CN109877944A - 超高性能混凝土镂空板生产模具及镂空板制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种超高性能混凝土镂空板生产模具，所述超高性能混凝土镂空板生产模具包括模具组件，模具组件包括多个模板和连接部，多个模板依次拼接形成腔体结构，相邻两模板之间通过连接部活动连接，其中一模板包括第一连接板和第二连接板，第一连接板的一端与相邻的模板通过连接部活动连接，第一连接板的另一端与第二连接板的一端可拆卸连接，第二连接板的另一端与相邻的模板活动连接。此外，本发明还公开一种超高性能混凝土镂空板制造方法。本发明技术方案旨在提高模具应用的自由度，并在混凝土成型后可快速拆除模具组件。

Description

超高性能混凝土镂空板生产模具及镂空板制造方法

技术领域

本发明涉及超高性能混凝土应用技术领域，特别涉及一种超高性能混凝土镂空板生产模具及应用该模具的超高性能混凝土镂空板制造方法。

背景技术

镂空装饰结构一直是建筑师乐于使用的建筑立面装饰元素，在兼顾力学性能、耐候性能、美观性及经济性的条件下，我们一般可采用超高性能混凝土材料进行镂空装饰结构的制作。

目前，在制作镂空板所采用的模具一般有两种，一种是采用金属材料一体成型制作整体式的具有空腔的模具组件，这种模具虽然免除安装，但在制作镂空板时，模具的位置无法根据不同镂空需求进行变换，尤其在制作多个镂空腔的镂空板时，多个模具之间的间隙不可调整，所制作出的镂空板的尺寸固定，制作不同镂空板时需对应制作不同的模具，并且整体刚性结构脱模难度很大，在脱模时边模之间相互限制极易引起不均匀的出模速度撕裂损坏成品；另一种是采用多个金属板经过定位、拼装、固定、填缝制成具有空腔的模具组件，虽然可依据使用需求安装模具，但这种刚性模具的各模板之间固定，在脱模时同样存在难以快速拆除的问题。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种超高性能混凝土镂空板生产模具，旨在提高模具应用的自由度，并在混凝土成型后可快速拆除模具组件。

为实现上述目的，本发明提出的一种超高性能混凝土镂空板生产模具，所述超高性能混凝土镂空板生产模具包括：模具组件，所述模具组件包括多个模板和连接部，多个所述模板依次拼接形成腔体结构，相邻两所述模板之间通过所述连接部活动连接，其中一所述模板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板的一端与相邻的模板通过所述连接部活动连接，所述第一连接板的另一端与所述第二连接板的一端可拆卸连接，所述第二连接板的另一端与相邻的模板活动连接。

可选地，所述模具组件还包括支撑件；各所述模板具有第一板面和与所述第一板面连接的第二板面，所述第二板面包括与所述第一板面相对设置的第一面和连接所述第一面与所述第一板面的斜面，各所述第一板面拼接形成所述腔体结构的外壁，各所述模板的第二板面拼接形成所述腔体结构的内壁，两两相邻的所述模板的斜面拼接形成沿所述腔体结构的轴向延伸的凹腔；所述支撑件与所述凹腔插接配合且可拆卸连接，所述支撑件安装于所述凹腔，限制所述凹腔两侧的模板活动。

可选地，还包括台模，所述模具组件腔体结构可拆卸连接于所述台模，在所述支撑件安装于所述凹腔且所述腔体结构置于所述台模时，所述支撑件与所述台模之间磁性连接以限位固定所述腔体结构。

可选地，所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件，所述限位件包括底板，所述底板具有至少两个限位凸部，相邻两所述限位凸部呈夹角设置形成限位凹槽，相邻两所述模板的外壁靠近拼接处的一端连接形成限位配合部，所述限位凹槽与所述限位配合部配合设置，所述限位件用于所述限位配合部嵌合于所述限位凹槽时，将所述腔体结构定位。

可选地，所述模具组件的数量至少有两个，所述限位凸部的数量有多个，所述限位凹槽的数量具有至少两个，多个所述限位凸部沿圆周方向间隔分布。

此外，为了实现上述目的本发明还提出一种超高性能混凝土镂空板制造方法，应用如上任一项所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，包括：

步骤S10，将模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将所述模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使多个所述模板依次首尾拼接形成腔体结构；

步骤S20，将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置，在固定的腔体结构之外的目标区域形成为浇筑区域；

步骤S30，在所述浇筑区域内浇筑混凝土；

步骤S40，所述混凝土成型后，将所述模具组件中两两相邻的模板进行相向转动，并取出所述模具组件。

可选地，所述混凝土成型后，所述将所述模具组件中两两相邻的模板进行相向转动的步骤之前，还包括：沿所述第一连接板与所述第二连接板的连接处敲打所述腔体结构，使所述连接处与成型的混凝土分离，同时解除所述第一连接板与所述第二连接板之间的连接；从所述第一连接板与所述第二连接板的连接处开始依次敲打所述腔体结构的各模板，以使各所述模板与成型的混凝土分离。

可选地，当所述腔体结构内形成有凹腔，且所述模具组件还包括与所述凹腔插接配合的支撑件时，所述步骤S20之前，还包括：将所述支撑件插接于所述凹腔；所述混凝土成型后，所述沿所述第一连接板与所述第二连接板的连接处敲打所述腔体结构的步骤之前，还包括：将所述支撑件从所述凹腔中取出。

可选地，当所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括与所述腔体结构可拆卸连接的台模，且所述台模与所述支撑件之间可磁性连接时，所述将所述支撑件插接于所述凹腔的步骤包括：将所述支撑件部分插接于所述凹腔；所述将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：将所述台模作为所述目标区域，确定所述台模内的目标位置；将所述腔体结构放置于所述目标位置后，将所述支撑件全部插接于所述凹腔，以使所述支撑件与所述台模磁性连接。

