CN109879206A - 叉车重心和运输车重心的检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种叉车重心和运输车重心的检测方法及装置，该叉车包括起升油缸、根据起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测叉车臂离地高度的距离传感器，所述叉车重心的检测方法包括：获取压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。本发明实施例的技术方案可以实时且准确地检测到叉车及运输车的重心位置，进而有利于实现对叉车及运输车进行安全可靠的控制。

Description

叉车重心和运输车重心的检测方法及装置

技术领域

本发明涉及移动机器人技术领域，具体而言，涉及一种叉车重心和运输车重心的检测方法及装置。

背景技术

随机技术的发展，移动机器人逐渐在工业及生活中得到了普及，在对移动机器人进行移动控制的过程中，其重心位置是较为重要的参考因素，尤其是对于AGV(AutomatedGuided Vehicle，自动导引运输车)叉车及运输车而言，由于需要取货运货，因此其重心位置会发生变化，如果无法实时且准确地检测其重心位置，那么将无法进行安全可靠的控制。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本发明实施例的目的在于提供一种叉车重心和运输车重心的检测方法及装置，进而至少在一定程度上可以实时且准确地检测到叉车及运输车的重心位置，进而有利于实现对叉车及运输车进行安全可靠的控制。

本发明的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本发明的实践而习得。

根据本发明实施例的第一方面，提供了一种叉车重心的检测方法，所述叉车包括起升油缸、根据所述起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测所述起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测所述叉车臂离地高度的距离传感器，所述叉车重心的检测方法，包括：获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，通过以下公式计算所述叉车臂起升的货物质量：

M＝P×A÷g

其中，M表示所述叉车臂起升的货物质量；P表示所述油缸压力；A表示所述起升油缸的油缸截面积；g表示重力加速度常数。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度，包括：根据所述货物质量和所述叉车在空载状态下的质量，计算所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述离地高度和所述叉车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述的叉车重心的检测方法还包括：获取所述货物与选定的参考点在水平方向上的第一距离，并根据所述叉车在空载状态下的重心与所述参考点在水平方向上的第二距离；基于所述货物质量、所述叉车在空载状态下的质量、所述第一距离和所述第二距离，计算所述叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述叉车为AGV叉车，所述叉车重心的检测方法还包括：根据所述叉车的实时重心高度，控制所述叉车的移动速度。

根据本发明实施例的第二方面，提供了一种运输车重心的检测方法，所述运输车上设置有至少一层货架，每层货架的底部设置有重量传感器，所述运输车重心的检测方法，包括：获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值；根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，确定各层货架上的货物质量；根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度，包括：根据所述各层货架上的货物质量和所述运输车在空载状态下的质量，计算所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述运输车为AGV运输车，所述运输车重心的检测方法还包括：根据所述运输车的实时重心高度，控制所述运输车的移动速度。

根据本发明实施例的第三方面，提供了一种叉车重心的检测装置，所述叉车包括起升油缸、根据所述起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测所述起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测所述叉车臂离地高度的距离传感器，所述叉车重心的检测装置，包括：获取单元，用于获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；第一计算单元，用于根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；第二计算单元，用于基于所述货物质量、所述离地高度和所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述第一计算单元配置为通过以下公式计算所述叉车臂起升的货物质量：

M＝P×A÷g

其中，M表示所述叉车臂起升的货物质量；P表示所述油缸压力；A表示所述起升油缸的油缸截面积；g表示重力加速度常数。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述第二计算单元配置为：根据所述货物质量和所述叉车在空载状态下的质量，计算所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述离地高度和所述叉车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述获取单元还用于，获取所述货物与选定的参考点在水平方向上的第一距离，以及所述叉车在空载状态下的重心与所述参考点在水平方向上的第二距离；所述第二计算单元还用于基于所述货物质量、所述叉车在空载状态下的质量、所述第一距离和所述第二距离，计算所述叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述叉车为AGV叉车，所述叉车重心的检测装置还包括：控制单元，用于根据所述叉车的实时重心高度，控制所述叉车的移动速度。

