CN114130163B - 一种氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明专利公开了一种氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺及装置，该工艺以氧化尾气中的氮氧化物、脱盐水、稀碱液为原料，通过多级吸收得到浓硝酸溶液和少量的硝酸盐溶液，从而氮氧化物达标排放。工艺所需的装置有吸收塔、气液分离罐、罗茨风机、液碱高位槽、机泵等设备，经特定的连接方式连接后得到。采用本工艺及对应装置可生产出浓硝酸和硝酸盐供氧化氮发生器使用，节约了硝酸原材料的采购数量，同时实现氧化尾气中氮氧化物达标高空排放。
Description
技术领域
本发明专利属于尾气环保治理领域，具体涉及一种利用多级水和硝酸吸收以及碱液吸收得到浓硝酸并达到尾气排放标准的工艺和装置。
背景技术
氮氧化物吸收不完全排放到大气污染环境，尾气中的氧化氮可以回收利用，简单冷凝无法达到要求，只能通过吸收将其转化成硝酸再用来生产氧化氮。
现有技术：氧化尾气经碱吸收塔吸收溶解后对大气放空。主要表现在如下几个方面：1、尾气氮氧化物含量高污染环境。2、尾气吸收塔加碱吸收其溶液粘度较大，管道容易结晶。3、稀碱溶液与氧化氮反应产生硝酸盐液，在气温较低时硝酸盐液流动不畅易损坏物料循环泵。4、稀碱溶液吸收饱和后不能有效继续吸收氮氧化物，操作不及时易污染环境。5、碱溶液易结晶，对设备及气温有较大要求。
发明内容
本发明提供了一种氧化尾气连续吸收制酸的工艺及其对应装置，采用脱盐水和液碱稀释液作为吸收液，通过多级吸收，得到浓硝酸和硝酸盐液。通过本工艺及装置，制取了一定数量的浓硝酸供氧化氮发生器原料使用，减少了在外采购硝酸的数量，节约了生产成本；同时产生的硝酸盐液也可以回收进入氧化氮发生器使用，最终产生硝酸钠副产品；通过此工艺后解决了以前氮氧化物吸收不完全尾气冒白烟或排放不达标的问题。生产过程中充分利用回收利用的效能，进一步节约了生产成本，提高主产品产量并且不带来污染物或废物。
本发明所述工艺以液碱稀释液（10%~15%）和脱盐水为吸收液，通过尾气吸收塔连续循环喷淋吸收氧化尾气中的氮氧化物，包含以下工艺过程：
浓酸吸收：吸收塔一以及吸收塔二为浓酸吸收塔，来自氧化塔的氮氧化物和脱气塔的氮氧化物分别进入吸收塔一以及吸收塔二进行低温吸收，吸收后的浓酸浓度达到50%以上以后，排放到浓酸回收槽；排酸后的吸收塔由吸收塔三来的稀酸溶液进行补充，吸收塔吸收温度控制在≤10℃。
氧化塔中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜，各自的含量为40-50%、40-45%、3-6%（对应的，氧化塔中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜，各自的含量为20-25m3/h、20-22.5m3/h、1.5-3kg/h）；
脱气塔中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜等有机物，各自的含量为50-65%、30-35%、3-5%（对应的，脱气塔（4）中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜等有机物，各自的含量为68-90m3/h、52.5-65m3/h、3-8kg/h）；
脱盐水的加入量为尾气吸收塔一和尾气吸收塔二塔釜液位的一半以上。
步骤一中吸收后的浓硝酸的质量浓度至少为50%。
稀酸吸收：由吸收塔二吸收后的尾气进入吸收塔三进行低温吸收，吸收后得到的稀硝酸质量浓度为46-50%，其中用泵抽出58-68%作为循环液，32-42%分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充，对稀硝酸溶液进一步进行提浓，吸收塔吸收温度控制在≤10℃。
步骤二中吸收后的稀硝酸的质量浓度至少为10%。
脱盐水吸收：由吸收塔三吸收后尾气经尾气风机增压后进入吸收塔四进行吸收，（经尾气吸收塔吸收后尾气内含带有水分，水与氧化氮互溶成硝酸对设备腐蚀性强。）自脱盐水泵送来的水自吸收塔四塔顶喷淋吸收尾气中的氮氧化物，吸收后的水溶液用泵抽出58-68%一部分作为循环液，32-42%另一小部分去尾气吸收塔三进行水溶液补充，尾气吸收塔一、尾气吸收塔二、尾气吸收塔三、尾气吸收塔四内的吸收温度控制在≤10℃，优选温度为1-3℃。
