CN109860723A - 一种改善锂电池表面平整度的方法、锂电池及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种改善锂电池表面平整度的方法、锂电池及其制备方法，在电池本体表面贴附保护膜之前，在电池气袋的靠近电池本体的一侧形成一个或一个以上的封印，所述封印的总长度不超过电池长度的2/3。本发明在贴保护膜之前增加一个在气袋靠近电池本体的一侧形成封印的步骤，通过封印对电池本体上的铝塑膜形成固定作用，可以避免铝塑膜在烘烤过程中因保护膜受热收缩而发生变形，防止电池表面起皱，提高了电池表面的平整度。
Description
技术领域
本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种改善锂电池表面平整度的方法。
背景技术
锂离子电池由于具有能量密度高、循环次数多和能量保持率高等优点，已成为各种便携式电器及动力领域优选的电源方案。随着客户对锂电池的能量密度要求的提高，为节省空间，锂电池厂商通常将电池信息丝印在电池本体上，这种工艺对电池表面的平整状态要求极高。而为了防止电池的表面遭到破坏，在锂电池完成封装后，一般会在电池外表面加贴PET或者OPP材质的保护膜进行保护，但电池在封装完成之后还会经过烘烤的工序，高温烘烤时保护膜受热会产生收缩，保护膜收缩时会带动电池的铝塑膜一起发生形变，导致电池表面的铝塑膜无法保持平整，在后续的热压过程中，不平整的铝塑膜热压后无法展开，就会在电池表面上形成褶皱，影响电池表面的平整度。
发明内容
本发明的目的在于提供一种改善电池表面平整度的方法，可以避免电池烘烤时铝塑膜因保护膜收缩发生形变而产生褶皱。
本发明的另一目的在于提供一种可以提高电池表面平整的度锂电池的制备方法及由该方法制备的锂电池。
为了实现上述目的，本发明采取如下的技术解决方案：
一种改善锂电池表面平整度的方法，在电池本体表面贴附保护膜之前，在电池气袋的靠近电池本体的一侧形成一个或一个以上的封印，所述封印的总长度不超过电池长度的2/3。
进一步的，所述封印和所述电池本体之间的距离为0.5mm～10mm。
进一步的，所述封印沿电池的长度方向间隔设置或沿电池的长度方向连续延伸。
进一步的，所述封印的形状为圆形或方形或条形或梯形。
本发明还提供了一种锂电池的制备方法，包括以下步骤：电芯入壳封装、贴保护膜、烘烤、注液、封气袋、化成、分选、组装出厂，在贴保护膜之前，在电池气袋的靠近电池本体的一侧形成一个或一个以上的封印，所述封印的总长度不超过电池长度的2/3。
本发明还提供了一种锂电池，该锂电池采用前述的制备方法制备。
由以上技术方案可知，本发明在贴保护膜之前，在电池的气袋上设置封印，所设置的封印靠近电池本体，通过气袋上的封印对电池本体上的铝塑膜进行固定，由于在烘烤前铝塑膜已经被定型，因此在烘烤过程中不会因为保护膜受热收缩带动铝塑膜变形而产生皱褶，而且由于铝塑膜被定型，即使在化成受压过程中，保护膜内气泡无法排除，也不会因为气泡的存在而导致电池表面起皱，极大改善了电池的表面平整度，有利于提高产品良率。
附图说明
图1为本发明实施例在电池的气袋处设置封印的示意图；
图2为本发明实施例采用热封头在电池的气袋处形成封印的示意图。
以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明
具体实施方式
为了让本发明的上述和其它目的、特征及优点能更明显，下文特举本发明实施例，做详细说明如下。
带气袋的电池是软包锂电池制备过程中的一种形态，属于半成品，气袋用于注入电解液以及收集化成过程中产生的废气。为了避免铝塑膜因保护膜受热变形一起收缩，本发明的基本思路是：在电池的气袋靠近电池本体的位置设置封印，通过封印在气袋侧将铝塑膜进行固定，以防止铝塑膜随贴于其上的保护膜一起发生形变、起皱。