根据本发明实施例的第四方面，提供了一种运输车重心的检测装置，所述运输车上设置有至少一层货架，每层货架的底部设置有重量传感器，所述运输车重心的检测装置，包括：获取单元，用于获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值；确定单元，用于根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，确定各层货架上的货物质量；计算单元，用于根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述计算单元配置为：根据所述各层货架上的货物质量和所述运输车在空载状态下的质量，计算所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述运输车为AGV运输车，所述运输车重心的检测装置还包括：控制单元，用于根据所述运输车的实时重心高度，控制所述运输车的移动速度。

根据本发明实施例的第五方面，提供了一种计算机可读介质，其上存储有计算机程序，所述程序被处理器执行时实现如上述实施例中所述的叉车重心的检测方法，或实现如上述实施例中所述的运输车重心的检测方法。

根据本发明实施例的第六方面，提供了一种电子设备，包括：一个或多个处理器；存储装置，用于存储一个或多个程序，当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行时，使得所述一个或多个处理器实现如上述实施例中所述的叉车重心的检测方法，或实现如上述实施例中所述的运输车重心的检测方法。

本发明实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

在本发明的一些实施例所提供的技术方案中，通过获取压力传感器检测到的起升油缸的油缸压力和距离传感器检测到的叉车臂的离地高度，以根据该油缸压力和起升油缸的油缸截面积，计算叉车臂起升的货物质量，进而基于货物质量、该离地高度，以及叉车在空载状态下的质量和重心高度计算叉车的实时重心高度，使得不管在叉车处于静止状态还是运动状态，都能够实时且准确地检测到叉车的重心位置，进而有利于实现对叉车进行安全可靠的控制。

在本发明的一些实施例所提供的技术方案中，通过获取设置在运输车各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，以根据该各层货架底部的重量传感器检测到的重量值计算各层货架上的货物质量，并根据各层货架上的货物质量、各层货架的离地高度和运输车在空载状态下的质量和重心高度计算运输车的实时重心高度，使得不管在运输车处于静止状态还是运动状态，都能够实时且准确地检测到运输车的重心位置，进而有利于实现对运输车进行安全可靠的控制。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车的第一视角的结构示意图；

图2示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车的第二视角的结构示意图；

图3示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测方法的流程图；

图4示意性示出了根据本发明的一个实施例的计算叉车的实时重心高度的流程图；

图5示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测方法的流程图；

图6示意性示出了根据本发明的一个实施例的运输车的第一视角的结构示意图；

图7示意性示出了根据本发明的一个实施例的运输车的第二视角的结构示意图；

图8示意性示出了根据本发明的一个实施例的运输车重心的检测方法的流程图；

图9示意性示出了根据本发明的一个实施例的计算运输车的实时重心高度的流程图；

图10示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测装置的框图；

图11示意性示出了根据本发明的一个实施例的运输车重心的检测装置的框图；

图12示出了适于用来实现本发明实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本发明将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本发明的各方面。

附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

参照图1和图2所示，根据本发明的一个实施例的叉车，包括：车体10、设置在车体10上的起升油缸11和升降架12，以及套设在升降架12上的叉车臂13。其中，叉车臂13可以根据起升油缸11产生的压力起升货物14，叉车臂13上设置有用于检测叉车臂离地高度的距离传感器15，起升油缸11上设置有用于检测起升油缸11的油缸压力的压力传感器16。其中，如图1所示，叉车臂13上的货物14的质量为M，离地高度为H；叉车在空载状态下的质量为m，重心高度为h。

在本发明的一个实施例中，叉车可以是AGV叉车，距离传感器15可以是拉绳位移传感器，也可是激光、红外等可测量距离的传感器。

基于图1和图2所示的叉车结构，如图3所示，根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测方法，包括如下步骤S310至步骤S330，详细说明如下：

在步骤S310中，获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度。

在本发明的一个实施例中，压力传感器检测到的起升油缸的油缸压力的数值和距离传感器检测到的离地高度的数值可以通过数据总线传输至上位机程序。

在步骤S320中，根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量。

在本发明的一个实施例中，可以通过以下公式计算所述叉车臂起升的货物质量：

M＝P×A÷g

其中，M表示所述叉车臂起升的货物质量；P表示所述油缸压力；A表示所述起升油缸的油缸截面积；g表示重力加速度常数。

在步骤S330中，基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，如图4所示，基于货物质量、离地高度，以及叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算叉车的实时重心高度的过程，可以包括如下步骤：

