CN109879258B - 一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置及方法，所述装置包括氧化塔、第一酸吸收塔、第二酸吸收塔、第一冷却装置、第二冷却装置、第三冷却装置、第一输送泵、第二输送泵、第三输送泵和第四输送泵。通过优化工艺流程和操作条件，首次提出“两氧化、两吸收”方法，主要解决硝盐生产行业中硝酸收率低，尾气排放超标，能耗较高等问题。该方法对氮氧化物回收率达到99.5%以上，硝酸浓度可以达到45‑60%，大大节约后续蒸发所需蒸汽耗量，降低尾气中氮氧化物浓度，吸收塔塔顶氮氧化物排放浓度降低至350ppm以下，具有较高的经济效益和社会环保效益。
Description
技术领域
本发明涉及化工技术领域，尤其涉及一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置及方法。
背景技术
硝酸是一种重要的工业原料，也是硝盐生产行业不可或缺的原料之一。目前，硝盐行业生产过程中，一般以氨氧化生产原料气，主要含有NO，NO2等氮氧化物、空气以及水，原料气先进入快冷器冷却，经冷却后的混合原料气通入氧化塔进行氧化，经过氧化后，原料气中的一氧化氮被氧化成二氧化氮，氧化后的气体通入吸收塔吸收，塔底得到硝酸产品。
然而，在上述传统的硝酸生产过程中，存在如下问题：（1）NO氧化不彻底，导致最终生成的硝酸浓度低，尾气排放NO含量较高；（2）NO2吸收不彻底，也导致硝酸收率低，生产的硝酸浓度较低，硝酸浓度只有30-35%；（3）生产的硝酸浓度低，转化液即亚硝酸盐母液需要与硝酸进一步发生氧化反应变为硝酸盐溶液，含水量较高，导致后续蒸发工序蒸汽耗量增加，从而导致能耗上升。专利CN106744746A公开了一种环保高效的硝酸生产方法，基本上沿用了传统硝酸生产流程，但是该专利技术将尾气进行二次压缩，与空气混合与氨发生氨氧化反应生成原料气，并通过提高快冷器冷却效果，降低吸收塔负荷，有效降低能耗，但是由于增加设备尾气压缩机，能耗也会有所上升。专利CN103987443A公开一种改进的硝酸生产方法，通过向硝酸生产过程中的吸收塔加入臭氧增加氧化能力，从而降低尾气中氮氧化物水平，增加硝酸吸收效率。该技术需要增加臭氧供给，也增加了硝酸生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置及方法，通过优化工艺流程和操作条件，首次提出“两氧化、两吸收”方法，主要解决硝盐生产行业中硝酸收率低，尾气排放超标，能耗较高等问题。该方法对氮氧化物回收率达到99.5%以上，硝酸浓度可以达到45-60%，大大节约后续蒸发所需蒸汽耗量，降低尾气中氮氧化物浓度，吸收塔塔顶氮氧化物排放浓度降低至350ppm以下，具有较高的经济效益和社会环保效益。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
第一方面，提供一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置，包括氧化塔、第一酸吸收塔和第二酸吸收塔，
所述氧化塔的下部进气口通过管线与原料气供应装置连通，所述氧化塔和原料气供应装置的连接管线上设有第一冷却装置，所述第一冷却装置底部的液体出口和氧化塔底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔的第一上部进液口连通，所述第一酸吸收塔与第一冷却装置和氧化塔的共用连接管线上设有第一输送泵，所述氧化塔的中部出气口通过管线与第一酸吸收塔的下部进气口连通，所述氧化塔和第一酸吸收塔的连接管线上设有第二冷却装置，所述第一酸吸收塔的顶部出气口通过管线与氧化塔的上部进气口连通，所述氧化塔的顶部出气口通过管线与第二酸吸收塔的下部进气口连通，所述第二酸吸收塔的顶部出气口通过管线与尾气处理装置连通，所述第二酸吸收塔的上部进液口通过管线与脱盐水供应装置连通，所述第二酸吸收塔和脱盐水供应装置的连接管线上设有第二输送泵，所述第二酸吸收塔底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔的第二上部进液口连通，所述第二酸吸收塔和第一酸吸收塔的连接管线上设有第三输送泵，所述第一酸吸收塔底部的液体出口通过管线分别与储酸装置和第一酸吸收塔的循环口连通，所述第一酸吸收塔与储酸装置和循环口的共用连接管线上设有第四输送泵。
更进一步的技术方案是，所述氧化塔和原料气供应装置的连接管线上还设有第三冷却装置，所述第三冷却装置在第一冷却装置前侧，所述第三冷却装置底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔的第一上部进液口连通，所述第一输送泵设置于第一酸吸收塔与第一冷却装置、第三冷却装置和氧化塔的共用连接管线上。
更进一步的技术方案是，所述第一冷却装置为快冷器，所述第二冷却装置为冷却器，所述第三冷却装置为软水预热器。
第二方面，提供一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，包括以下步骤：
S1，将来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气冷却，在此过程中，部分NO被氧化成NO2，部分NO2被原料气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸；
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸；
