CN109884741A - 贴合增亮型光学功能板的多层基板及工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种贴合增亮型光学功能板的多层基板，包括入光层、主体层和贴合层。所述入光层与所述贴合层相对设置且紧密贴合，所述主体层设置于所述贴合层与所述入光层之间，所述入光层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构，所述贴合层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构。通过将主体层、贴合层和入光层贴合一体设置为多层基板，简化了模组生产工序，降低了原料损耗和生产成本，提升了生产自动化程度；在贴合层和入光层表面设置多个预设形状的微结构可以解除搭配液晶玻璃所产生的干涉问题，留有一定的空气层，保证光学膜的增亮效果。
Description
技术领域
本发明涉及背光光学领域，尤其涉及一种贴合增亮型光学功能板的多层基板。
背景技术
目前LED光源技术在显示领域的应用主要有三种方式：直下式三原色RGB-LED光源、直下式白色LED光源和侧入式白色LED光源。LED的背光特性决定了LED电视的色彩饱和度很高，色彩范围非常宽广。无论是直下式还是侧入式的入光方式，光源的轮廓都容易在显示设备上产生亮度不均、暗影和线条问题。通常采取的解决方法是使用扩散板和扩散膜将光源的均匀分布开来，扩散板和扩散膜中添加的细小粒子可以借助其粒径大小和浓度使通过的光线产生折射或漫射现象，以达到光源均匀化的效果；同时搭配各种增亮型的光学膜材，可以提高亮度，并增加半辉度角，以使光源边缘的暗影和亮线模糊化，达到均匀的光学画面效果和亮度要求。
扩散板一般以塑胶粒子为基准材料经由高温挤出工艺制成，其中添加的扩散剂或扩散粒子主要影响成品的光学透光率、雾度及亮度。传统背光模组加工工艺通常在直下式背光上的扩散板还会搭配光学膜(扩散膜、增亮膜)使用，从而提升画面亮度和光学均匀性。
目前，光学功能板的产能效率低，作业不良率高，需除尘清洁和无尘净化，净化车间功耗及维护费用高，组装工序多，模组功耗大。
发明内容
本发明的主要目的是为提供一种贴合增亮型光学功能板的多层基板，提高背光模组机械化组装效率，减少了人力投入和产品作业不良率，降低生产成本。
本发明提出的一种贴合增亮型光学功能板的多层基板，包括入光层、主体层和贴合层。所述入光层与所述贴合层相对设置且紧密贴合，所述主体层设置于所述贴合层与所述入光层之间，所述入光层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构，所述贴合层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构。
进一步地，所述预设形状为棱柱型、月牙型和或磨砂型；所述棱柱型设置为三棱柱，所述三棱柱设置于所述贴合层背离所述主体层的一面和或所述入光层背离所述主体层的一面，所述三棱柱的侧棱与所述主体层短边的夹角设定为30°～150°，所述三棱柱的顶角设置为60°～150°；且所述各个三棱柱的侧棱均相互平行，所述三棱柱的高度设置为0.05～0.20mm，所述三棱柱的底面宽度为0.12～0.5mm。
进一步地，所述三棱柱的侧棱与所述主体层短边的夹角设定为45°。
进一步地，所述光学功能板上设有不同顶角的微结构，所述微结构按指定规律排布于所述贴合层背离所述主体层的一面和或所述入光层背离所述主体层的一面。
进一步地，所述光学功能板的厚度为0.8～3.0mm，所述入光层和所述贴合层的厚度均为0.08～0.6mm，所述主体层的厚度为0.6～2.5mm。
本发明提出的一种贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，包括以下步骤：
将预设物料混匀后投入造粒机，经挤出、切粒、脱水后制得大小均匀的母粒；
将预设物料混匀后投入造粒机，经挤出、切粒、脱水后制得大小均匀的母粒；
将所述母粒烘干后加入预设比例塑胶粒子和添加剂，搅拌均匀后得到混料；
将所述混料分别投至三台挤出机，所述挤出机设定至预设参数，所述预设参数包括计量泵压力、螺杆电机转速和喂料速率；
将三台所述挤出机内的混料熔融后，挤出至模具内复合成三层基板；
通过表面刻有若干预设形状微结构的辊筒将所述三层基板的上表面和下表面热压出相应的微结构；
将所述三层基板按照预设尺寸切边处理后进行除尘，通过传送装置输送至产线后段，牵引中逐渐冷却定型；