步骤S410，根据所述货物质量和所述叉车在空载状态下的质量，计算所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重。

在本发明的一个实施例中，假设叉车臂起升的货物质量为M；叉车在空载状态下的质量为m，那么叉车臂离地高度的参考权重可以为叉车在空载状态下的重心高度的参考权重可以为

步骤S420，根据所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述离地高度和所述叉车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，可以通过以下公式计算叉车的实时重心高度：

其中，Cv表示叉车的实时重心高度；H表示叉车臂的离地高度；h表示叉车在空载状态下的重心高度。

在本发明的一个实施例中，当计算得到叉车的实时重心高度之后，可以根据叉车的实时重心高度控制叉车的移动速度。

在本发明的一个实施例中，还可以通过类似于计算叉车重心高度的方案来计算叉车在水平方向上的实时重心位置，具体地，如图5所示，根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测方法，包括如下步骤：

步骤S510，获取货物与选定的参考点在水平方向上的第一距离，以及叉车在空载状态下的重心与所述参考点在水平方向上的第二距离。

在本发明的一个实施例中，选定的参考点可以是升降架上的某一个位置，也可以是车体上的某一个位置等。

步骤S520，基于所述货物质量、所述叉车在空载状态下的质量、所述第一距离和所述第二距离，计算所述叉车在水平方向上的实时重心位置。

在本发明的一个实施例中，也可以根据所述货物质量和叉车在空载状态下的质量，计算第一距离的参考权重和第二距离的参考权重，然后通过加权求和的方式来计算叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置。

在本发明的一个实施例中，可以通过以下公式计算叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置：

其中，Lv表示叉车在水平方向上相对于所述参考点的距离；L表示所述第一距离；l表示所述第二距离。

在本发明的一个实施例中，当计算得到叉车在水平方向上相对于参考点的实时重心位置之后，可以根据叉车的实时重心位置控制叉车进行平稳运动。

参照图6和图7所示，根据本发明的一个实施例的运输车，包括：车体60、车体60上设置有至少一层货架，每层货架上用于放置货物，比如货架613上用于放置货物62，每层货架的底部设置有重量传感器，用于检测每层货架上所放置货物的质量。其中，图6和图7中示出了车体60上设置有三层货架的示意图，货架611的底部设置有重量传感器631；货架612的底部设置有重量传感器632；货架613的底部设置有重量传感器633。由于运输车上设置的货架是固定的，所以每层货架上放置的货物的离地高度也可以确定，比如货架611上的货物的离地高度是h1；货架612上的货物的离地高度是h2；货架613上的货物的离地高度是h3。同时，运输车在空载状态下的质量为m，重心高度为h，根据各层货架底部设置的冲量传感器确定货架611上的货物质量为m1，货架612上的货物质量为m2，货架613上的货物质量为m3。

在本发明的一个实施例中，运输车可以是AGV运输车，重量传感器可以是压力型传感器、应变型传感器等。

基于图6和图7所示的运输车结构，如图8所示，根据本发明的一个实施例的运输车重心的检测方法，包括如下步骤S810至步骤S830，详细说明如下：

在步骤S810中，获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值。

在本发明的一个实施例中，重量传感器检测到的重量值可以通过数据总线传输至上位机程序。

在步骤S820中，根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，确定各层货架上的货物质量。

在本发明的一个实施例中，如果各层货架底部的重量传感器检测到的重量值之间相互无关联，则各层货架底部的重量传感器检测到的重量值即是各层货架上的货物质量。

在本发明的一个实施例中，如果各层货架底部的重量传感器检测到的重量值都是累计了上层货架上的货物质量，那么需要根据各层货架底部的重量传感器检测到的重量值来计算各层货架上的货物质量。

继续参照图8所示，在步骤S830中，根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，如图9所示，根据各层货架上的货物质量、各层货架的离地高度和运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算运输车的实时重心高度的过程，可以包括：

步骤S910，根据所述各层货架上的货物质量和所述运输车在空载状态下的质量，计算所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重。

在本发明的一个实施例中，假设运输车上的某层货架上的货物质量为m_i；运输车在空载状态下的质量为m，那么该层货架的离地高度的参考权重可以为运输车在空载状态下的重心高度的参考权重可以为