S3，来自氧化塔中部的含氮氧化物混合气冷却后由下部进入第一酸吸收塔，步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔，两者逆流接触，进行NO2吸收；
S4，来自第一酸吸收塔顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2；
S5，来自氧化塔顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔，经脱盐水喷淋吸收，形成稀硝酸，塔顶含微量氮氧化物废气进入去尾气处理工段；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔与由下部进入第一酸吸收塔的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
更进一步的技术方案是，还包括步骤S7，第一酸吸收塔塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出。
更进一步的技术方案是，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气被冷却至20-70℃。
更进一步的技术方案是，氧化塔内温度为20-60 ℃，压力为110-400 kPa。
更进一步的技术方案是，来自氧化塔中部的含氮氧化物混合气被冷却至20-60℃。
更进一步的技术方案是，所述第一酸吸收塔内温度为30-60℃，压力为101-400kPa。
更进一步的技术方案是，所述第二酸吸收塔内温度为30-60℃，压力为101-400kPa。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：
通过优化工艺流程和操作条件，首次提出“两氧化、两吸收”方法，主要解决硝盐生产行业中硝酸收率低，尾气排放超标，能耗较高等问题。该方法对氮氧化物回收率达到99.5%以上，硝酸浓度可以达到45-60%，大大节约后续蒸发所需蒸汽耗量，降低尾气中氮氧化物浓度，吸收塔塔顶氮氧化物排放浓度降低至350ppm以下，具有较高的经济效益和社会环保效益。
附图说明
图1为本发明一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置的示意图。
图中：1、第三冷却装置；2、氧化塔；3、第一酸吸收塔；4、第二酸吸收塔；5、第一冷却装置；6、第一输送泵；7、第二冷却装置；8、第二输送泵；9、第三输送泵；10、第四输送泵。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置，如图1所示，包括氧化塔2、第一酸吸收塔3和第二酸吸收塔4，
所述氧化塔2的下部进气口通过管线与原料气供应装置连通，在本实施例中，所述原料气供应装置为氨氧化反应器，所述氧化塔2和原料气供应装置的连接管线上设有第一冷却装置5，所述第一冷却装置5底部的液体出口和氧化塔2底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔3的第一上部进液口连通，所述第一酸吸收塔3与第一冷却装置5和氧化塔2的共用连接管线上设有第一输送泵6，所述氧化塔2的中部出气口通过管线与第一酸吸收塔3的下部进气口连通，所述氧化塔2和第一酸吸收塔3的连接管线上设有第二冷却装置7，所述第一酸吸收塔3的顶部出气口通过管线与氧化塔2的上部进气口连通，所述氧化塔2的顶部出气口通过管线与第二酸吸收塔4的下部进气口连通，所述第二酸吸收塔4的顶部出气口通过管线与尾气处理装置连通，所述第二酸吸收塔4的上部进液口通过管线与脱盐水供应装置连通，所述第二酸吸收塔4和脱盐水供应装置的连接管线上设有第二输送泵8，所述第二酸吸收塔4底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔3的第二上部进液口连通，所述第二酸吸收塔4和第一酸吸收塔3的连接管线上设有第三输送泵9，所述第一酸吸收塔3底部的液体出口通过管线分别与储酸装置和第一酸吸收塔3的循环口连通，所述第一酸吸收塔3与储酸装置和循环口的共用连接管线上设有第四输送泵10，所述循环口可以设置于第一酸吸收塔3的下部、中部或上部。
优选的，所述氧化塔2和原料气供应装置的连接管线上还设有第三冷却装置1，所述第三冷却装置1在第一冷却装置5前侧，所述第三冷却装置1底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔3的第一上部进液口连通，所述第一输送泵6设置于第一酸吸收塔3与第一冷却装置5、第三冷却装置1和氧化塔2的共用连接管线上。所述第一冷却装置5为快冷器，所述第二冷却装置7为冷却器，所述第三冷却装置1为软水预热器。
来自于氨氧化反应器的原料气（氧化氮NOx和水等混合物）进入第三冷却装置1对软水进行预热，经软水冷却后，原料气温度降至80-120 ℃之间，进入第一冷却装置5，在第一冷却装置5中，原料气与冷却液换热，原料气被进一步冷却至20-70℃，部分NO2被原料气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸。
第一冷却装置5出口原料气进入氧化塔2下半部分进一步氧化，将原料气中NO大部分氧化为NO2，氧化塔2温度控制在20-60℃，压力控制在110-400 kPa。
来自氧化塔2中部的原料气进入第二冷却装置7冷却至20-60 ℃，由下部进入第一酸吸收塔3，与第三冷却装置1、第三冷却装置1和氧化塔2内形成的冷凝稀硝酸逆流接触，进行NO2吸收，第一酸吸收塔3温度控制在30-60℃，压力控制在101-400 kPa。