可选地，当所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件时，所述将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：步骤S201，将所述限位件固定于所述目标区域；步骤S202，根据所述限位凹槽的所在位置确定所述目标位置；步骤S203，通过所述腔体结构的限位配合部与所述限位件的限位凹槽配合，将所述腔体结构定位于目标位置；步骤S204，将定位后的腔体结构固定于所述目标区域。

可选地，当所述模具组件的数量具有多个，所述限位凸部的数量有多个，所述限位凹槽的数量具有多个，多个所述限位凸部沿圆周方向等间隔分布时，所述步骤S10包括：将各所述模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将各所述模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使各所述模具组件中的多个模板依次首尾拼接，形成多个腔体结构；

所述步骤S202包括：步骤S01，确定所述限位件当前未嵌合的限位凹槽为目标凹槽；步骤S02，将所述目标凹槽所在位置作为所述目标位置；

所述步骤S203包括：步骤S03，在未固定于所述目标区域的腔体结构中，取出与所述目标凹槽的数量相同的腔体结构作为目标腔体结构；步骤S04，分别选取各所述目标腔体结构的其中一限位配合部作为目标配合部；步骤S05，在所述目标区域内，将各所述目标配合部一一对应嵌合于所述限位件的目标凹槽，以将各所述目标腔体结构定位于所述目标位置。

可选地，所述步骤S204之后，还包括：步骤S06，判断形成的所述多个腔体结构中是否存在未固定于所述目标区域的腔体结构；若存在，则执行步骤S07、步骤S081、步骤S082、步骤S09；

步骤S07，拆卸所述限位件，选取所述目标腔体结构中至少一腔体结构作为基准腔体结构；步骤S081，当所述基准腔体结构为一个时，在所述基准腔体结构除所述目标配合部以外的限位配合部中，选取一限位配合部作为基准定位部；步骤S082，在所述目标区域内，将所述限位件的一限位凹槽与所述基准定位部对应嵌合后，将所述限位件固定；步骤S09，循环执行所述步骤S05、所述步骤S204和所述步骤S06，直至满足预设循环条件，在固定的腔体结构之外的目标区域形成浇筑区域，然后执行所述步骤S30、所述步骤S40。

可选地，所述步骤S09之前，还包括：步骤S083，当所述基准腔体结构为相邻的两个腔体结构时，在两所述基准腔体结构间隔相对的限位配合部中，选取除所述目标配合部以外的两个限位配合部作为基准定位部；步骤S084，在所述目标区域内，将所述限位件的一限位凸部插入两所述基准腔体结构之间的间隙，且将插入所述间隙中的限位凸部两侧的限位凹槽分别与所述基准定位部对应嵌合后，将所述限位件固定。

本发明技术方案提出一种超高性能混凝土镂空板生产模具，其中模具组件通过多个通过铰链活动连接的模板依次收尾拼接形成腔体结构，可将一个或多个形成腔体结构后的模具组件固定于台模或施工现场等目标区域，腔体结构的外部进行混凝土浇筑，模具组件所固定的位置可根据不同的镂空需求进行设置或组合，使模具的应用具有较高的自由度，以便于制作不同的镂空板。模具组件的其中一模板包括可拆卸的第一连接板和第二连接板，在浇筑的混凝土成型后，第一连接板与第二连接板之间拆卸断开产生断口，其他模板由于通过铰链的活动作用可向成型混凝土中所形成的镂空腔内弯折，便于模具组件与成型混凝土之间的分离，从而使模具组件可快速的从成型混凝土中拆除。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明超高性能混凝土镂空板生产模具中模具组件一实施例的结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为本发明实施例中含第一连接板与第二连接板的模板的结构示意图；

图4为图1中限位件一实施例的俯视结构示意图；

图5为本发明实施例中超高性能混凝土镂空板生产模具的模具组件与限位件的配合结构示意图；

图6为本发明超高性能混凝土镂空板制造方法第一实施例的流程示意图；

图7为图6中步骤S40的细化流程示意图；

图8为图6中步骤S30的细化流程示意图；

图9为本发明超高性能混凝土镂空板制造方法第二实施例的流程示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	模具组件	101	第一板面
10	模板	102	第二板面
				11	第一连接板	102a	第一面
111	第一搭接部	102b	斜面
				12	第二连接板	40	凹腔
121	第二搭接部	02	凹槽
				20	连接部	2	限位件
30	支撑件	21	底板
				01	凸筋	211	限位凸部
22	握持部	212	限位凹槽

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本发明提出一种超高性能混凝土镂空板生产模具，用于生产具有一个或多个通孔的镂空板。在本发明实施例中，如图1和图2所示，该超高性能混凝土镂空板生产模具包括模具组件1。模具组件1可根据镂空板的制作需求设有一个或多于一个。该模具组件1包括多个模板10和连接部，多个所述模板10依次首尾拼接形成腔体结构，相邻两所述模板10之间通过所述连接部活动连接，其中一所述模板10包括第一连接板11和第二连接板12，所述第一连接板11的一端与相邻的模板10通过所述连接部活动连接，所述第一连接板11的另一端与所述第二连接板12的一端可拆卸连接，所述第二连接板12的另一端与相邻的模板10活动连接。各所述模板10具有第一板面101和与所述第一板面101连接的第二板面102，各所述第一板面101拼接形成所述腔体结构的外壁，各所述模板10的第二板面102拼接形成所述腔体结构的内壁。

