对铝板处理时，先在清洗后使用氧化银与煤油进行擦拭，可以除去铝板表面的异物，又能够提升后续钝化时的均匀性及钝化层的致密度，而且处理后，可以增大钝化层的厚度，大大提升铝板的防腐蚀性能及钝化后铝板表面的平整度；在钝化后再喷涂油漆，进一步提升铝材的防腐性，还可以提升其美观性，在钝化前使用氧化银及煤油进行处理，可以提升喷漆的均匀性及粘结的牢固性，该申请使用的面漆为油漆，油漆含有多种有机溶剂，涂装过程中有溶剂释放，从而容易造成环境污染，同样该申请并没有关注铝材的光泽度。
为了减少油漆中有机溶剂污染较严重的问题，目前很多环保型企业已用粉末涂料代替油漆，粉末涂料以粉末粒子形态涂装并能形成涂层，始于20世纪40年代初。粉末涂料具有以下优点：一是，在生产和涂装过程中没有溶剂释放，环境污染少，符合环保要求；二是，涂装过程中喷溢的粉末可以回收再利用，节省了资源；三是，粉末涂装易实现自动化生产，可提高生产效率，由于以上原因，粉末涂料和涂装已成为发展迅速的涂料新产品和新工艺。
铝型材需要超强的耐候性和装饰性，使铝型材表面处理成为必需。铝型材表面木纹处理是有机涂层处理的一种，木纹处理又分为水转印和热转印两种。热转印木纹技术主要特点在于转印图像色彩鲜艳，层次丰富，转印效果可以和印刷媲美。聚氨酯/异氰酸酯体系是铝型材专用热转印粉末涂料，其硬度高，流平好，转印效果好。
中国专利申请201810708910.3中公开了一种聚氨酯木纹转印粉末，通过拼用羧基树脂则容易控制粒径，便于储存，方便声场，又通过拼用中羟聚酯可改善粉末的机械性能，且所使用成本较高的固化剂使用量减少，进而降低了生产成本。同时消光钡的添加也可以替代或减少消光剂的使用，有效降低成本，提高性价比。本用聚氨酯木纹转印粉末的生产工艺，更加节能，生产成本更低，同时对物料具有更好的熔融效果以及对熔融后的物料具有更好的挤压效果。但是该粉末涂料并没有关注铝型材表面的光泽度以及涂料与铝型材的年结性能。
现有的铝型材加工成型后，需要对铝型材表面进行处理，使铝型材表面出现镜面或哑光效果，但是铝型材在空气中放置久了，会与空气中的二氧化碳、氧气等反应，使其无光或产生斑点，与人体接触后会沾染人体排出的汗渍、油渍以及空气中的灰尘，从而影响铝型材表面的光亮度，因此不仅需要对铝材进行表面处理，还要根据人们需要调整铝材的光泽度，保证其长时间有效。
发明内容
针对上述面临的技术问题，本发明旨在提供一种铝型材表面处理工艺，该工艺不仅可以提高处理效率，改善铝材的表面处理性能，还可以根据不同的需要控制铝材表面的光泽度。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铝型材表面处理工艺，所述的工艺包括以下步骤：
(1)铝型材表面预处理
所述的预处理为对铝型材进行清洗，去除表面的灰尘，得到预处理后的铝型材；
(2)铝型材浸泡处理
所述的浸泡为将步骤(1)中预处理后的铝型材放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为10-15分钟，得到浸泡后的铝型材；
(3)铝型材烘干处理
所述的烘干处理为将步骤(2)中浸泡后的铝型材置于真空干燥箱中，在25-30℃条件下干燥18-25分钟，得到烘干的铝型材；
(4)铝型材钝化处理
所述的钝化处理为将步骤(3)中的得到的烘干的铝型材放入钝化液中钝化20-30分钟，得到钝化后的铝型材
(5)铝型材喷涂处理
将步骤(4)中得到的钝化后的铝型材用去离子水清洗干净，并在25-30℃条件下烘干，然后在烘干的铝型材表面喷涂面漆，得到表面附着有面漆的铝型材；
(6)铝型材固化处理
将步骤(5)中得到的表面附着有面漆的铝型材置于烤箱中在180-200℃条件下固化10-20分钟，即得到需要的铝型材。
上述步骤(2)所述的浸泡液为质量分数为5-8％的碳酸氢钠溶液和质量分数为3-5％的氢氧化钠溶液的混合液，两者体积比为碳酸氢钠溶液：氢氧化钾溶液为1-2：4。
上述步骤(4)所述的钝化液为重量分数比为15：3：2：2的水性聚氨酯、硝酸铈、氟化钠和重铬酸钠。
上述步骤(5)所述的面漆为铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料。
本发明还提供了一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料，按重量份数计包括以下组分：羟值为45-50mgKOH/g的端羟基聚酯树脂A 5-10份、羟值为105-115mgKOH/g的端羟基聚酯树脂B 2-6份、羟值为290-300mgKOH/g的端羟基聚酯树脂C 1-5份、固化剂5-20份、硫酸钡5-25份、流平剂0.5-1份、抗氧化剂0.5-1份、催化剂0.2-0.5份和颜料5-15份。
优选地，所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料，按重量份数计包括以下组分：羟值为46-49mgKOH/g的端羟基聚酯树脂A 6-9份、羟值为100-110mgKOH/g的端羟基聚酯树脂B3-5份、羟值为292-298mgKOH/g的端羟基聚酯树脂C 2-4份、固化剂8-18份、硫酸钡10-20份、流平剂0.6-0.9份、抗氧化剂0.6-0.9份、催化剂0.3-0.4份和颜料6-12份。