通过联动装置将所述三层基板与光学膜贴合，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板。
进一步地，所述光学膜包括扩散膜、棱镜型增亮膜、反射型偏光增亮膜和微透型增亮膜，所述通过联动装置将所述三层基板与光学膜贴合，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板的步骤，包括：
所述光学膜与所述多层基板复合面经紫外光固化胶涂布，通过联动装置贴合后经紫外光照射固化，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板。
进一步地，所述混料包括第一混料、第二混料和第三混料，所述第一混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～96％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
进一步地，所述第二混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～98％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
进一步地，所述第三混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～98％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
本发明提出的贴合增亮型光学功能板的多层基板，通过将主体层、贴合基和入光层贴合一体设置为多层基板，简化了模组生产工序，降低了原料损耗和生产成本，提升了生产自动化程度；在贴合层和入光层表面设置多个预设形状的微结构可以解除搭配液晶玻璃所产生的干涉问题，留有一定的空气层，保证光学膜的增亮效果。
附图说明
图1是本发明一实施例贴合增亮型光学功能板的多层基板的结构示意图；
图2是本发明另一实施例贴合增亮型光学功能板的多层基板的结构示意图；
图3是本发明另一实施例贴合增亮型光学功能板的多层基板的结构示意图；
图4是本发明另一实施例贴合增亮型光学功能板的多层基板的结构示意图；
图5是本发明一实施例贴合增亮型光学功能板的俯视图；
图6是本发明一种贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法的步骤示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，所述的连接可以是直接连接，也可以是间接连接。
另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
如图1-5所示，本发明一优选实施例的一种贴合增亮型光学功能板的多层基板，包括入光层3、主体层1和贴合层2。入光层3与贴合层2相对设置且紧密贴合，主体层1设置于贴合层2与入光层3之间，入光层3背离主体层1的一面设有若干预设形状的微结构，贴合层2背离主体层1的一面设有若干预设形状的微结构。预设形状微结构设置为棱柱型、月牙型和或磨砂型，将主体层1、贴合层2和入光层3一体成型，且在其成型的两面上压制出指定形状的多个微结构，简化了模组生产工序，降低了原料损耗和生产成本，提升了生产自动化程度；同时可以解除搭配液晶玻璃所产生的干涉问题，留有一定的空气层，提升多层基板增亮效果。
在一实施例中，预设形状微结构棱柱型设置为三棱柱，三棱柱设置于贴合层2背离主体层1的一面和或入光层3背离主体层1的一面，三棱柱的侧棱与主体层1短边的夹角设定为30°～150°，三棱柱的顶角设置为60°～150°；且各个三棱柱的侧棱均相互平行，三棱柱的高度设置为0.05～0.20mm，三棱柱的底面宽度为0.12～0.5mm。光学功能板的厚度为0.8～3.0mm，入光层3和贴合层2的厚度均为0.08～0.6mm，主体层1的厚度为0.6～2.5mm。预设形状微结构条纹相互平行，可与水平方向呈任意角度，结构峰之间可存在落差，呈有规则分布排列。在一具体实施例中，三棱柱的侧棱与主体层1短边的夹角设定为45°，入光层3表面的棱柱结构条纹与水平方向呈垂直角度关系，此时在特定的背光模组上，功能板的亮度相比于普通结构的扩散板亮度能够提升5～10％，板材下表面棱柱型微结构6的聚光作用以及上表面棱柱型微结构6对光线的角度调整，达到修正光线路径、正面出光的作用。