来自第一酸吸收塔3顶部的含有NOx混合气继续送往氧化塔2上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2。来自氧化塔2顶部的混合气送入第二酸吸收塔4下半部分，与来自第二输送泵8的脱盐水进行塔顶喷淋吸收，形成稀硝酸由塔底采出，由第三输送泵9送往第一酸吸收塔3，塔顶含微量NOx废气到尾气处理装置，第二酸吸收塔4温度控制在30-60℃，压力控制在101-400 kPa。第一酸吸收塔3塔底硝酸由第四输送泵10抽出，部分回流，其余部分作为成品酸采出。
一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，包括以下步骤：
S1，将来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气冷却至20-70℃，优选30-50℃，在此过程中，部分NO被氧化成NO2，部分NO2被原料气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸；具体的，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气进入第三冷却装置1对软水进行预热，经软水冷却后，原料气温度降至80-120 ℃之间，进入第一冷却装置5，在第一冷却装置5中，原料气与冷却液换热，原料气被进一步冷却至20-70℃，优选30-50℃，部分NO2被原料气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸。
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔2下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸，氧化塔2内温度为20-60 ℃，优选30-45 ℃，压力为110-400 kPa，优选110-220kPa；
S3，来自氧化塔2中部的含氮氧化物混合气冷却至20-60 ℃，优选20-45 ℃，由下部进入第一酸吸收塔3，步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3，两者逆流接触，进行NO2吸收，所述第一酸吸收塔3内温度为30-60℃，优选30-45 ℃，压力为101-400 kPa，优选150-300 kPa；
S4，来自第一酸吸收塔3顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔2上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2；
S5，来自氧化塔2顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔4，经脱盐水喷淋吸收，形成稀硝酸，塔顶含微量氮氧化物废气进入去尾气处理工段，所述第二酸吸收塔4内温度为30-60℃，优选30-45 ℃，压力为101-400 kPa，优选150-300 kPa；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3与由下部进入第一酸吸收塔3的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
还包括步骤S7，第一酸吸收塔3塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出。
下面以具体实施例对本发明的氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法进行说明：
实施例1：
S1，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气包含摩尔含量为67.64%的N2气、4.07%的O2气、7.5%的NO气、2.5%的NO2气以及18.29%的H2O，在温度210 ℃，压力200 kPa条件下，以420 mol/hr流量进入第三冷却装置1回收部分热量，在第三冷却装置1中，含氮氧化物混合气与软水换热后温度降至97.5 ℃，再进入第一冷却装置5，在第一冷却装置5中，含氮氧化物混合气与冷却水换热，含氮氧化物混合气被进一步冷却至45 ℃。在此过程中，部分NO被氧化成NO2，另外，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸。
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔2下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸，氧化塔2内温度为41.7℃，压力为190 kPa。
S3，来自氧化塔2中部的含氮氧化物混合气冷却至38℃，由下部进入第一酸吸收塔3，步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3，两者逆流接触，进行NO2吸收，所述第一酸吸收塔3内温度为40 ℃，压力为189kPa。
S4，来自第一酸吸收塔3顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔2上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2，此时，氧化塔2塔顶气NO含量1.02%。