再优选地，所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料，按重量份数计包括以下组分：羟值为47-48mgKOH/g的端羟基聚酯树脂A 7-8份、羟值为105-110mgKOH/g的端羟基聚酯树脂B4-5份、羟值为295-298mgKOH/g的端羟基聚酯树脂C 3-4份、固化剂10-15份、硫酸钡12-15份、流平剂0.7-0.8份、抗氧化剂0.7-0.9份、催化剂0.3-0.4份和颜料8-12份。
所述的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：2-3：1-2.5。
所述的端羟基聚酯树脂A为Allnex公司生产的湛新2870-0、湛新2860-0或安徽神剑新材料股份有限公司生产的型号为SJ1100的产品；
所述的端羟基聚酯树脂B为Allnex公司生产的湛新2818-0或安徽神剑新材料股份有限公司生产的型号为SJ1200的产品；
所述的端羟基聚酯树脂C为Allnex公司生产的湛新2876-0或安徽神剑新材料股份有限公司生产的型号为SJ1801的产品。
所述的硫酸钡为沉淀硫酸钡或消光硫酸钡。
本发明公开的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料当端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：2-2.4：1-1.5时，制得的粉末涂料为相对高光粉末涂料；
当端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：2.5-3：1.6-2.5时，制得的粉末涂料为消光粉末涂料；
所述的固化剂、流平剂和抗氧化剂可使用本领域常用的试剂。
所述的催化剂为质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡。
所述的颜料为炭黑、酞菁蓝、颜料红和铁黄中的一种或多种。
上述步骤(5)所述的喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为70-85KV的高压静电，喷涂的膜厚度为80-100微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为155-180℃，固化时间为12-18min；优选地，固化温度为160-170℃，固化时间为14-16min。
本发明还公开了所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合3-5分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合5-10分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在90-110℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过筛得到粉末涂料。
上述步骤(3)所述的过筛粒径为35-50μm；优选为40-45μm。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)本发明对铝型材进行喷涂粉末涂料，可以有效防止铝型材长时间使用后由于氧化造成涂料脱落，并且本发明中公开的粉末涂料与铝型材具有更好的粘结性，可以有效防止面漆产生气泡或脱落；
(2)本发明通过控制粉末涂料中各种组分的含量，尤其是三种端羟基聚酯树脂的重量比，可以明显提高粉末涂料喷涂的均匀性，并且能够更好的与铝型材表面结合，提高了铝型材的防腐蚀性能，增加了铝型材的使用寿命；
(3)本发明提供的粉末涂料可以通过控制各种组分的种类及含量使面漆可以根据不同人的需求调整光泽度，提高铝型材美观性。
具体实施方式
以下实施例中使用的高速混合机为山东圣士达机械科技股份有限公司生产的型号为GHJ-100的设备；所使用的挤出机为山东圣士达机械科技股份有限公司生产的型号为SLJ-55的设备；所使用的磨粉机为山东圣士达机械科技股份有限公司制备的型号为ACM-20的设备。
实施例1一种铝型材表面处理工艺
所述的工艺包括以下步骤：
(1)铝型材表面预处理
所述的预处理为对铝型材进行清洗，去除表面的灰尘，得到预处理后的铝型材；
(2)铝型材浸泡处理
所述的浸泡为将步骤(1)中预处理后的铝型材放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为10-15分钟，得到浸泡后的铝型材；
所述的浸泡液为质量分数为5％的碳酸氢钠溶液和质量分数为3％的氢氧化钠溶液的混合液，两者体积比为碳酸氢钠溶液：氢氧化钾溶液为1：4；
(3)铝型材烘干处理
所述的烘干处理为将步骤(2)中浸泡后的铝型材置于真空干燥箱中，在25℃条件下干燥25分钟，得到烘干的铝型材；
(4)铝型材钝化处理
所述的钝化处理为将步骤(3)中的得到的烘干的铝型材放入钝化液中钝化20分钟，得到钝化后的铝型材；
上述步骤(4)所述的钝化液未重量分数比为15：3：2：2的水性聚氨酯、硝酸铈、氟化钠和重铬酸钠；
(5)铝型材喷涂处理
将步骤(4)中得到的钝化后的铝型材用去离子水清洗干净，并在30℃条件下烘干，然后在烘干的铝型材表面喷涂面漆，得到表面附着有面漆的铝型材；
上述步骤(5)所述的面漆为铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料；
(6)铝型材固化处理
将步骤(5)中得到的表面附着有面漆的铝型材置于烤箱中在180℃条件下固化20分钟，即得到需要的铝型材。
实施例2一种铝型材表面处理工艺
所述的工艺包括以下步骤：
(1)铝型材表面预处理