通过高温多层共挤出热压成型工艺可制备具有特定结构的多层基板，多层基板的厚度、配方组成及表面微结构可灵活调整，不仅能够满足背光模组中普通多层复合板的遮瑕性和亮度等要求之外，有利于满足贴合后干涉解除及亮度提升等光学性能要求，这样的制备工艺简化了模组生产工序，降低了原料损耗和生产成本。在一实施例中，光学功能板上设有不同顶角的微结构，微结构按指定规律排布于贴合层2背离主体层1的一面和或入光层3背离主体层1的一面。三棱柱微结构可由一种或多种尺寸呈规则交替排列，该排布设置贴合各光学膜9板和膜留之间有一定的空间，避免扩散板和光学膜9材料完全贴实，保证光学膜9的增亮效果。
如图6所示，提出本发明一优选实施例的一种贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，包括以下步骤：
S1，将预设物料混匀后投入造粒机，经挤出、切粒、脱水后制得大小均匀的母粒；
在本实施例中，将主体层1、贴合层2和入光层3所用到的物料(包括塑胶粒子及粉剂)用混料机分别按各自比例混匀；按预设工艺参数对造粒机升温预热，并按工艺需求换好筛网和切刀刀片；打开造粒机，往造粒机料斗下料、挤出、切粒、脱水；调整造粒机的切刀调速，使物料颗粒大小一致均匀，制得挤出工艺所需母粒。
S2，将母粒烘干后加入预设比例塑胶粒子和添加剂，搅拌均匀后得到混料；
在本实施例中，将所得主体层1、贴合层2和入光层3的母粒烘干后，按一定配比与塑胶粒子和添加剂进行混料，搅拌均匀后得到混料备用。
S3，将混料分别投至三台挤出机，挤出机设定至预设参数，预设参数包括计量泵压力、螺杆电机转速和喂料速率；
S4，将三台挤出机内的混料熔融后，挤出至模具内复合成三层基板；
在本实施例中，按三层挤出工艺选好对应模具，装上挤出机机头，并检查挤出设备和各转动部位完好情况；将控温表调到工作温度，对机筒模具进行加温，温度达到设定值后，恒温20-30分钟；三种挤出机料斗分别对应的是主体层1、贴合层2和入光层3，分别将搅拌均匀后的第一混料、第二混料和第三混料投至对应基板的投料口；更换各机过滤网片，依次点开计量泵，转动螺杆电机，设定好计量泵压力、喂料速率和主机转速参数，使塑胶材料通过机筒并塑化，挤出机进行挤料，清洁模唇；调节计量泵、主线速度、压力等参数，开始挤出；
S5，通过表面刻有若干预设形状微结构的辊筒将三层基板的上表面和下表面热压出相应的微结构；
在本实施例中，三台挤出机内各自的物料熔融后，挤出至模具内复合，并通过模具出料口挤出多层基板；用表面刻有微结构的辊筒将多层基板的上表面和下表面热压成特定的微结构；
S6，将三层基材层按照预设尺寸切边处理后进行除尘，通过传送装置输送至产线后段，牵引中逐渐冷却定型；
在本实施例中，按照生产要求，下刀调好板材宽幅和厚度，并调节辊筒之间的堆料；将多层基板切边处理后进行除尘，通过传送装置将多层基板逐渐输送至产线后段，牵引中逐渐冷却定型；
S7，通过联动装置将三层基材层与光学膜9贴合，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板。
在本实施例中，通过联动装置实现多层基板与光学膜9的贴合。将UV胶水涂布在与上述多层基板连接的光学膜9的表面，先用低能量UV光照射进行预固化使UV胶水初步定型；将涂覆有UV胶水的光学膜9与上述多层基板进行压合；多层基板和光学膜9经压合后用高能量UV光照射进行完全固化贴合；通过牵引单元的传送装置将多层基板和光学膜9贴合的复合材料逐渐输送至产线后段裁切单元，裁切为所需要的第二预设尺寸，并用机械手臂抓取堆积堆叠，随即清洁、打包、入库。
实施例1：
称取PS塑料96.7g，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂，2.5g增韧剂，搅拌均匀，获得第一混料；称取PS塑料99.2g，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂，搅拌均匀，获得第二混料；称取PS塑料88.4g，10.8g硅氧烷类光扩散剂，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂,搅拌均匀，获得第三混料。