模板10可采用钢材、铝材、塑料、木塑板、石塑板等表面平整易清理、刚度大、易加工的材料制作。连接部可具体包括铰链20、枢转件等转动连接件，相邻两模板10可通过连接部进行相对转动或背离转动。连接部可采用金属材料制作。例如，连接部可采用两个金属合页绕一根轴转动的结构设置，合页的一端安装于模板10，另一端与轴转动连接。合页的厚度为1至3mm。合页的平面尺寸及安装位置应根据模板10的斜面102b的宽度及斜面102b与第一板面101之间的夹角度数来决定，目的是保证用合页连接起来的相邻两模板10拼接在一起时，两个模板10的第一板面101的边缘之间不留缝隙，避免漏浆。其中，连接部可安装在腔体结构的外部、腔体结构的内部或腔体结构的开口腔的边缘等。为了便于浇筑混凝土成型后的平整性以及腔体结构的连接强度等，连接部可选择安装于腔体结构的内部。

具体的，第一连接板11具有相对设置的第一侧边和第二侧边，第二连接板12具有相对设置的第三侧边和第四侧边。第一连接板11的第一侧边靠近与第一连接板11相邻的模板10，第一连接板11可通过第一侧边与相邻的模板10拼接，第一连接板11的第二侧边与第二连接板12的第三侧边可拆卸连接，第二连接板12的第四侧边靠近与第二连接板12相邻的模板10，第二连接板12可通过第四侧边与相邻的模板10拼接。

在需要进行镂空板制作时，可首先将第一连接板11与第二连接板12连接形成一完整的模板10，使模具组件1形成多个模板10首尾相连的结构。然后将模具组件1中相邻两模板10通过连接部进行相互背离转动，当相邻两模板10之间的开度最大时，两模板10的第一板面101的边缘紧密连接，使两模板10拼接在一起。当两两相邻的模板10均相互背离转动，且两两相邻的模板10之间的开度均达到最大时，两两相邻的第一板面101的边缘紧密连接，使多个模板10首尾拼接形成腔体结构。拼接在一起的多个第一板面101形成腔体结构的外壁，拼接在一起的多个第二板面102形成腔体结构的内壁。

形成腔体结构的模具组件1可固定于目标区域的目标位置，当需要生成具有镂空结构的混凝预制件时，目标区域可为台模，当需要现场浇筑具有镂空结构的混凝土件时，目标区域可为根据需要选取的施工现场的任意区域。其中，当所需制作的镂空板具有多于一个镂空结构时，可采用与镂空结构的数量相同数量的模具组件1在目标区域内排布，不同的镂空板可采用不同的排布方式。根据所需制作的镂空板确定各模具组件1在目标区域对应的目标位置，将各形成腔体结构的模具组件1固定于对应的目标位置。将所需形成腔体结构的模具组件1固定于目标区域后，在目标区域内模具组件1以外的其他区域内浇筑混凝土。混凝土浇筑完毕后，经过一定温湿度的养护，使混凝土成型。在混凝土成型后，将模具组件1从成型混凝土中拆除，模具组件1原来的位置便会形成镂空腔。在模具组件1的拆除时，可先将第一连接板11与第二连接板12之间的连接拆卸，形成断口，使其他模板10可通过铰链20的活动连接作用，向镂空腔的内部转动弯折，各模板10可在镂空腔内有充足的空间与成型混凝土实现分离，在各模板10均与成型混凝土分离后，将模具组件1从镂空腔中取出，完成脱模。

本发明技术方案提出一种超高性能混凝土镂空板生产模具，其中模具组件1通过多个通过铰链20活动连接的模板10依次收尾拼接形成腔体结构，可将一个或多个形成腔体结构后的模具组件1固定于台模或施工现场等目标区域，腔体结构的外部进行混凝土浇筑，模具组件1所固定的位置可根据不同的镂空需求进行设置或组合，使模具的应用具有较高的自由度，以便于制作不同的镂空板。模具组件1的其中一模板10包括可拆卸的第一连接板11和第二连接板12，在浇筑的混凝土成型后，第一连接板11与第二连接板12之间拆卸断开产生断口，其他模板10由于通过铰链20的活动作用可向成型混凝土中所形成的镂空腔内弯折，便于模具组件1与成型混凝土之间的分离，从而使模具组件1可快速的从成型混凝土中拆除。

其中，参照图1和图2，所述第二板面102包括与所述第一板面101相对设置的第一面102a和连接所述第一面102a与所述第一板面101的斜面102b，在相邻两所述模板10第一板面101拼接时，相邻两所述模板10的第二板面102的斜面102b拼接形成沿所述腔体结构的轴向延伸的凹腔40，所述模具组件1还包括支撑件30，所述支撑件30与所述凹腔40配合设置、且可拆卸连接，所述支撑件30用于安装于所述凹腔40时，限制所述凹腔40两侧的模板10活动。具体的，各模板10的斜面102b沿该模板10与相邻模板10连接的周缘设置，在第二板面102拼接形成腔体结构的内壁时，两两相邻的模板10的斜面102b拼接形成沿腔体结构的轴向延伸的凹腔40。各凹腔40的底部可设有一个或间隔设有多个铰链20，以实现相邻两模板10之间的活动连接。所述斜面102b与所述第一板面101的夹角范围为15度至45度，以提高支撑件30与凹腔40配合时的结构稳定性。

进一步的，模具组件1还可包括与凹腔40配合的支撑件30，在模具组件1形成腔体结构后，可将支撑件30分别安装于各凹腔40内，使凹腔40两侧的模板10不可相对转动或背离转动，以加强腔体结构的结构稳定性，使腔体结构在进一步固定于目标区域或混凝土浇筑的过程中不容易变形。为了便于支撑件30的安装与拆卸，所述支撑件30安装于所述凹腔40时，所述支撑件30的一端相对于所述腔体结构的表面凸出，在拆卸时，通过敲打凸出部分来实现模具的松动，进而利于拆模。凹腔40可贯穿腔体结构设置，支撑件30可为与凹腔40适配的柱状结构，支撑件30的长度应大于腔体结构的高度。例如，支撑件30的长度应超出腔体结构的高度1至2cm。