所述的预处理为对铝型材进行清洗，去除表面的灰尘，得到预处理后的铝型材；
(2)铝型材浸泡处理
所述的浸泡为将步骤(1)中预处理后的铝型材放入浸泡液中浸泡，浸泡时间为15分钟，得到浸泡后的铝型材；
所述的浸泡液为质量分数为8％的碳酸氢钠溶液和质量分数为5％的氢氧化钠溶液的混合液，两者体积比为碳酸氢钠溶液：氢氧化钾溶液为2：4；
(3)铝型材烘干处理
所述的烘干处理为将步骤(2)中浸泡后的铝型材置于真空干燥箱中，在30℃条件下干燥18分钟，得到烘干的铝型材；
(4)铝型材钝化处理
所述的钝化处理为将步骤(3)中的得到的烘干的铝型材放入钝化液中钝化30分钟，得到钝化后的铝型材；
所述的钝化液为重量分数比为15：3：2：2的水性聚氨酯、硝酸铈、氟化钠和重铬酸钠；
(5)铝型材喷涂处理
将步骤(4)中得到的钝化后的铝型材用去离子水清洗干净，并在25℃条件下烘干，然后在烘干的铝型材表面喷涂面漆，得到表面附着有面漆的铝型材；
所述的面漆为铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料。
(6)铝型材固化处理
将步骤(5)中得到的表面附着有面漆的铝型材置于烤箱中在200℃条件下固化20分钟，即得到需要的铝型材。
实施例3一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：湛新2870-0 5份、湛新2818-0 2份、湛新2876-0 1份、固化剂5份、沉淀硫酸钡6份、流平剂0.5份、抗氧化剂0.5份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.2份和炭黑5份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为155℃，固化时间为14min。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为70KV的高压静电，喷涂的膜厚度为80微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合5分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合8分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在90℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为50μm的筛得到粉末涂料。
实施例4一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：湛新2860-0 10份、湛新2818-0 4.2份、湛新2876-03份、固化剂20份、消光硫酸钡25份、流平剂1份、抗氧化剂1份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.5份和酞菁蓝15份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为160℃，固化时间为12min；
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为85KV的高压静电，喷涂的膜厚度为100微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合3分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合10分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在110℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为35μm的筛得到粉末涂料。
实施例5一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：SJ1100 6份、SJ1200 3份、SJ1801的产品2.2份、固化剂8份、消光硫酸钡10份、流平剂0.6份、抗氧化剂0.6份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.3份和炭黑6份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为180℃，固化时间为12min；
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为70KV的高压静电，喷涂的膜厚度为90微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合5分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合5分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在100℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为40μm的筛得到粉末涂料。