贴合增亮型光学功能板的多层基板，包括三层结构：主体层1、贴合层2和入光层3。主体层1厚度1.34mm，贴合层2和入光层3各自均为0.08mm，三层基板总厚度为1.5mm。第一混料为主体层1的原料，第二混料为贴合层2的原料，第三混料为入光层3的原料，每台挤出机分八个加热区，第一区下料区温度170-195℃，第二区预热区温度195-205℃，第三区加热区205-215℃，第四、五区融胶区温度215-220℃，第六、七区塑化区温度220-230℃，第八区混胶塑化区温度220-235℃；每台挤出机带有抽真空排气装置，真空度控制在-0.08～-0.1Mpa；模具温度210～220℃；辊温度要适当，斜45°棱柱型结构辊温度100～110℃，磨砂凹凸状结构辊温度195～105℃，避免板上出现褶皱、凹坑、亮斑、拉丝等现象；泵前压力3.5±0.5Mpa；在长、宽不变的前提下，正常调速350mm/min时，厚度变化0.1mm。
物料熔融后挤出至模具内进行复合，并通过模具出料口挤出多层基板；随即在多层基板覆辊、牵引的过程中，用表面进行了斜45°棱柱型结构雕刻处理的上辊筒以及表面进行了磨砂凹凸状结构雕刻处理的下辊筒将上述多层基板的上表面和下表面热压成图1示指定的微结构，即贴合基材层4的上表面压合为棱柱型微结构6，入光基材层5的下表面压合为磨砂型微结构7。如图5所示，从俯视图可看出，棱柱型微结构6条纹相互平行且与水平方向呈45°角度。获得所需结构的多层板材后，将多层基板切边处理，进行除尘、冷却，并通过传动装置转移至裁切单元，随即将上述光学功能基板裁切为指定形状及第二预设尺寸，利用机械手臂将裁切好的光学功能板堆叠。
实施例2：
称取PS塑料96.7g，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂，2.5g增韧剂，搅拌均匀，获得第一混料；称取PS塑料19.8g，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(MS)79.4g，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂，搅拌均匀，获得第二混料；称取PS塑料17.7g，苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物(MS)70.7g，10.8g硅氧烷类光扩散剂，0.2g紫外线吸收剂，0.2g光稳定剂，0.4g抗氧化剂。
如图2所示，贴合增亮型光学功能板的多层基板，包括三层结构：主体层1、贴合层2和入光层3。主体层1厚度1.30mm，贴合层2为0.08mm，入光层3为0.12mm，总厚度为1.5mm。第一混料为主体层1的原料，第二混料为贴合层2的原料，第三混料为入光层3的原料.本实施例的多层基板的加工方法与实施例1相同，在压合板材表面微结构的过程中存在一定程度上的区别。本实施例中采用表面进行了月牙型结构雕刻处理的上辊筒以及表面进行了磨砂凹凸状结构雕刻处理的下辊筒将上述多层基板的上表面和下表面热压成图2所示指定的微结构，即贴合基材层4的上表面压合为月牙型微结构8，入光基材层5的下表面压合为磨砂型微结构7。
如图4所示，入光基材层5的下表面设置有磨砂型凸起结构且贴合基材层4的上表面设置有月牙型结构的多层基板，可与光学膜9搭配进行进一步贴合，一体化制备增亮型光学功能板，本实施例中选用的光学膜9为互成90°的两张棱镜型增亮膜相互贴合的复合光学膜9(POP)。将UV胶水涂布在光学膜9的连接面，将涂覆有UV胶水的光学膜9与上述多层基板进行压合，光学膜9和多层基板贴合后用发光二极管UV光照射进行完全固化，再裁切为第二预设尺寸。
实施例3：
如图3所示，贴合增亮型光学功能板的多层基板包括三层结构：主体层1、贴合层2和入光层3。主体层1厚度1.00mm，贴合层2为0.08mm，入光层3为0.12mm，总厚度为1.2mm。第一混料为主体层1的原料，第二混料为贴合层2的原料，第三混料为入光层3的原料，本实施例的多层基板的加工方法与实施例1相似，在压合板材表面微结构的过程中存在一定程度上的区别。本实施例中采用的上辊筒以及下辊筒表面进行了棱柱型结构雕刻处理，将上述多层基板的上表面和下表面热压成图3所示指定的棱柱型微结构6，即贴合基材层4的上表面和入光基材层5的下表面均压合为棱柱型微结构6。贴合基材层4表面的棱柱结构条纹与水平方向呈45°角度关系，入光基材层5表面的棱柱结构条纹与水平方向呈垂直角度关系，此时在特定的背光模组上，功能板的亮度相比于普通结构的扩散板亮度能够提升5～10％，通过板材下表面棱柱型结构的聚光作用以及上表面棱柱型结构对光线的角度调整，达到修正光线路径、正面出光的作用。