稀碱液二级吸收：尾气吸收塔六塔底泵抽出来的碱液的质量浓度为10-12%，由吸收塔四吸收后的尾气进入吸收塔五进行吸收，自吸收塔六塔底泵抽出来的碱液80-85%作为循环液，15-20%自吸收塔五塔顶进行喷淋，吸收吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液80-85%作为循环液，15-20%打入硝酸盐液受槽，硝酸盐液的pH值控制在8.0~9.0之间。
稀碱液一级吸收：由液碱高位槽打来的稀碱溶液（10%~15%）自吸收塔六塔顶进行喷淋吸收来自吸收塔五的尾气，吸收后吸收液80-85%作为循环液，2000kg打入吸收塔五进行溶液补充，最终尾气自吸收塔六顶排放至40米高烟囱。
本发明所述工艺所采用的装置至少包含以下设备：液碱高位槽、气液分离罐、罗茨风机、吸收塔、机泵，且各设备按如下方式连接：
氧化塔塔顶经输料泵与尾气吸收塔一塔釜进气口连接，
氧化塔底部经输料泵与粗亚砜储罐连接，粗亚砜储罐经输料泵与脱气塔塔底连接；
脱气塔经输料泵与尾气吸收塔二连接；
尾气吸收塔二经输料泵与尾气吸收塔三连接；
尾气吸收塔三经输料泵与气液分离器连接；
气液分离器经罗茨风机与尾气吸收塔四连接；
尾气吸收塔四经输料泵与尾气吸收塔五连接；
尾气吸收塔五经输料泵与尾气吸收塔六连接；
尾气吸收塔六与尾气高烟囱连接；
液碱储槽与尾气吸收塔六连接。
尾气吸收塔三经输料泵与尾气吸收塔二及尾气吸收塔一连接； 尾气吸收塔四经输料泵与尾气吸收塔三连接； 尾气吸收塔六经输料泵与尾气吸收塔五及硝酸盐受槽连接；尾气吸收塔一、尾气吸收塔二与浓酸回收槽连接。
有益效果：本工艺及装置，制取了一定数量的浓硝酸供氧化氮发生器原料使用，减少了在外采购硝酸的数量，节约了生产成本；同时产生的硝酸盐液也可以回收进入氧化氮发生器使用，最终产生硝酸钠副产品；通过此工艺后解决了以前氮氧化物吸收不完全尾气冒白烟或排放不达标的问题。生产过程中充分利用回收利用二氧化氮，进一步节约了生产成本，提高主产品产量并且不带来污染物或废物。平均每月节约硝酸18吨以上，节省液碱29吨以上。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为368mg/Nm3以上，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为220mg/Nm3以下。
附图说明
图1为本发明所述工艺采用的装置的结构图。
1、氧化塔，2、尾气吸收塔一，3、粗亚砜储罐，4、脱气塔，5、尾气吸收塔二，6、尾气吸收塔三，7、气液分离器，8、尾气吸收塔四，9、尾气吸收塔五，10、尾气吸收塔六，11、尾气高烟囱，12、液碱高位槽，13、罗茨风机，14、浓酸回收槽，15、硝酸盐液受槽。
具体实施方式
实施例1
一种氧化尾气吸收制酸的环保处理装置，其特征在于，该装置至少包含以下设备：氧化塔、尾气吸收塔、机泵、粗亚砜储罐、脱气塔、气液分离器、罗茨风机、尾气高烟囱，且各设备按如下方式连接：
氧化塔1塔顶经输料泵与尾气吸收塔一2塔釜进气口连接，
氧化塔1底部经输料泵与粗亚砜储罐3连接，粗亚砜储罐3经输料泵与脱气塔4塔底连接；
脱气塔4经输料泵与尾气吸收塔二5连接；
尾气吸收塔二5经输料泵与尾气吸收塔三6连接；
尾气吸收塔三6经输料泵与气液分离器7连接；
气液分离器7经罗茨风机13与尾气吸收塔四8连接；
尾气吸收塔四8经输料泵与尾气吸收塔五9连接；
尾气吸收塔五9经输料泵与尾气吸收塔六10连接；
尾气吸收塔六10与尾气高烟囱11连接；
液碱储槽12与尾气吸收塔六10连接。
尾气吸收塔三6经输料泵与尾气吸收塔二5及尾气吸收塔一2连接。
尾气吸收塔四8经输料泵与尾气吸收塔三6连接。
尾气吸收塔六10经输料泵与尾气吸收塔五9连接。
实施例2
氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，包括如下步骤：
氧化塔中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜等有机物，各自的含量为25 m3/h、22.5m3/h、3kg/h；氧化塔中的尾气经过粗亚砜储罐吸收后进入脱气塔，脱气塔中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜等有机物，各自的含量为50m3/h、100m3/h、5kg/h。