实施例6一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：湛新2870-0 9份、SJ1200 5份、SJ1801 4份、固化剂18份、消光硫酸钡20份、流平剂0.9份、抗氧化剂0.9份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.4份和颜料红12份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为160℃，固化时间为13min；
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为85KV的高压静电，喷涂的膜厚度为100微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合3分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合10分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在90℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为45μm的筛得到粉末涂料。
实施例7一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：湛新2860-0 7份、SJ1200 4份、SJ1801 3份、固化剂10份、消光硫酸钡12份、流平剂0.7份、抗氧化剂0.7份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.3份和铁黄8份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为160℃，固化时间为14min。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为85KV的高压静电，喷涂的膜厚度为80微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合3分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合10分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在90℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为40μm的筛。得到粉末涂料。
实施例8一种铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料
按重量份数计包括以下组分：湛新2860-0 8份、湛新2818-0 4份、SJ1801 3.5份、固化剂15份、沉淀硫酸钡15份、流平剂0.8份、抗氧化剂0.9份、质量比为1：1的辛酸亚锡和草酸亚锡0.4份和颜料红12份。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的固化温度为155℃，固化时间为16min。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料喷涂为采用高压静电方式喷涂，所述的高压静电为70KV的高压静电，喷涂的膜厚度为90微米。
所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料的制备方法，具体包括以下步骤：
(1)首先，称取配方用量的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C置于高速混合机中混合5分钟，然后再将配方用量的固化剂、硫酸钡、流平剂、抗氧化剂、催化剂和颜料加入高速混合机继续混合5分钟，得到混合料；
(2)将步骤(1)中得到的混合料置于挤出机中，在110℃条件下挤出，得到挤出料；
(3)将步骤(2)中得到的挤出料用磨粉机粉碎、过粒径为50μm的筛得到粉末涂料。
对比例1
与实施例5的区别在于：催化剂为单纯的辛酸亚锡；其他步骤与操作与实施例5相同。
对比例2
与实施例5的区别在于：催化剂为单纯的草酸亚锡；其他步骤与操作与实施例5相同。
对比例3
与实施例5的区别在于：端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：1：0.5；其他步骤与操作与实施例5相同。
对比例4
与实施例6的区别在于实施例6中使用的是沉淀硫酸钡；其他步骤与操作与实施例6相同。
对比例5
与实施例8的区别在于：端羟基聚酯树脂A的羟值为20-40mgKOH/g、端羟基聚酯树脂B的羟值为90-100mgKOH/g、端羟基聚酯树脂C的羟值为265-280mgKOH/g；其他步骤与操作与实施例8相同。
对比例6
与实施例8的区别在于：端羟基聚酯树脂A的羟值为70-90mgKOH/g、端羟基聚酯树脂B的羟值为135-150mgKOH/g、端羟基聚酯树脂C的羟值为325-350mgKOH/g；其他步骤与操作与实施例8相同。
粉末涂料性能检测结果
表1实施例3-8制备的粉末涂料的光泽度和表面效果检测结果