步骤S920，根据所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，可以通过以下公式计算运输车的实时重心高度：

其中，Cv'表示所述运输车的实时重心高度；m_i表示第i层货架上的货物质量；h_i表示第i层货架的离地高度；m'表示运输车在空载状态下的质量；h'表示运输车在空载状态下的重心高度。

在本发明的一个实施例中，当计算得到运输车的实时重心高度之后，可以根据运输车的实时重心高度控制运输车的移动速度。

本发明实施例的技术方案解决了叉车、运输车等移动机器人运载不同货物时，无法实时监测其重心位置的问题，从而可以有效对移动机器人的速度、安全做出有效的控制及报警。

以下介绍本发明的装置实施例。

图10示意性示出了根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测装置的框图，其中叉车包括起升油缸、根据起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测所述叉车臂离地高度的距离传感器。

参照图10所示，根据本发明的一个实施例的叉车重心的检测装置1000，包括：获取单元1002、第一计算单元1004和第二计算单元1006。

其中，获取单元1002用于获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；第一计算单元1004用于根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；第二计算单元1006用于基于所述货物质量、所述离地高度和所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，第一计算单元1004配置为通过以下公式计算所述叉车臂起升的货物质量：

M＝P×A÷g

其中，M表示所述叉车臂起升的货物质量；P表示所述油缸压力；A表示所述起升油缸的油缸截面积；g表示重力加速度常数。

在本发明的一个实施例中，第二计算单元1006配置为：根据所述货物质量和所述叉车在空载状态下的质量，计算所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述离地高度和所述叉车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述叉车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，获取单元1002还用于，获取所述货物与选定的参考点在水平方向上的第一距离，以及所述叉车在空载状态下的重心与所述参考点在水平方向上的第二距离；第二计算单元1006还用于基于所述货物质量、所述叉车在空载状态下的质量、所述第一距离和所述第二距离，计算所述叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述叉车为AGV叉车，所述叉车重心的检测装置1000还包括：控制单元，用于根据所述叉车的实时重心高度，控制所述叉车的移动速度。

图11示意性示出了根据本发明的一个实施例的运输车重心的检测装置的框图，所述运输车上设置有至少一层货架，每层货架的底部设置有重量传感器。

参照图11所示，根据本发明的一个实施例的运输车重心的检测装置1100，包括：获取单元1102、确定单元1104和计算单元1106。

其中，获取单元1102用于获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值；确定单元1104用于根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，确定各层货架上的货物质量；计算单元1106用于根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一个实施例中，计算单元1106配置为：根据所述各层货架上的货物质量和所述运输车在空载状态下的质量，计算所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重；根据所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述运输车的实时重心高度。

在本发明的一些实施例中，基于前述方案，所述运输车为AGV运输车，所述运输车重心的检测装置1100还包括：控制单元，用于根据所述运输车的实时重心高度，控制所述运输车的移动速度。

由于本发明的示例实施例的叉车重心的检测装置及运输车重心的检测装置的各个功能模块与上述叉车重心的检测方法及运输车重心的检测方法的示例实施例的步骤对应，因此对于本发明装置实施例中未披露的细节，请参照本发明上述的方法实施例。

下面参考图12，其示出了适于用来实现本发明实施例的电子设备的计算机系统1200的结构示意图。图12示出的电子设备的计算机系统1200仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图12所示，计算机系统1200包括中央处理单元(CPU)1201，其可以根据存储在只读存储器(ROM)1202中的程序或者从存储部分1208加载到随机访问存储器(RAM)1203中的程序而执行各种适当的动作和处理。在RAM 1203中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 1201、ROM 1202以及RAM 1203通过总线1204彼此相连。输入/输出(I/O)接口1205也连接至总线1204。

以下部件连接至I/O接口1205：包括键盘、鼠标等的输入部分1206；包括诸如阴极射线管(CRT)、液晶显示器(LCD)等以及扬声器等的输出部分1207；包括硬盘等的存储部分1208；以及包括诸如LAN卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分1209。通信部分1209经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器1210也根据需要连接至I/O接口1205。可拆卸介质1211，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器1210上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分1208。