一、浓酸吸收：尾气吸收塔一加来自尾气吸收塔三的稀硝酸吸收来自氧化塔的尾气，尾气吸收塔二加入来自尾气吸收塔三的稀硝酸吸收来自脱气塔的尾气；吸收后得到的硝酸质量浓度达到58%及以上后排放到浓酸回收槽；
二、稀酸吸收：由尾气吸收塔二吸收后的尾气全部进入尾气吸收塔三在温度为2±1℃下进行低温吸收，吸收后得到的质量浓度为50%稀硝酸用泵抽出6000kg/h作为循环液，4000kg/h分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充；
三、脱盐水吸收：由尾气吸收塔三吸收后的尾气为一氧化氮含有少量二氧化氮经气液分离器分离，分离后得到的产物为液体二甲基亚砜和尾气二氧化氮，尾气经罗茨风机增压至1.0KPa进入尾气吸收塔四在温度为2±1℃下进行低温吸收，尾气吸收塔一吸收后尾气也进入尾气吸收塔四在温度为2±1℃下进行低温吸收，自脱盐水泵送来的水以流量为300Kg/h自尾气吸收塔四塔顶喷淋吸收尾气中的氮氧化物，吸收后的溶液用泵抽出180kg/h作为自身循环液，120kg/h去尾气吸收塔三进行水溶液补充；
四、稀碱液二级吸收：由尾气吸收塔四吸收后的尾气其主要含量为二氧化氮和少量的一氧化氮进入尾气吸收塔五进行吸收，自尾气吸收塔六塔底泵抽出来的质量浓度为10%氢氧化钠碱液以8600kg/h作为循环液，另1400kg/h作为尾气吸收塔五塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液9000kg/h作为自身循环液，100kg/h打入硝酸盐液受槽；
五、稀碱液一级吸收：由液碱高位槽打来的质量浓度为15%氢氧化钠溶液自尾气吸收塔六塔顶进行喷淋吸收来自尾气吸收塔五的尾气主要含量为一氧化氮和二氧化氮，吸收后吸收液8600kg/h作为循环液，1400kg/h打入尾气吸收塔五进行溶液补充，最终尾气自尾气吸收塔六塔顶排放至烟囱。
此工艺解决了以前氮氧化物吸收不完全尾气冒白烟或排放不达标的问题（国际标准氮氧化物排放标准小于200mg/Nm3）。生产过程中充分利用回收利用的效能，进一步节约了生产成本，提高主产品产量并且不带来污染物或废物。平均每月节约硝酸26.7吨，节省液碱36.7吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为123mg/Nm3。
实施例2
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，在8±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为3500kg/h，平均每月节约硝酸22.5吨，节省液碱34.2吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为156.2mg/Nm3。
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，在12±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为3000kg/h，平均每月节约硝酸20.4吨，节省液碱31.6吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为197.4mg/Nm3。
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，在15±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为2000kg/h，平均每月节约硝酸16.5吨，节省液碱25.3吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为231.3mg/Nm3。
实施例3