S5，来自氧化塔2顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔4，经脱盐水喷淋吸收，形成浓度为40%稀硝酸，塔顶含303ppm氮氧化物废气进入去尾气处理工段，所述第二酸吸收塔4内温度为35 ℃，压力为180kPa；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3与由下部进入第一酸吸收塔3的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
S7，第一酸吸收塔3塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出，成品硝酸浓度为43%。
实施例2：
S1，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气包含包含摩尔含量为67.64%的N2气、4.07%的O2气、7.5%的NO气、2.5%的NO2气以及18.29%的H2O，在温度210 ℃，压力200 kPa条件下，以420 mol/hr流量进入第三冷却装置1回收部分热量，在第三冷却装置1中，含氮氧化物混合气与软水换热后温度降至70 ℃，再进入第一冷却装置5，在第一冷却装置5中，含氮氧化物混合气与冷冻盐水换热，含氮氧化物混合气被进一步冷却至30℃。在此过程中，部分NO被氧化成NO2，另外，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸。
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔2下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸，氧化塔2内温度为38.5℃，压力为187kPa。
S3，来自氧化塔2中部的含氮氧化物混合气冷却至35℃，由下部进入第一酸吸收塔3，步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3，两者逆流接触，进行NO2吸收，所述第一酸吸收塔3内温度为38.7℃，压力为180kPa。
S4，来自第一酸吸收塔3顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔2上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2，此时，氧化塔2塔顶气NO含量0.82%。
S5，来自氧化塔2顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔4，经脱盐水喷淋吸收，形成浓度为40%稀硝酸，塔顶含287 ppm氮氧化物废气进入去尾气处理工段，所述第二酸吸收塔4内温度为34.2 ℃，压力为173 kPa；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3与由下部进入第一酸吸收塔3的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
S7，第一酸吸收塔3塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出，成品硝酸浓度为51%。
实施例3：
S1，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气包含包含摩尔含量为67.64%的N2气、4.07%的O2气、7.5%的NO气、2.5%的NO2气以及18.29%的H2O，在温度210 ℃，压力200kPa条件下，以420 mol/hr流量进入第三冷却装置1回收部分热量，在第三冷却装置1中，含氮氧化物混合气与软水换热后温度降至70 ℃，再进入第一冷却装置5，在第一冷却装置5中，含氮氧化物混合气与冷冻盐水换热，含氮氧化物混合气被进一步冷却至20℃。在此过程中，部分NO被氧化成NO2，另外，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸。
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔2下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸，氧化塔2内温度为36.1℃，压力为185kPa。
S3，来自氧化塔2中部的含氮氧化物混合气冷却至32℃，由下部进入第一酸吸收塔3，步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3，两者逆流接触，进行NO2吸收，所述第一酸吸收塔3内温度为37.9℃，压力为176 kPa。
S4，来自第一酸吸收塔3顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔2上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2，此时，氧化塔2塔顶气NO含量0.75%。
S5，来自氧化塔2顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔4，经脱盐水喷淋吸收，形成浓度为46%稀硝酸，塔顶含219 ppm氮氧化物废气进入去尾气处理工段，所述第二酸吸收塔4内温度为33.2 ℃，压力为165 kPa；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔3与由下部进入第一酸吸收塔3的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