其中，支撑件30与凹腔40之间可通过插接、磁性连接等方式实现可拆卸连接。具体的，所述支撑件30与所述凹腔40插接配合，形成所述凹腔40的两斜面102b分别设有沿所述腔体结构的轴线方向延伸的凹槽02，所述支撑件30设有与所述凹槽02适配的凸筋01。形成凹槽02的相邻两模板10的斜面102b分别设有凹槽02，各凹槽02沿腔体结构的轴线方向延伸，凹槽02在腔体结构的端面贯穿有开口。在进行支撑件30插接时，将支撑件30的凸筋01对准凹槽02贯穿于腔体结构端面的开口，将支撑件30插接于凹腔40内，斜面102b上的凹槽02与支撑件30上的凸筋01配合连接形成自锁结构；在进行支撑件30拆装时，将支撑件30从凹槽02内取出通过上述结构的设置，便于支撑件30的快速安装与拆卸，同时使凹腔40与支撑件30之间形成自锁结构，通过支撑件30的作用限制两侧模板10的活动，保证腔体结构的结构稳定性。

具体的，斜面102b上的凹槽02的横截面为弧形，对应的支撑件30上的凸筋01的横截面也为弧形，所述弧形的弧度范围为π/6与π/2之间，且/或，所述凹槽02的开口宽度为所述斜面102b的宽度的1/4与1/3之间。弧形的设置有利于使楔形的模板10具有足够的结构强度。其中，弧度范围与开口宽度在上述范围内时，可保证自锁结构的稳定性。

进一步的，超高性能混凝土镂空板生产模具还包括台模，所述腔体结构可拆卸连接的于所述台模。台模是一种由平台板、梁、支架、支撑和调节支腿等组成的大型工具式平面板，用于制作混凝土预制构件。将一个或多个腔体结构按照需求放置于台模上后，再在台模上腔体结构以外的其他区域进行混凝土浇筑。其中腔体结构与台模之间可通过压紧、磁性连接等方式进行可拆卸连接。例如，将腔体结构放置在台模的目标区域后，可通过压紧件将腔体结构压紧固定于台模。此外，腔体结构与台模之间可采用磁性连接，在所述支撑件30安装于所述凹腔40且所述腔体结构置于所述台模时，所述支撑件30与所述台模之间磁性连接以限位固定所述腔体结构。具体的，台模一般由金属材料制成，支撑件30可整体采用磁性材料制作，或在支撑件30的端部设置磁性结构，通过将支撑件30安装于腔体结构的凹腔40后，腔体结构放置于目标区域的目标位置后，各支撑件30对金属台模的吸附作用使腔体结构内各个支撑件30固定于金属台模，从而使混凝土浇筑时或其他模具组件1安装时，受到支撑件30稳固的腔体结构不会相对台模发生位移，保证所制作得到的镂空板镂空结构满足设计要求。

所述支撑件30一端的横截面积大于所述支撑件30另一端的横截面积，，在所述支撑件30插接于所述凹腔40时，所述支撑件30横截面积较小的一端靠近所述台模设置，所述支撑件30将所述腔体结构压紧于所述台模。具体的，所述支撑件30的横截面积沿所述支撑件30的轴向逐渐变小，对应的，凹腔40的结构与其适配。在将腔体结构安装于台模时，将腔体结构的两侧端面中凹腔40的开口较小的一侧端面放置于目标区域，再将支撑件30安装于凹腔40内，使支撑件30可在满足限位及定位功能的同时，将形成腔体结构的模具组件1压紧于台模，避免模具组件1与台模之间形成缝隙，从而避免浇筑成型时模具组件1的底部漏浆，提高镂空板的成型质量。

进一步的，参照图3，所述第一连接板11设有第一搭接部111，所述第二连接板12设有第二搭接部121，所述第一搭接部111与所述第二搭接部121相互搭接。具体的，第一搭接部111为第一连接板11设置有第一沉槽的第二侧边，第二搭接部121为第二连接板12设置有第二沉槽的第三侧边，第三侧边搭接于第一沉槽内且贴合于第一沉槽的内壁，同时第二侧边搭接于第二沉槽内且贴合于第二沉槽的内壁，使第一连接板11与第二连接板12连接形成一模板10。将第三侧边与第一沉槽分离同时第二侧边与第二沉槽分离，可解除第一连接板11与第二连接板12之间的连接。其中，第二侧边与第三侧边可采用相互吸引的材料(如磁性材料等)制作或设置有相互吸引的结构，以实现第一连接板11与第二连接板12连接时结构的稳定性。上述的搭接结构可使模板10中形成弯折的企口缝，企口缝可延长浆体的渗流路径，以减少混凝土浇筑时漏浆，保证混凝土镂空板的成型质量。此外，当第二侧边与第三侧边相互吸附时，企口缝的设置有利于增加第一连接板11与第二连接板12之间的吸附面积，使连接更加稳固。