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，吸收后得到的质量浓度为15%稀硝酸用泵抽出6500kg/h作为循环液，3500kg/h分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充，则稀硝酸浓度过低，尾气吸收塔一液位增长长周期浓酸吸收达不到工艺要求的浓度55%，仅仅为37.5%，浓度达不到导致硝酸无法回收利用。
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，吸收后得到的质量浓度为48%稀硝酸用泵抽出5000kg/h作为循环液，5000kg/h分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充，则为稀酸吸收采出量过大脱盐水补充量不能满足采出量，导致空塔，循环泵停止或损坏。
方法步骤同实施例1，仅步骤二中，在稀酸吸收步骤中，吸收后得到的质量浓度为50%稀硝酸用泵抽出7300kg/h作为循环液，2700kg/h分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充，则为稀酸吸收尾气吸收塔四液位缓慢增长，液位长期增长最终导致尾气系统停车。
与此同时，在稀酸浓度为46-50%的情况下，泵抽出58-68%作为循环液，32-42%分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充的情况下，均能实现尾气吸收塔一液位增长长周期浓酸吸收达到工艺要求的浓度55-68%之间，能够进行步骤三的工艺要求，进而使平均每月节约硝酸25-30吨，节省液碱32-40吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时
尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为160mg/Nm3以下的要求。
实施例4
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，在脱盐水吸收过程中，尾气吸收塔四在温度为8±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为35%，不能满足尾气吸收塔三稀酸吸收条件，尾气吸收塔三稀酸吸收浓度达到45%，稀酸吸收工艺在满足条件时尾气吸收塔三液位超高影响整体生产工艺的运行。
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，在脱盐水吸收过程中，尾气吸收塔四在温度为12±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为30%，不能满足尾气吸收塔三稀酸吸收条件，尾气吸收塔三稀酸吸收浓度达到48%，稀酸吸收工艺在满足条件时尾气吸收塔三液位超高影响整体生产工艺。
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，在脱盐水吸收过程中，尾气吸收塔四在温度为15±1℃下进行低温吸收，则最终的结论或效果为尾气稀酸吸收采出量为20%，不能满足尾气吸收塔三稀酸吸收条件，尾气吸收塔三稀酸吸收浓度达到50%，稀酸吸收工艺在满足条件时尾气吸收塔一和尾气吸收塔二浓酸吸收，吸收时间过久浓度过高。
实施例5
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，尾气吸收塔四在温度为13±1℃下进行低温吸收，在脱盐水吸收过程中，吸收后的溶液用泵抽出6500kg/h作为自身循环液，3500kg/h去尾气吸收塔三进行水溶液补充，则最终的结论为尾气吸收塔三液位增长，液位过高导致吸收塔三停车，尾气吸收塔一尾气制酸浓度达不到工艺要求的55%，不能回收利用。
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，在脱盐水吸收过程中，吸收后的溶液用泵抽出7000kg/h作为自身循环液，3000kg/h去尾气吸收塔三进行水溶液补充，液位过高导致吸收塔三停车，尾气吸收塔一尾气制酸浓度达不到工艺要求的55%，不能回收利用。
方法步骤同实施例1，仅步骤三中，在脱盐水吸收过程中，吸收后的溶液用泵抽出5200kg/h作为自身循环液，4800kg/h去尾气吸收塔三进行水溶液补充，则最终的结论为尾气吸收塔三液位增长较快，尾气吸收塔一尾气制酸浓度达不到工艺要求的55%，不能回收利用，液位增长造成吸收塔一停车。