以上是本发明的核心思想，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照图1所示，锂电池包括电池本体1和气袋2，气袋2的内部与电池本体1的内部连通，从而气袋2内的电解液可以流至电池本体1中，对电极材料进行浸润，化成过程中电池本体1内产生的废气也可以流至气袋2中。本实施例在气袋2的靠近电池本体1的一侧通过热封头热封形成封印3，本实施例的封印3包括两个间隔布置的方形的封印，封印3沿气袋2的长度方向设置。为了不影响气袋2内部与电池本体1内部之间的连通性，封印3的总长度不超过电池长度L的2/3。当封印3距离电池本体1较远时，封印3无法很好地对电池本体1表面的铝塑膜起到固定的作用，为了保证对铝塑膜的固定效果，封印3和电池本体1之间的距离d优选为0.5mm～10mm。封印3的形状除了可以是方形外，还可以是圆形、条形、梯形等形状，而且封印3除了可以间隔布置外，也可以沿气袋2的长度方向连续延伸。本发明所指的封印沿电池本体的长度方向设置并非严格要求间隔布置的封印排列于和电池本体长度方向相平行的同一条直线上，或者连续延伸的封印与电池本体的长度方向完全平行，间隔布置的封印在电池本体的长度方向上稍有错位的排列，连续延伸的封印相对于电池本体的长度方向稍有倾斜地延伸也可以认为在大方向上是沿电池本体的长度方向设置，此类设置均可认为是本申请封印的变形设计。
锂电池的制备工艺通常包括以下工序：电(卷)芯入壳封装(顶侧封)——贴保护膜——烘烤——注液——封气袋(封气袋外侧边)——化成——分选——组装出厂。本发明在现有电池制备工艺的基础上，增加一个铝塑膜固定步骤，即在贴保护膜工序之前，在气袋上通过热封工艺用封头10使气袋局部的铝塑膜(PP层)融化粘合在一起，在靠近电池本体1的气袋2上形成封印。即将锂电池的制备工艺变为：电芯入壳封装——气袋上形成封印——贴保护膜——烘烤——注液——封气袋——化成——分选——组装出厂。电池制备工艺中的其它步骤不变，通过增加形成封印的封头，在贴保护膜之前先在气袋上靠近电池本体的一侧形成封印。或者在为了改善电池角裂现象的压角工序中，改造现有的压角封头，在压角的同时在气袋上靠近电池本体的一侧形成封印，然后再贴保护膜，即工艺为：电芯入壳封装——压角+气袋上形成封印——贴保护膜——烘烤——注液——封气袋——化成——分选——组装出厂。由此只需增加很小的改造成本就能解决电池表面因保护膜受热形变带来的起皱的问题。
本发明在电池贴保护膜之前采用封头热压等工艺(图2)在气袋靠近电池本体的一侧形成封印，封印可以对电池本体上的铝塑膜形成固定的作用，然后再在铝塑膜上贴保护膜，由于铝塑膜被气袋侧的封印进行定位，其上的保护膜即使在烘烤过程中受热收缩，铝塑膜也不会随保护膜一起形变，规避了铝塑膜的变形风险，防止电池表面起皱；同时气袋上的封印没有将气袋完全封闭，气袋与电池本体之间仍保留有连通的通道，不会影响电解液的浸润和电池排气。除了可以采用封头用热压工艺在气袋上形成封印外，还可以采用脉冲热封、红外辐射热封、高频热封、超声波热封、熔断热封、电磁感应热封等热封工艺在气袋上形成封印。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽范围。
Claims (9)
1.一种改善锂电池表面平整度的方法，其特征在于：
在电池本体表面贴附保护膜之前，在电池气袋的靠近电池本体的一侧形成一个或一个以上的封印，所述封印的总长度不超过电池长度的2/3。
2.如权利要求1所述的改善锂电池表面平整度的方法，其特征在于：所述封印和所述电池本体之间的距离为0.5mm～10mm。
3.如权利要求1或2所述的改善锂电池表面平整度的方法，其特征在于：所述封印沿电池的长度方向间隔设置或沿电池的长度方向连续延伸。
4.如权利要求1或2所述的改善锂电池表面平整度的方法，其特征在于：所述封印的形状为圆形或方形或条形或梯形。
5.锂电池的制备方法，包括以下步骤：电芯入壳封装、贴保护膜、烘烤、注液、封气袋、化成、分选、组装出厂，其特征在于：
在贴保护膜之前，在电池气袋的靠近电池本体的一侧形成一个或一个以上的封印，所述封印的总长度不超过电池长度的2/3。
6.如权利要求5所述的锂电池的制备方法，其特征在于：所述封印和所述电池本体之间的距离为0.5mm～10mm。
7.如权利要求5或6所述的锂电池的制备方法，其特征在于：所述封印沿电池的长度方向间隔设置或沿电池的长度方向连续延伸。
8.如权利要求5或6所述的锂电池的制备方法，其特征在于：所述封印的形状为圆形或方形或条形或梯形。
9.一种锂电池，其特征在于：采用如权利要求5至8任一项所述的制备方法制备。
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