进一步的，如图4所示，所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件2，所述限位件2包括底板21，所述底板21具有至少两个限位凸部211，相邻两所述限位凸部211呈夹角设置形成限位凹槽212，相邻两所述模板10的外壁靠近拼接处的一端连接形成限位配合部，所述限位凹槽212与所述限位配合部配合设置，所述限位件2用于所述限位配合部嵌合于所述限位凹槽212时，将所述腔体结构定位。各限位凸部211具有两相对间隔且平行设置的限位边，两相对间隔设置的限位边的间隔距离可根据所需制作的镂空板肋条宽度自由调整。相邻两个呈夹角设置的限位凸部211的限位边连接形成一限位凹槽212，其中，一限位凸部211的限位边形成限位凹槽212的第一槽壁，另一限位凸部211的限位边形成与第一槽壁连接的限位凹槽212的第二槽壁。参照图5，在限位配合部嵌合于限位凹槽212时，第一槽壁贴合于形成限位配合部的一模板10的外壁，第二槽壁贴合于形成限位配合部的另一模板10的外壁。在镂空板制作时，可先将限位件2固定于目标区域，再将腔体结构的任一限位配合部嵌合于限位凹槽212，从而实现腔体结构在目标区域的定位。各限位凸部211的限位边的长度范围为各模板10宽度的1/6至1/3，且/或，底板21的厚度范围为3mm至6mm之间，使限位凹槽212与限位配合部之间嵌合时稳定配合，以保证腔体结构定位的精准性。

具体的，所述模具组件1的数量至少有两个，所述限位凸部211的数量有多个，所述限位凹槽212的数量具有至少两个，多个所述限位凸部211沿圆周方向间隔分布。在需制作具有多个镂空结构的混凝土镂空板时，可对应的设置有多个模具组件1。限位凹槽212的数量可设置至少两个，可同时实现至少两个模具组件1在目标区域的定位，还可实现基于已固定的模具组件1定位未固定的模具组件1，以使多个模具组件1在目标区域的快速地、有规则地进行排列组合，提高模具组件1的安装效率。在限位凹槽212的数量设有至少两个时，对应的，限位件2设有多个呈夹角设置限位凸部211，多个沿圆周方向等间隔分布，两两相邻的限位凸部211之间的夹角相同。

进一步的，限位凹槽212的数量、限位凸部211的数量和/或相邻两限位凸部211之间夹角可具体单个模具组件1中模板10的数量进行对应设置，以实现多个腔体结构在目标区域的紧密排列。具体的，当模具组件1中模板10的数量为N时，相邻两限位凸部211之间的夹角M＝180°-360°/N，限位凹槽212的数量A＝360°/M。例如，所述模板10的数量为6个，所述限位凹槽212的数量为3个，对应的限位凸部211之间的数量为3个，相邻两所述限位凸部211之间的夹角为120度。

进一步的，参照图4，所述限位件2还包括与所述底板21固定连接的握持部22，所述限位凹槽212设于所述底板21。握持部22可具体设于底板21中部的柱体，该柱体可具体为圆柱体，圆柱体截面的直径应为限位凸部211的两相对间隔的限位板之间的间隔距离的1/6至1/3，且在5mm至10mm之间，保证握持时手的舒适性以及保证握持部22与底板21之间的连接强度。

本发明实施例还提出一种超高性能混凝土镂空板制造方法，应用上述实施例中的超高性能混凝土镂空板生产模具。参照图6，在本实施例中，该超高性能混凝土镂空板制造方法包括以下步骤：

步骤S10，将模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使多个模板依次首尾拼接形成腔体结构；

第一连接板与第二连接板可采用搭接、磁性连接、插接等方式进行可拆卸连接。具体的，可将第一连接板的第二侧边搭接于第二连接板的第二沉槽，同时将第二连接板的第三侧边搭接于第一连接板的第一沉槽，使第一连接板与第二连接板连接形成一完整的模板，使模具组件形成多个模板首尾相连的结构。然后将模具组件中相邻两模板通过连接部进行相互背离转动，当相邻两模板之间的开度最大时，两模板的第一板面的边缘紧密连接，使两模板拼接在一起。当两两相邻的模板均相互背离转动，且两两相邻的模板之间的开度均达到最大时，两两相邻的第一板面的边缘紧密连接，使多个模板首尾拼接形成腔体结构。

步骤S20，将腔体结构固定于目标区域内的目标位置，在固定的腔体结构之外的目标区域形成为浇筑区域；目标区域可根据所需制作的镂空板的大小进行选取。当需要生成具有镂空结构的混凝预制件时，目标区域可为台模或台模上的部分区域，当需要现场浇筑具有镂空结构的混凝土件时，目标区域可为根据需要选取的施工现场的任意区域。目标位置根据所需制作的镂空板进行具体确定。当所需制作的镂空板具有多于一个镂空结构时，可采用与镂空结构的数量相同数量的模具组件在目标区域内排布，不同的镂空板可采用不同的排布方式。根据所需制作的镂空板确定各模具组件在目标区域对应的目标位置，将各形成腔体结构的模具组件固定于对应的目标位置。目标区域内，在除固定有腔体结构的区域外的其他全部区域形成浇筑区域。形成腔体结构的模具组件可通过压紧、磁性连接等方式固定于目标区域内。

步骤S30，在浇筑区域内浇筑混凝土；

步骤S40，混凝土成型后，将模具组件中两两相邻的模板进行相向转动，并取出模具组件。混凝土浇筑完毕后，经过一定温湿度的养护，使混凝土成型。在混凝土成型后，将模具组件从成型混凝土中拆除，模具组件原来的位置便会形成镂空腔。在模具组件的拆除时，可先将第一连接板与第二连接板之间的连接解除，形成断口，使其他模板可通过铰链的活动连接作用，向镂空腔的内部转动弯折，各模板可在镂空腔内有充足的空间与成型混凝土实现分离，在各模板均与成型混凝土分离后，各模板通过铰链等活动部的活动连接作用，两两相邻的模板之间可相向转动，各模板向镂空腔的内部转动弯折，使各模板进一步与成型的混凝土分离，从而快速将模具组件从成型的混凝土中取出，完成脱模。