光扩散剂含量依据板材透过率要求而定，光扩散剂亦可位于入光基材层5、贴合基材层4或多层共有；通过这样的配方设计可满足多层基板所需要的挺性、耐冲击、抗弯曲和耐老化等物理性能，同时使通过光学功能板的光线更均匀化，并达到光学功能板的雾度(或遮瑕性)及光学辉度同时提升的效果。
在本实施例中，入光基材层5、主体基材层和贴合基材层4主要为透光率较高的塑胶材质构成，如PS(聚苯乙烯)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、PC(聚碳酸酯)、PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、MS(甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物)等相关聚合物材料中的一种或几种。多层基板的总厚度为0.8～3mm，其中入光层3和贴合层2的厚度分别为0.08～0.6mm，中间主体层1的厚度为0.6～2.5mm。
在本实施例中，紫外线吸收剂一般包括UV-329、UV-531、UV-P和UV-328、UV-1577、UV-1164等；上述光稳定剂一般包括抗黄化剂MA-20、亚磷酸一苯二异辛酯和抗黄化剂NC-10抗黄化剂L-9322PU等；上述抗氧化剂一般可以为芳胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂、有机硫化物抗氧剂、亚磷酸酯抗氧剂和金属离子螯合剂等；上述扩散剂一般包括聚硅氧烷类微粉、PS微球、PMMA微球、纳米二氧化硅和纳米二氧化钛等；上述增韧剂一般包括丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯三元共聚物、氯化聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、丁腈橡胶、甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸乙酯乳液法共聚物、三元乙丙橡胶、热熔性橡胶和热塑性聚氨酯等；上述抗静电剂为SAS93、V810、BJ-102、BJ-500、AM等。
在本实施例中，入光基材层5的下表面设置的磨砂型微结构7或棱柱型微结构6，可以减少上述多层基板下表面反射光造成的光损失；贴合基材层4表面的棱柱结构条纹与水平方向不呈水平及垂直角度关系时，如常见的45°或135°，此种结构的板材贴合光学膜9材并搭配液晶玻璃后，可以解除干涉等光学问题，相比于普通膜材转角度后搭配扩散板以解除干涉，避免了膜材的裁切损耗，体现出了明显的成本优势。
在本实施例中，贴合基材层4表面的棱柱型结构存在一定顶角，且棱柱型结构峰可由一种或多种规格棱镜呈规则交替排列，此种表面结构处理是为了贴合各光学膜9时板和膜之间留有一定的空间，即所谓的空气层，避免扩散板和光学膜9材料完全贴实，保证光学膜9特别是棱镜膜的增亮效果。
本发明具有如下有益效果：通过高温共挤出热压成型制备表面设置有月牙型或棱柱型微结构6的多层基板，不仅能够满足背光模组中普通多层复合板的遮瑕性和亮度等要求，而且可通过UV胶水涂布固化的工艺将多层基板与各种光学膜9片贴合，从而制备多种贴合增亮型光学功能板。这样的制备工艺简化了模组生产工序，降低了原料损耗和生产成本，提升了生产自动化程度；多层基板结构的厚度、配方组成及表面微结构可灵活调整，可达到多种透过率及亮度要求；棱柱结构棱镜条纹与水平方向呈非水平及非垂直角度关系时，板材贴合光学膜9后，可以解除搭配液晶玻璃所产生的干涉问题；表面结构处理为一种或多种规格棱镜交替排列的方式，可以使扩散板贴合各光学膜9时留有一定的空气层，保证光学膜9的增亮效果。板和膜一体化设计及模组自动化装配的运作方式，可以极大地提升组装效率，解决上述问题。扩散板和光学膜9的一体化，降低了分别加工处理单独材料的设备投入和工艺损耗，减少了人力投入和产品作业不良率，提高了生产自动化程度，直接降低了背光行业的成本投入，并对背光模组组装制程有着极大的改进。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种贴合增亮型光学功能板的多层基板，其特征在于，包括入光层、主体层和贴合层。所述入光层与所述贴合层相对设置且紧密贴合，所述主体层设置于所述贴合层与所述入光层之间，所述入光层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构，所述贴合层背离所述主体层的一面设有若干预设形状的微结构。