实施例6
方法步骤同实施例1，仅步骤四中，稀碱液二级吸收过程中，自尾气吸收塔六塔底泵抽出来的质量浓度为10%氢氧化钠溶液以8500kg/h作为循环液，另1500kg/h作为尾气吸收塔五塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液8500kg/h作为自身循环液，1500kg/h打入硝酸盐液受槽，则最终的结论为尾气吸收塔五采出硝酸盐液pH值在8-9。
方法步骤同实施例1，仅步骤四中，稀碱液二级吸收过程中，自尾气吸收塔六塔底泵抽出来的质量浓度为10%氢氧化钠碱液以7500kg/h作为循环液，另2500kg/h作为尾气吸收塔五塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液7500kg/h作为自身循环液，2500kg/h打入硝酸盐液受槽，则最终的结论或效果为尾气吸收塔五采出硝酸盐液pH值在6-7 。
方法步骤同实施例1，仅步骤四中，稀碱液二级吸收过程中，自尾气吸收塔六塔底泵抽出来的质量浓度为10%碱液氢氧化钠碱液以9400kg/h作为循环液，另600kg/h作为尾气吸收塔五塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液9400kg/h作为自身循环液，600kg/h打入硝酸盐液受槽，则最终的结论或效果为尾气吸收塔五采出硝酸盐液pH值在5-6 。
实施例7
一种氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，包含以下工艺过程：
一、浓酸吸收：尾气吸收塔一和尾气吸收塔二分别加脱盐水吸收来自氧化塔的氮氧化物和脱气塔的氮氧化物，吸收后的浓硝酸排放到浓酸回收槽；氧化塔中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜，各自的含量为25m³/h、22.5m³/h、3kg/h；脱气塔中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜等有机物，各自的含量为90m³/h、52.5m³/h、5kg/h；脱盐水的加入量为尾气吸收塔一和尾气吸收塔二塔釜液位的2/3处；
二、稀酸吸收：由尾气吸收塔二吸收后的尾气进入尾气吸收塔三在5-6℃吸收，吸收后得到的稀硝酸质量浓度为50%，用泵抽出6800kg/h作为循环液，3200kg/h分别去尾气吸收塔一和尾气吸收塔二进行稀酸溶液补充，吸收后的稀硝酸的质量浓度为18%；
三、脱盐水吸收：由尾气吸收塔三吸收后的尾气经气液分离器分离，分离后，再经罗茨风机增压至1.2KPa后进入尾气吸收塔四，在5-6℃下进行吸收，尾气吸收塔一吸收后尾气进入尾气吸收塔四进行吸收，自脱盐水泵送来的水10000kg/h自尾气吸收塔四塔顶喷淋吸收尾气中的氮氧化物，吸收后的水溶液用泵抽出6800kg/h作为循环液，3200kg/h去尾气吸收塔三进行水溶液补充；
四、稀碱液二级吸收：由尾气吸收塔四吸收后的尾气进入尾气吸收塔五进行吸收，自尾气吸收塔六塔底泵抽出来的碱液（质量浓度为12%）8000kg/h作为循环液，2000kg/h作为尾气吸收塔五（9）塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四来的尾气，吸收后的吸收液8000kg/h作为循环液，2000kg/h打入硝酸盐液受槽；
五、稀碱液一级吸收：由液碱高位槽打来的稀碱溶液（质量浓度为15%）自尾气吸收塔六塔顶进行喷淋吸收来自尾气吸收塔五的尾气，吸收后吸收液8000kg/h作为循环液，2000kg/h打入尾气吸收塔五进行溶液补充，最终尾气自尾气吸收塔六塔顶排放至烟囱。
此工艺解决了以前氮氧化物吸收不完全尾气冒白烟或排放不达标的问题（国际标准氮氧化物排放标准小于200mg/Nm3）。生产过程中充分利用回收利用的效能，进一步节约了生产成本，提高主产品产量并且不带来污染物或废物。平均每月节约硝酸27.6吨，节省液碱37.2吨。尾气中氮氧化物吸收不完全时尾气氮氧化物含量为382mg/Nm3，经工艺改造后尾气氮氧化物含量为112.5mg/Nm3。
实施例8