特别地，根据本发明的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本发明的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分1209从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质1211被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)1201执行时，执行本申请的系统中限定的上述功能。

需要说明的是，本发明所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本发明中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本发明中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、电线、光缆、RF等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本发明各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本发明实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。

作为另一方面，本申请还提供了一种计算机可读介质，该计算机可读介质可以是上述实施例中描述的电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入该电子设备中。上述计算机可读介质承载有一个或者多个程序，当上述一个或者多个程序被一个该电子设备执行时，使得该电子设备实现如上述实施例中所述的叉车重心的检测方法及运输车重心的检测方法。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本发明的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本发明实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行根据本发明实施方式的方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (10)

1.一种叉车重心的检测方法，其特征在于，所述叉车包括起升油缸、根据所述起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测所述起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测所述叉车臂离地高度的距离传感器，所述叉车重心的检测方法，包括：

获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；

根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；

基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

2.根据权利要求1所述的叉车重心的检测方法，其特征在于，根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，通过以下公式计算所述叉车臂起升的货物质量：

M＝P×A÷g

其中，M表示所述叉车臂起升的货物质量；P表示所述油缸压力；A表示所述起升油缸的油缸截面积；g表示重力加速度常数。

3.根据权利要求1所述的叉车重心的检测方法，其特征在于，基于所述货物质量、所述离地高度，以及所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度，包括：

根据所述货物质量和所述叉车在空载状态下的质量，计算所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重；

根据所述离地高度的参考权重和所述叉车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述离地高度和所述叉车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述叉车的实时重心高度。

4.根据权利要求1所述的叉车重心的检测方法，其特征在于，还包括：

获取所述货物与选定的参考点在水平方向上的第一距离，以及所述叉车在空载状态下的重心与所述参考点在水平方向上的第二距离；

基于所述货物质量、所述叉车在空载状态下的质量、所述第一距离和所述第二距离，计算所述叉车在水平方向上相对于所述参考点的实时重心位置。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的叉车重心的检测方法，其特征在于，所述叉车为AGV叉车，所述叉车重心的检测方法还包括：根据所述叉车的实时重心高度，控制所述叉车的移动速度。

6.一种运输车重心的检测方法，其特征在于，所述运输车上设置有至少一层货架，每层货架的底部设置有重量传感器，所述运输车重心的检测方法，包括：

获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值；

根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，确定各层货架上的货物质量；

根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。

7.根据权利要求6所述的运输车重心的检测方法，其特征在于，根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度，包括：

根据所述各层货架上的货物质量和所述运输车在空载状态下的质量，计算所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重；

根据所述各层货架的离地高度的参考权重和所述运输车在空载状态下的重心高度的参考权重，对所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的重心高度进行加权求和，以得到所述运输车的实时重心高度。

8.根据权利要求6或7所述的运输车重心的检测方法，其特征在于，所述运输车为AGV运输车，所述运输车重心的检测方法还包括：根据所述运输车的实时重心高度，控制所述运输车的移动速度。

9.一种叉车重心的检测装置，其特征在于，所述叉车包括起升油缸、根据所述起升油缸产生的压力起升货物的叉车臂、用于检测所述起升油缸的油缸压力的压力传感器和用于检测所述叉车臂离地高度的距离传感器，所述叉车重心的检测装置，包括：

获取单元，用于获取所述压力传感器检测到的所述起升油缸的油缸压力和所述距离传感器检测到的所述离地高度；

第一计算单元，用于根据所述油缸压力和所述起升油缸的油缸截面积，计算所述叉车臂起升的货物质量；

第二计算单元，用于基于所述货物质量、所述离地高度和所述叉车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述叉车的实时重心高度。

10.一种运输车重心的检测装置，其特征在于，所述运输车上设置有至少一层货架，每层货架的底部设置有重量传感器，所述运输车重心的检测装置，包括：

获取单元，用于获取设置在各层货架底部的重量传感器检测到的重量值；

第一计算单元，用于根据所述各层货架底部的重量传感器检测到的重量值，计算各层货架上的货物质量；

第二计算单元，用于根据所述各层货架上的货物质量、所述各层货架的离地高度和所述运输车在空载状态下的质量和重心高度，计算所述运输车的实时重心高度。