S7，第一酸吸收塔3塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出，成品硝酸浓度为58%。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
Claims (10)
1.一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置，其特征在于，包括氧化塔（2）、第一酸吸收塔（3）和第二酸吸收塔（4），所述氧化塔（2）的下部进气口通过管线与原料气供应装置连通，所述氧化塔（2）和原料气供应装置的连接管线上设有第一冷却装置（5），所述第一冷却装置（5）底部的液体出口和氧化塔（2）底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔（3）的第一上部进液口连通，所述第一酸吸收塔（3）与第一冷却装置（5）和氧化塔（2）的共用连接管线上设有第一输送泵（6），所述氧化塔（2）的中部出气口通过管线与第一酸吸收塔（3）的下部进气口连通，所述氧化塔（2）和第一酸吸收塔（3）的连接管线上设有第二冷却装置（7），所述第一酸吸收塔（3）的顶部出气口通过管线与氧化塔（2）的上部进气口连通，所述氧化塔（2）的顶部出气口通过管线与第二酸吸收塔（4）的下部进气口连通，所述第二酸吸收塔（4）的顶部出气口通过管线与尾气处理装置连通，所述第二酸吸收塔（4）的上部进液口通过管线与脱盐水供应装置连通，所述第二酸吸收塔（4）和脱盐水供应装置的连接管线上设有第二输送泵（8），所述第二酸吸收塔（4）底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔（3）的第二上部进液口连通，所述第二酸吸收塔（4）和第一酸吸收塔（3）的连接管线上设有第三输送泵（9），所述第一酸吸收塔（3）底部的液体出口通过管线分别与储酸装置和第一酸吸收塔（3）的循环口连通，所述第一酸吸收塔（3）与储酸装置和循环口的共用连接管线上设有第四输送泵（10）。
2.根据权利要求1所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置，其特征在于，所述氧化塔（2）和原料气供应装置的连接管线上还设有第三冷却装置（1），所述第三冷却装置（1）在第一冷却装置（5）前侧，所述第三冷却装置（1）底部的液体出口通过管线与第一酸吸收塔（3）的第一上部进液口连通，所述第一输送泵（6）设置于第一酸吸收塔（3）与第一冷却装置（5）、第三冷却装置（1）和氧化塔（2）的共用连接管线上。
3.根据权利要求2所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的装置，其特征在于，所述第一冷却装置（5）为快冷器，所述第二冷却装置（7）为冷却器，所述第三冷却装置（1）为软水预热器。
4.一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气冷却，在此过程中，部分NO被氧化成NO2，部分NO2被原料气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸；
S2，冷却后的含氮氧化物混合气送入氧化塔（2）下半部分进行一次氧化，将含氮氧化物混合气中NO大部分氧化为NO2，部分NO2被含氮氧化物混合气中冷凝下的水吸收，形成冷凝稀硝酸；
S3，来自氧化塔（2）中部的含氮氧化物混合气冷却后由下部进入第一酸吸收塔（3），步骤S1和S2产生的冷凝稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔（3），两者逆流接触，进行NO2吸收；
S4，来自第一酸吸收塔（3）顶部的含氮氧化物混合气送入氧化塔（2）上半部分进行二次氧化，将其余大部分NO继续氧化成NO2；
S5，来自氧化塔（2）顶部的含氮氧化物混合气由下部进入第二酸吸收塔（4），经脱盐水喷淋吸收，形成稀硝酸，塔顶含微量氮氧化物废气进入去尾气处理工段；
S6，步骤S5形成的稀硝酸由上部进入第一酸吸收塔（3）与由下部进入第一酸吸收塔（3）的含氮氧化物混合气逆流接触，进行NO2吸收，形成硝酸。
5.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，还包括步骤S7，第一酸吸收塔（3）塔底硝酸部分回流至塔内进行再吸收，其余部分作为成品酸采出。
6.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，来自于原料气供应装置的含氮氧化物混合气被冷却至20-70℃。
7.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，氧化塔（2）内温度为20-60 ℃，压力为110-400 kPa。
8.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，来自氧化塔（2）中部的含氮氧化物混合气被冷却至20-60 ℃。
9.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，所述第一酸吸收塔（3）内温度为30-60℃，压力为101-400 kPa。
10.根据权利要求4所述的一种氮氧化物高效氧化吸收制硝酸的方法，其特征在于，所述第二酸吸收塔（4）内温度为30-60℃，压力为101-400 kPa。
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