根据上表1的检测结果可以明显看出，实施例3中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：2：1，实施例4中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为10：4.2：3，均使用沉淀硫酸钡，制得的粉末涂料的光泽度为75％左右；实施例5中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为6：3：2.2，实施例6中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为9：5：4，均使用的消光硫酸钡，制得的粉末涂料的光泽度为30％左右，出现明显的消光性；实施例7中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为7：4：3，实施例8中端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为8：4：3.5，均使用的消光硫酸钡，制得的粉末涂料的光泽度仅为20％左右，出现极大的消光性，由以上检测结果可以明显看出三种端羟基聚酯树脂的比值可以明显影响粉末涂料的消光性能，可以根据需要调整比例得到合适光泽度的粉末涂料。
表2对比例1-6制备的粉末涂料的光泽度和表面效果检测结果
根据上表2的记载可以明显看出，对比例1和对比例2使用的催化剂为单一催化剂，其对消光性能并没有产生极大的影响，但是在很大程度上影响了粉末涂料与铝型材的粘结性能，从而使铝型材的使用寿命缩短；对比例3改变3种端羟基聚酯树脂的比例不在本发明公开范围内，其他成分与实施例5相同可以看出比例的改变明显影响了粉末涂料的消光性能了，并且使粉末涂料与铝型材的粘结性能变得极差，由此可知，当改变3种端羟基聚酯树脂的比例不在本发明公开范围内时会明显影响粉末涂料的性能，影响其使用；对比例6只是在实施例6的基础上用沉淀硫酸钡代替了消光硫酸钡，根据检测结果可以看出，对其消光性能虽然有影响，但是影响不大，因此可知，影响粉末涂料消光性能的主要因素是3种端羟基聚酯树脂的比例；对比例5和对比例6改变3种端羟基聚酯树脂的羟值不在本发明公开的范围内，制得的粉末涂料与铝材的粘结性能也较差，影响涂料的性能，从而使铝型材的使用寿命缩短。
根据以上检测结果可以明显看出只有使用本发明公开的配方以及含量的原料制备的粉末涂料可以更好的与铝型材粘结，增加铝型材的使用寿命；通过调整原料的质量比可以根据需要控制粉末涂料的消光性能，从而得到理想光泽度的铝型材。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (10)
1.一种铝型材表面处理工艺，其特征在于：所述的工艺包括以下步骤：
(1)铝型材表面预处理
所述的预处理为对铝型材进行清洗，去除表面的灰尘，得到预处理后的铝型材；
(2)铝型材浸泡处理
所述的浸泡为将步骤(1)中预处理后的铝型材放入浸泡液中浸泡，得到浸泡后的铝型材；
(3)铝型材烘干处理
所述的烘干处理为将步骤(2)中浸泡后的铝型材置于真空干燥箱中烘干，得到烘干的铝型材；
(4)铝型材钝化处理
所述的钝化处理为将步骤(3)中的得到的烘干的铝型材放入钝化液中钝化，得到钝化后的铝型材；
所述的钝化液为重量分数比为15：3：2：2的水性聚氨酯、硝酸铈、氟化钠和重铬酸钠；
(5)铝型材喷涂处理
将步骤(4)中得到的钝化后的铝型材用去离子水清洗干净并烘干，然后在烘干的铝型材表面喷涂面漆，得到表面附着有面漆的铝型材；
(6)铝型材固化处理
将步骤(5)中得到的表面附着有面漆的铝型材置于烤箱中固化，即得到需要的铝型材。
2.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(2)中所述的浸泡时间为10-15分钟。
3.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(3)中所述的烘干温度为25-30℃，时间为18-25分钟。
4.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(4)中所述的钝化时间为20-30分钟。
5.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(6)中所述的固化温度为180-200℃，时间为10-20分钟。
6.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(2)所述的浸泡液为质量分数为5-8％的碳酸氢钠溶液和质量分数为3-5％的氢氧化钠溶液的混合液。
7.根据权利要求6所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：所述的混合液的体积比为碳酸氢钠溶液：氢氧化钾溶液为1-2：4。
8.根据权利要求1所述的铝型材表面处理工艺，其特征在于：步骤(5)所述的面漆为铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料。
9.一种铝型材表面处理用聚氨酯木纹粉末涂料，其特征在于：所述的铝型材用聚氨酯木纹粉末涂料，按重量份数计包括以下组分：羟值为45-50mgKOH/g的端羟基聚酯树脂A 5-10份、羟值为105-115mgKOH/g的端羟基聚酯树脂B 2-6份、羟值为290-300mgKOH/g的端羟基聚酯树脂C 1-5份、固化剂5-20份、硫酸钡5-25份、流平剂0.5-1份、抗氧化剂0.5-1份、催化剂0.2-0.5份和颜料5-15份。
10.根据权利要求9所述的铝型材表面处理用聚氨酯木纹粉末涂料，其特征在于：所述的端羟基聚酯树脂A、端羟基聚酯树脂B和端羟基聚酯树脂C的重量份数之比为5：2-3：1-2.5。
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