方法步骤同实施例7，由尾气吸收塔四连续经流量计计量400kg/h，循环量360kg/h，采出量40kg/h。尾气吸收塔六连续进500kg/h 的15%稀碱溶液吸收溶解尾气氮氧化物，尾气吸收塔六循环量450kg/h，采出量50kg/h。结论：1、尾气吸收塔六进碱流量过大，采出量仅有50kg/h，吸收塔液位增长较快不能满足工艺要求。2、尾气吸收塔四液位增长不能有效满足生产要求。3、尾气吸收塔四硝酸浓度不能达到预期10%。
实施例9
方法步骤同实施例7，尾气吸收塔四连续进350kg/h脱盐水吸收尾气，循环量280kg/h，采出量70kg/h。尾气吸收塔六连续进400kg/h 的15%稀碱溶液吸收溶解尾气氮氧化物，尾气吸收塔六循环量320kg/h，采出量80kg/h。结论：1、尾气吸收塔六进碱流量过大，采出量80kg/h，吸收塔液位增长。2、尾气吸收塔四液位增长采出量较小，液位增长快。3、尾气吸收塔四硝酸浓度增长较慢。
实施例10
方法步骤同实施例7，尾气吸收塔四连续进350kg/h脱盐水吸收尾气，循环量245kg/h，采出量105kg/h。尾气吸收塔六连续进350kg/h 的12%稀碱溶液吸收溶解尾气氮氧化物，尾气吸收塔六循环量280kg/h，采出量70kg/h。结论：1、尾气吸收塔六进碱流量适中，采出量70kg/h，吸收塔五吸收效果降低。2、尾气吸收塔四液位增长采出量小，液位增长快。3、尾气吸收塔四硝酸浓度不能达到预期。
实施例11
方法步骤同实施例7，尾气吸收塔四连续进300kg/h脱盐水吸收尾气，循环量180kg/h，采出量120kg/h。尾气吸收塔六连续进300kg/h 的15%稀碱溶液吸收尾气氮氧化物，尾气吸收塔六循环量240kg/h，采出量60kg/h。结论：1、尾气吸收塔六进碱流量适中，采出量60kg/h，尾气吸收塔五吸收效果适中，吸收合格后采出至硝酸盐液受槽。2、尾气吸收塔四硝酸浓度不能够达到预期10%，尾气吸收塔四采出至尾气吸收塔一、二后浓酸吸收效率较低。
实施例12
方法步骤同实施例7，尾气吸收塔四连续进300kg/h脱盐水吸收尾气，循环量6500kg/h，采出量3500kg/h。尾气吸收塔六连续进300kg/h 的15%稀碱溶液吸收尾气氮氧化物，尾气吸收塔六循环量8500kg/h，采出量1500kg/h。结论：1、尾气吸收塔六进碱流量适中，采出量20%，尾气吸收塔五吸收效果适中，吸收合格后采出至硝酸盐液受槽。2、尾气吸收塔四硝酸浓度不能够达到预期10%，尾气吸收塔四采出至尾气吸收塔一、二后浓酸吸收效率较低。3、浓酸尾气吸收塔一、二液位达到600mm时关闭尾气吸收塔四采出至尾气吸收塔一、二的采出阀门，使浓硝酸溶液继续吸收至工艺可以使用的50%浓度。4、尾气吸收塔四因3无采出量，导致吸收塔液位增长，当尾气吸收塔四液位增长至600mm时关闭尾气吸收塔四脱盐水连续进料。5、待浓酸吸收塔一、二吸收浓度达到标准50%后排放至14浓酸回收槽。6、浓酸吸收塔排放完后再继续实施尾气吸收塔四至尾气吸收塔一、二的连续吸收流程。
Claims (9)
1.一种氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，包含以下工艺过程：
一、浓酸吸收：尾气吸收塔一（2）和尾气吸收塔二（5）分别加脱盐水吸收来自氧化塔（1）的氮氧化物和脱气塔（4）的氮氧化物，吸收后的浓硝酸排放到浓酸回收槽（14），吸收后的浓硝酸的质量浓度至少为50%；
二、稀酸吸收：由尾气吸收塔二（5）吸收后的尾气进入尾气吸收塔三（6）进行低温吸收，尾气吸收塔三（6）内以尾气吸收塔四（8）的稀硝酸溶液吸收尾气，吸收后得到的稀硝酸用泵抽出58-68%作为循环液，32-42%分别去尾气吸收塔一（2）和尾气吸收塔二（5）进行稀酸溶液补充；
三、脱盐水吸收：由尾气吸收塔三（6）吸收后的尾气经气液分离器（7）分离，分离后，再经罗茨风机（13）增压后进入尾气吸收塔四（8）进行吸收，尾气吸收塔一（2）吸收后尾气进入尾气吸收塔四（8）进行吸收，自脱盐水泵送来的水自尾气吸收塔四（8）塔顶喷淋吸收尾气中的氮氧化物，吸收后的水溶液用泵抽出一部分作为循环液，另一部分去尾气吸收塔三（6）进行水溶液补充，尾气吸收塔一（2）、尾气吸收塔二（5）、尾气吸收塔三（6）、尾气吸收塔四（8）内的温度控制为10℃以内；