在本发明实施例在混凝土浇筑过程中，模具组件通过多个通过铰链活动连接的模板依次收尾拼接形成腔体结构，可将一个或多个形成腔体结构后的模具组件固定于台模或施工现场等目标区域，腔体结构的外部进行混凝土浇筑，模具组件所固定的目标位置可根据不同的镂空需求进行设置或组合，使模具的应用具有较高的自由度，以便于制作不同的镂空板。模具组件的其中一模板包括可拆卸的第一连接板和第二连接板，在浇筑的混凝土成型后进行模具组件的拆卸时，由于第一连接板与第二连接板之间拆卸断开可产生断口，其他模板可通过铰链的活动作用可向成型混凝土中所形成的镂空腔内弯折，便于模具组件与成型混凝土之间的分离，从而使模具组件可快速的从成型混凝土中拆除。

具体的，参照图7，混凝土成型后，将模具组件中两两相邻的模板进行相向转动的步骤之前，还包括：

步骤S41，沿第一连接板与第二连接板的连接处敲打腔体结构，使连接处与成型的混凝土分离，同时解除第一连接板与第二连接板之间的连接；

腔体结构的内部，在第一连接板与第二连接板的连接处会形成有连接缝，可使用橡胶锤沿连接缝朝向成型的混凝土方向敲打腔体结构。具体的，可从连接缝靠近腔体结构上端面的一端为起点沿连接缝顺序移动橡胶锤，同时不断地朝向成型的混凝土方向敲打腔体结构。由于靠近腔体结构上端面的成型混凝土与腔体结构接触的界面物质与较多空气接触，孔隙较大，稳定性较低，远离腔体结构上端面的成型混凝土与腔体结构接触的界面物质与较少空气接触，孔隙较小，相对稳定性较好，因此通过上述方式敲打腔体结构，可使连接处在靠近上端面处快速形成断口，并通过断口的应力集中逐渐蔓延至整个连接处，有利于连接处与成型的混凝土快速分离，同时解除第一连接板与第二连接板之间的连接，第一连接板与第二连接板之间原本的连接处形成断口。

步骤S42，从第一连接板与第二连接板的连接处开始依次敲打腔体结构的各模板，以使各模板与成型的混凝土分离。形成有断口的连接处沿顺时针或逆时针方向开始一次敲打腔体结构的各个模板，与各模板与成型混凝土的表面分离。

通过上述方式，先敲打连接处形成断口，再从形成断口的连接处开始依次敲打各模板，敲打使断口处产生的应力集中逐渐扩散，从而使各模板与成型的混凝土之间快速分离，实现快速脱模。

进一步的，基于腔体结构内形成有凹腔，且模具组件还包括与凹腔插接配合的支撑件的结构，步骤S20之前，还包括：步骤S11，将支撑件插接于凹腔。具体的，将支撑件的凸筋对准凹槽贯穿于腔体结构端面的开口，使凸筋与凹槽插接配合，从而使支撑件插接于凹腔内。混凝土成型后，沿第一连接板与第二连接板的连接处敲打腔体结构的步骤之前，还包括：将支撑件从凹腔中取出。

通过将支撑件安装于凹腔内，使凹腔两侧的模板不可相向转动或背离转动，以加强腔体结构的结构稳定性，使腔体结构在进一步固定于目标区域或混凝土浇筑的过程中不容易变形。

具体的，当模具组件还包括与腔体结构可拆卸连接的台模，且台模与支撑件之间可磁性连接时，将支撑件插接于凹腔的步骤包括：步骤S311，将支撑件部分插接于凹腔。将腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：步骤S321，将台模作为目标区域，确定台模内的目标位置；步骤S323，将腔体结构放置于目标位置后，将支撑件全部插接于凹腔，以使支撑件与台模磁性连接。

部分插接于凹腔的支撑件可使形成腔体结构的模具组件具有稳定结构不易变形，再进一步将腔体结构放置于目标位置后，通过支撑件与台模之间的磁性连接作用将腔体结构进行固定，便于腔体结构定位的同时保证腔体结构在定位的过程不会变形。

进一步的，当超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件时，参照图8，将腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：

步骤S201，将限位件固定于目标区域；具体可根据所需制作的镂空板中镂空结构的所在位置确定限位件在目标区域中的位置，将限位件通过压紧、磁性连接等方式固定于上述确定的位置。

步骤S202，根据限位凹槽的所在位置确定目标位置；可依据所需固定模具组件的数量，选取其中一限位凹槽或多个限位凹槽的所在位置作为目标位置。

步骤S203，通过腔体结构的限位配合部与限位件的限位凹槽配合，将腔体结构定位于目标位置；具体的，将腔体结构的其中一限位配合部嵌合于限位件的限位凹槽，以将腔体结构定位于目标位置。腔体结构形成有多个限位配合部，可任意选取一限位配合部与限位凹槽进行配合。分别将限位凹槽的两槽壁分别与形成限位配合部的两模板的外壁贴合，从而使整个腔体结构定位于目标位置

步骤S204，将定位后的腔体结构固定于目标区域。通过使用限位件对腔体结构进行定位，有利于腔体结构在目标区域内的精准定位。

进一步的，当模具组件的数量具有多个，限位凸部的数量有多个，限位凹槽的数量具有多个，多个限位凸部沿圆周方向间隔分布时，参照图9，步骤S10包括：将各模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将各模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使各模具组件中的多个模板依次首尾拼接，形成多个腔体结构；各个模具组件形成腔体结构的具体方式可参照上述步骤S10中的具体实施方式，在此不作赘述。

步骤S202包括：步骤S01，确定限位件当前未嵌合的限位凹槽为目标凹槽；步骤S02，将目标凹槽所在位置作为目标位置。限位件中未嵌合有限位配合部的限位凹槽均作为目标凹槽。

步骤S203包括：

步骤S03，在未固定于目标区域的腔体结构中，取出与目标凹槽的数量相同的腔体结构作为目标腔体结构；上述形成的多个腔体结构中，没有在目标区域固定的腔体结构均为未固定于目标区域的腔体结构。其中，若未固定于目标区域的腔体结构的数量小于目标凹槽的数量，则将所有未固定于目标区域的腔体结构作为目标腔体结构。