2.根据权利要求1所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板，其特征在于，所述预设形状为棱柱型、月牙型和或磨砂型；所述棱柱型设置为三棱柱，所述三棱柱设置于所述贴合层背离所述主体层的一面和或所述入光层背离所述主体层的一面，所述三棱柱的侧棱与所述主体层短边的夹角设定为30o～150°，所述三棱柱的顶角设置为60°～150°；且所述各个三棱柱的侧棱均相互平行，所述三棱柱的高度设置为0.05～0.20mm，所述三棱柱的底面宽度为0.12～0.5mm。
3.根据权利要求2所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板，其特征在于，所述三棱柱的侧棱与所述主体层短边的夹角设定为45o。
4.根据权利要求1所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板，其特征在于，所述光学功能板上设有不同顶角的微结构，所述微结构按指定规律排布于所述贴合层背离所述主体层的一面和或所述入光层背离所述主体层的一面。
5.根据权利要求1所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板，其特征在于，所述光学功能板的厚度为0.8～3.0mm，所述入光层和所述贴合层的厚度均为0.08～0.6mm，所述主体层的厚度为0.6～2.5mm。
6.一种贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
将预设物料混匀后投入造粒机，经挤出、切粒、脱水后制得大小均匀的母粒；
将所述母粒烘干后加入预设比例塑胶粒子和添加剂，搅拌均匀后得到混料；
将所述混料分别投至三台挤出机，所述挤出机设定至预设参数，所述预设参数包括计量泵压力、螺杆电机转速和喂料速率；
将三台所述挤出机内的混料熔融后，挤出至模具内复合成三层基板；
通过表面刻有若干预设形状微结构的辊筒将所述三层基板的上表面和下表面热压出相应的微结构；
将所述三层基板按照预设尺寸切边处理后进行除尘，通过传送装置输送至产线后段，牵引中逐渐冷却定型；
通过联动装置将所述三层基板与光学膜贴合，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板。
7.根据权利要求6所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，其特征在于，所述光学膜包括扩散膜、棱镜型增亮膜、反射型偏光增亮膜和微透型增亮膜，所述通过联动装置将所述三层基板与光学膜贴合，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板的步骤，包括：
所述光学膜与所述多层基板复合面经紫外光固化胶涂布，通过联动装置贴合后经紫外光照射固化，并按照第二预设尺寸进行裁切得到光学功能板。
8.根据权利要求6所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，其特征在于，所述混料包括第一混料、第二混料和第三混料，所述第一混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～96％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
9.根据权利要求7所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，其特征在于，所述第二混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～98％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
10.根据权利要求7所述的贴合增亮型光学功能板的多层基板的工艺方法，其特征在于，所述第三混料按重量分数计包括以下组分：
塑胶粒子，90～98％；
光扩散剂，0.25～1.0％；
紫外线吸收剂，0.1～1.0％；
光稳定剂，0.1～1.0％；
抗氧化剂，0.1～2.0％；
增韧剂，1～5％；
抗静电剂，0.2-0.8％；
余量为光扩散剂。
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