四、稀碱液二级吸收：由尾气吸收塔四（8）吸收后的尾气进入尾气吸收塔五（9）进行吸收，自尾气吸收塔六（10）塔底泵抽出来的碱液80-85%作为循环液，15-20%作为尾气吸收塔五（9）塔顶进行喷淋，吸收尾气吸收塔四（8）来的尾气，吸收后的吸收液80-85%作为循环液，15-20%打入硝酸盐液受槽；
五、稀碱液一级吸收：由液碱高位槽（12）打来的稀碱溶液自尾气吸收塔六（10）塔顶进行喷淋吸收来自尾气吸收塔五（9）的尾气，吸收后吸收液一部分作为循环液，另一部分打入尾气吸收塔五（9）进行溶液补充，最终尾气自尾气吸收塔六（10）塔顶排放至烟囱。
2.根据权利要求1所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤一中，氧化塔（1）中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜，各自的含量为40-50%、40-45%、3-5%；
脱气塔（4）中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜有机物，各自的含量为50-65%、30-35%、3-5%；
脱盐水的加入量为尾气吸收塔一（2）和尾气吸收塔二（5）塔釜液位的一半以上。
3.根据权利要求2所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤一中，氧化塔（1）中的尾气包括二氧化氮、氧气、二甲基亚砜，各自的含量为50%、45%、5%；
脱气塔（4）中的尾气包括二氧化氮、氮气、二甲基亚砜有机物，各自的含量为65%、30%、5%。
4.根据权利要求1所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤三中，尾气吸收塔四（8）内以脱盐水补充水；吸收后的水溶液用泵抽出58-68%作为循环液，32-42%去尾气吸收塔三（6）进行水溶液补充。
5.根据权利要求1所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤一、二、三中，尾气吸收塔一（2）、尾气吸收塔二（5）、尾气吸收塔三（6）、尾气吸收塔四（8）内的温度控制为1-3℃。
6.根据权利要求1所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤四中，尾气吸收塔六（10）塔底泵抽出来的碱液的质量浓度为10-12%。
7.根据权利要求1所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，步骤五中，液碱高位槽（12）打来的稀碱溶液的质量浓度为10-15%，尾气吸收塔六（10）吸收尾气吸收塔五（9）的尾气后的吸收液80-85%作为循环液，15-20%打入尾气吸收塔五（9）进行溶液补充。
8.根据权利要求1-7任一项所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，氧化尾气吸收制酸的环保处理装置，该装置中至少包含以下设备：氧化塔、尾气吸收塔、机泵、粗亚砜储罐、脱气塔、气液分离器、罗茨风机、尾气高烟囱，且各设备按如下方式连接：
氧化塔（1）塔顶经输料泵与尾气吸收塔一（2）塔釜进气口连接，
氧化塔（1）底部经输料泵与粗亚砜储罐（3）连接，粗亚砜储罐（3）经输料泵与脱气塔（4）塔底连接；
脱气塔（4）经输料泵与尾气吸收塔二（5）连接；
尾气吸收塔二（5）经输料泵与尾气吸收塔三（6）连接；
尾气吸收塔三（6）经输料泵与气液分离器（7）连接；
气液分离器（7）经罗茨风机（13）与尾气吸收塔四（8）连接；
尾气吸收塔四（8）经输料泵与尾气吸收塔五（9）连接；
尾气吸收塔五（9）经输料泵与尾气吸收塔六（10）连接；
尾气吸收塔六（10）与尾气高烟囱（11）连接；
液碱高位槽（12）与尾气吸收塔六（10）连接。
9.根据权利要求8所述的氧化尾气吸收制酸的环保处理工艺，其特征在于，尾气吸收塔三（6）经输料泵与尾气吸收塔二（5）及尾气吸收塔一（2）连接；尾气吸收塔四（8）经输料泵与尾气吸收塔三（6）连接；尾气吸收塔六（10）经输料泵与尾气吸收塔五（9）及硝酸盐液受槽（15）连接；尾气吸收塔一（2）、尾气吸收塔二（5）与浓酸回收槽（14）连接。
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