步骤S04，分别选取各目标腔体结构的其中一限位配合部作为目标配合部；各个目标腔体结构的任一限位配合部均可作为目标配合部，每个目标腔体结构选取一个目标配合部。

步骤S05，在目标区域内，将各目标配合部一一对应嵌合于限位件的目标凹槽，以将各目标腔体结构定位于目标位置；每个目标腔体结构的目标配合部分别对应嵌合于一个目标凹槽中，以将各目标腔体结构分别定位于各目标凹槽的所在位置，在各目标腔体结构定位后可执行步骤S204将各目标腔体结构进行固定。其中，若嵌合于目标凹槽的目标腔体结构超出目标区域的范围，则不将该目标腔体结构进行固定。

进一步的，步骤S204之后，还包括：

步骤S06，判断形成的多个腔体结构中是否存在未固定于目标区域的腔体结构；若不存在，则在固定的腔体结构之外的目标区域形成浇筑区域，执行步骤S30，步骤S40；若存在，则执行步骤S07，步骤S08、步骤S09，在步骤S09中满足预设循环条件时，执行步骤S30，步骤S40。其中，步骤S08包括步骤S081、步骤S082，此外，步骤S08还包括步骤S083、步骤S084。

步骤S07，拆卸限位件，选取目标腔体结构中至少一腔体结构作为基准腔体结构；将限位件与目标区域分离，并从已固定的目标腔体结构之间取出。在已固定的目标腔体结构中，选取至少一腔体结构作为基准腔体结构。

步骤S081，当基准腔体结构为一个时，在基准腔体结构除目标配合部以外的限位配合部中，选取一限位配合部作为基准定位部；步骤S082，在目标区域内，将限位件的一限位凹槽与基准定位部对应嵌合后，将限位件固定；

步骤S083，当基准腔体结构为相邻的两个腔体结构时，在两基准腔体结构间隔相对的限位配合部中，选取除目标配合部以外的两个限位配合部作为基准定位部；步骤S084，在目标区域内，将限位件的一限位凸部插入两基准腔体结构之间的间隙，且将插入间隙中的限位凸部两侧的限位凹槽分别与基准定位部对应嵌合后，将限位件固定；

基准腔体结构中曾与限位凹槽适配定位的限位配合部不可作为基准定位部，在基准腔体结构没有与限位凹槽适配定位的限位配合部中，选取限位配合部作为基准定位部。其中，当基准腔体结构为一个时，所选取的基准定位部为未曾与限位凹槽进行适配的任一限位配合部；当基准腔体结构为相邻的两个腔体结构时，所选取的基准定位部为位于两基准腔体结构之间的间隙两侧、间隔相对设置的两个未曾与限位凹槽进行适配的限位配合部。在基准定位部与限位件中限位凹槽对应嵌合后，可认为完成限位件的定位，此时可将限位件再次固定于目标区域内。其中，若在基准定位部分别嵌合于限位凹槽后，限位件不在目标区域内，则不作固定，重新选取基准腔体结构或重新选择所选取的基准腔体结构中的基准配合部。在对剩下未固定于目标区域的腔体结构进行定位前，基于已固定于目标区域的目标腔体结构对限位件进行定位，从而保证多个形成腔体结构的模具组件所形成的腔体结构阵列排列的规则性和定位的精准性。其中，可优先选择采用两个相邻的目标腔体结构作为基准腔体结构的方式，基于两个腔体结构限定限位件的位置，可使限位件的定位更加的准确，进而使后面定位固定的腔体结构定位更加的精准，进一步提高所形成腔体结构阵列的规则程度，保证各腔体结构之间的间隔相同。

步骤S09，循环执行步骤S05、步骤S204和步骤S06，直至满足预设循环条件为止，在固定的腔体结构之外的目标区域形成浇筑区域，然后执行步骤S30、步骤S40。其中，当形成的多个腔体结构中不存在未固定于目标区域的腔体结构时，可认为满足预设循环条件；或，已固定于目标区域的腔体结构满足预设个数时，可认为满足预设循环条件；或，目标区域已被固定的腔体结构铺满时，可认为满足预设循环条件等。

通过上述方式，通过限位件与模具组件的相互配合定位，可使多个形成腔体结构的模具组件在目标区域的快速地、有规则地进行排列组合，提高模具组件的安装效率，从而提高制作多镂空结构的装饰板的简易性和生产效率。

Claims (13)

1.一种超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，所述超高性能混凝土镂空板生产模具包括：

模具组件，所述模具组件包括多个模板和连接部，多个所述模板依次拼接形成腔体结构，相邻两所述模板之间通过所述连接部活动连接，其中一所述模板包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板的一端与相邻的模板通过所述连接部活动连接，所述第一连接板的另一端与所述第二连接板的一端可拆卸连接，所述第二连接板的另一端与相邻的模板活动连接。

2.如权利要求1所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，所述模具组件还包括支撑件；

各所述模板具有第一板面和与所述第一板面连接的第二板面，所述第二板面包括与所述第一板面相对设置的第一面和连接所述第一面与所述第一板面的斜面，各所述第一板面拼接形成所述腔体结构的外壁，各所述模板的第二板面拼接形成所述腔体结构的内壁，两两相邻的所述模板的斜面拼接形成沿所述腔体结构的轴向延伸的凹腔；

所述支撑件与所述凹腔插接配合且可拆卸连接，所述支撑件安装于所述凹腔，限制所述凹腔两侧的模板活动。

3.如权利要求2所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，还包括台模，所述模具组件腔体结构可拆卸连接于所述台模，在所述支撑件安装于所述凹腔且所述腔体结构置于所述台模时，所述支撑件与所述台模之间磁性连接以限位固定所述腔体结构。

4.如权利要求1至3中任一项所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件，所述限位件包括底板，所述底板具有至少两个限位凸部，相邻两所述限位凸部呈夹角设置形成限位凹槽，相邻两所述模板的外壁靠近拼接处的一端连接形成限位配合部，所述限位凹槽与所述限位配合部配合设置，所述限位件用于所述限位配合部嵌合于所述限位凹槽时，将所述腔体结构定位。

5.如权利要求4所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，所述模具组件的数量至少有两个，所述限位凸部的数量有多个，所述限位凹槽的数量具有至少两个，多个所述限位凸部沿圆周方向间隔分布。

6.一种超高性能混凝土镂空板制造方法，应用如权利要求1至5中任一项所述的超高性能混凝土镂空板生产模具，其特征在于，包括：

步骤S10，将模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将所述模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使多个所述模板依次首尾拼接形成腔体结构；

步骤S20，将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置，在固定的腔体结构之外的目标区域形成为浇筑区域；

步骤S30，在所述浇筑区域内浇筑混凝土；

步骤S40，所述混凝土成型后，将所述模具组件中两两相邻的模板进行相向转动，并取出所述模具组件。

7.如权利要求6所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，所述混凝土成型后，所述将所述模具组件中两两相邻的模板进行相向转动的步骤之前，还包括：

沿所述第一连接板与所述第二连接板的连接处敲打所述腔体结构，使所述连接处与成型的混凝土分离，同时解除所述第一连接板与所述第二连接板之间的连接；

从所述第一连接板与所述第二连接板的连接处开始依次敲打所述腔体结构的各模板，以使各所述模板与成型的混凝土分离。

8.如权利要求7所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，当所述腔体结构内形成有凹腔，且所述模具组件还包括与所述凹腔插接配合的支撑件时，所述步骤S20之前，还包括：

将所述支撑件插接于所述凹腔；

所述混凝土成型后，所述沿所述第一连接板与所述第二连接板的连接处敲打所述腔体结构的步骤之前，还包括：

将所述支撑件从所述凹腔中取出。

9.如权利要求8所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，当所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括与所述腔体结构可拆卸连接的台模，且所述台模与所述支撑件之间可磁性连接时，所述将所述支撑件插接于所述凹腔的步骤包括：

将所述支撑件部分插接于所述凹腔；

所述将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：

将所述台模作为所述目标区域，确定所述台模内的目标位置；

将所述腔体结构放置于所述目标位置后，将所述支撑件全部插接于所述凹腔，以使所述支撑件与所述台模磁性连接。

10.如权利要求6至9中任一项所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，当所述超高性能混凝土镂空板生产模具还包括限位件时，所述将所述腔体结构固定于目标区域内的目标位置的步骤包括：

步骤S201，将所述限位件固定于所述目标区域；

步骤S202，根据所述限位凹槽的所在位置确定所述目标位置；

步骤S203，通过所述腔体结构的限位配合部与所述限位件的限位凹槽配合，将所述腔体结构定位于目标位置；

步骤S204，将定位后的腔体结构固定于所述目标区域。

11.如权利要求10所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，当所述模具组件的数量具有多个，所述限位凸部的数量有多个，所述限位凹槽的数量具有多个，多个所述限位凸部沿圆周方向等间隔分布时，所述步骤S10包括：

将各所述模具组件中的第一连接板与第二连接板连接，将各所述模具组件中两两相邻的模板进行背离转动，使各所述模具组件中的多个模板依次首尾拼接，形成多个腔体结构；

所述步骤S202包括：

步骤S01，确定所述限位件当前未嵌合的限位凹槽为目标凹槽；

步骤S02，将所述目标凹槽所在位置作为所述目标位置；

所述步骤S203包括：

步骤S03，在未固定于所述目标区域的腔体结构中，取出与所述目标凹槽的数量相同的腔体结构作为目标腔体结构；

步骤S04，分别选取各所述目标腔体结构的其中一限位配合部作为目标配合部；

步骤S05，在所述目标区域内，将各所述目标配合部一一对应嵌合于所述限位件的目标凹槽，以将各所述目标腔体结构定位于所述目标位置。

12.如权利要求11所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，所述步骤S204之后，还包括：

步骤S06，判断形成的所述多个腔体结构中是否存在未固定于所述目标区域的腔体结构；若存在，则执行步骤S07、步骤S081、步骤S082、步骤S09；

步骤S07，拆卸所述限位件，选取所述目标腔体结构中至少一腔体结构作为基准腔体结构；

步骤S081，当所述基准腔体结构为一个时，在所述基准腔体结构除所述目标配合部以外的限位配合部中，选取一限位配合部作为基准定位部；

步骤S082，在所述目标区域内，将所述限位件的一限位凹槽与所述基准定位部对应嵌合后，将所述限位件固定；

步骤S09，循环执行所述步骤S01至所述步骤S05、所述步骤S204和所述步骤S06，直至满足预设循环条件，在固定的腔体结构之外的目标区域形成浇筑区域，然后执行所述步骤S30、所述步骤S40。

13.如权利要求12所述的超高性能混凝土镂空板制造方法，其特征在于，所述步骤S09之前，还包括：

步骤S083，当所述基准腔体结构为相邻的两个腔体结构时，在两所述基准腔体结构间隔相对的限位配合部中，选取除所述目标配合部以外的两个限位配合部作为基准定位部；

步骤S084，在所述目标区域内，将所述限位件的一限位凸部插入两所述基准腔体结构之间的间隙，且将插入所述间隙中的限位凸部两侧的限位凹槽分别与所述基准定位部对应嵌合后，将所述限位件固定。