CN109852764A - 一种lf精炼顶渣热态利用方法 - Google Patents

Abstract

一种LF精炼顶渣热态利用方法，在将钢水在铸机浇注完毕后截留在钢包中的LF炉精炼顶渣和少量铸余钢水直接倒入经过KR处理的铁水重包中，与铁水一起兑入转炉中进行冶炼。冶炼过程中热态的LF精炼顶渣可加快转炉成渣速度，有利于转炉冶炼前期脱磷和减轻冶炼前期因成渣慢导致的炉衬侵蚀。转炉使用热态LF精炼顶渣后，冶炼开吹氧枪枪位可较正常枪位降低50‑100mm，后续氧枪枪位可较正常枪位降低20‑50mm。转炉冶炼前期的氧枪氧气流量可较正常增加500‑1000Nm3/h。热态LF精炼顶渣利用后，转炉冶炼过程的造渣料用量可降低10‑18kg/吨钢。在同等铁水条件和转炉冶炼终点要求下可提高入炉废钢用量1‑3％。

Description

一种LF精炼顶渣热态利用方法

技术领域

本发明涉及一种LF精炼顶渣热态利用方法。

背景技术

炼钢生产中，冶炼时炉内会产生大量熔融状态的炉渣，全部熔渣均浮在钢水上面，而熔渣中大量对钢水成分有害的杂质物尚处于不稳定的状态，随时还可能重新返回型溶解到钢水中而成为钢水中的杂质，从而导致钢水成分的偏离，并最终对钢材质量产生不良影响。同时大量的熔渣还以多种方式消耗合金，大大地降低了合金的收得率，顶渣尽管有很多的负面作用，但顶渣可以隔绝空气与钢水的接触，因此能防止钢水二次氧化并能减少钢水直接与空气接触式的降温幅度。除此之外，本方法还提出了一种LF精炼顶渣热态利用方法。

发明内容

本发明针对上述的技术问题采用的技术方案为：一种LF精炼顶渣热态利用方法，包括以下步骤：

(1)转炉钢水进入LF精炼炉后，生产钢种以中碳钢为主，精炼顶渣造渣工艺要求按照4元碱度大于2.0的要求进行控制，所造顶渣成分要求Ca0含量55-60％，SiO₂5-10％，MgO7-12％，Al₂O₃15-25％，TFe小于1.0％，渣量一般控制在7-15吨，钢水中的氧含量一般控制在20-50PPm，避免顶渣因氧化性强与铁水中的C发生反应，造成钢包内淤渣，顶渣进入转炉，防止因冶炼后前期渣比较活跃，造成转炉喷溅；

(2)铁水包内铁水要求经过KR处理，一般采取深脱方式，深脱铁水S含量一般小于0.005％，扒渣工艺要求表面要见到铁水，盛装铁水的铁水包净空要求大于600mm，一旦发生淤渣，可以及时叫停；

(3)钢水在连铸机浇注完毕，热态的LF精炼顶渣通过天车，带有铁水的铁水包内，兑入时由于热态顶渣直接冲击铁水液面，要求先少量倒入，一般1-1.5吨，天车静止两分钟后，若无异常反应，继续组织顶渣回收，出现异常则直接倒入渣盆内冷却处理；

(4)铁水包回收热态LF精炼顶渣后，与铁水一同兑入转炉内，要求回收利用的铁水包不能超过10分钟，否则容易发生结壳现象，转炉因为顶渣原因，成渣时间比没有使用顶渣的铁水将缩短1-3分钟，转炉热量富余，废钢比可增加3％；由于渣中CaO含量比较高，减少了造渣溶剂石灰消耗量，由于回收的顶渣是钢渣混合物，单炉钢水量增加，降低了转炉钢铁料消耗；

(5)回收LF热态精炼顶渣的转炉操作模式，转炉开吹枪位较不回收利用的炉次降低50-100mm，过程枪位低20-50mm,；转炉冶炼前期氧枪流量需增加500-1000m3/h，调整后的操作方式大大提高转炉脱磷率，吹炼时间缩短1-3分钟，有助于转炉炉衬维护。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于，提出了一种LF精炼顶渣热态利用方法，本发明采取了上述技术方案，通过LF热态精炼顶渣回收利用，转炉钢铁料消耗指标相对于不回收的炉次降低2-5kg/吨，石灰消耗由40kg/吨降低到34.5kg/吨，210吨转炉冶炼周期达到了34分钟，有效的提高了生产效率，降低生产成本，提高了企业经济效益。本发明主要用于钢铁行业的炼钢冶炼过程，操作过程中，有一定的限制条件，解决了生产组织过程浪费问题，通过理论与实践相结合，有效的提高了转炉作业效率，降低生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明LF热态精炼顶渣回收利用流程图；

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。

一种LF精炼顶渣热态利用方法，包括以下步骤：

(1)转炉钢水进入LF精炼炉后，生产钢种以中碳钢为主，精炼顶渣造渣工艺要求按照4元碱度大于2.0的要求进行控制，所造顶渣成分要求Ca0含量55-60％，5-10％，MgO7-12％，15-25％，TFe小于1.0％，渣量一般控制在7-15吨，钢水中的氧含量一般控制在20-50PPm，避免顶渣因氧化性强与铁水中的C发生反应，造成钢包内淤渣，顶渣进入转炉，防止因冶炼后前期渣比较活跃，造成转炉喷溅；

(2)铁水包内铁水要求经过KR处理，一般采取深脱方式，深脱铁水S含量一般小于0.005％，扒渣工艺要求表面要见到铁水，盛装铁水的铁水包净空要求大于600mm，一旦发生淤渣，可以及时叫停；

(3)钢水在连铸机浇注完毕，热态的LF精炼顶渣通过天车，带有铁水的铁水包内，兑入时由于热态顶渣直接冲击铁水液面，要求先少量倒入，一般1-1.5吨，天车静止两分钟后，若无异常反应，继续组织顶渣回收，出现异常则直接倒入渣盆内冷却处理；

(4)铁水包回收热态LF精炼顶渣后，与铁水一同兑入转炉内，要求回收利用的铁水包不能超过10分钟，否则容易发生结壳现象，转炉因为顶渣原因，成渣时间比没有使用顶渣的铁水将缩短1-3分钟，转炉热量富余，废钢比可增加3％；由于渣中CaO含量比较高，减少了造渣溶剂石灰消耗量，由于回收的顶渣是钢渣混合物，单炉钢水量增加，降低了转炉钢铁料消耗；

(5)回收LF热态精炼顶渣的转炉操作模式，转炉开吹枪位较不回收利用的炉次降低50-100mm，过程枪位低20-50mm,；转炉冶炼前期氧枪流量需增加500-1000m3/h，调整后的操作方式大大提高转炉脱磷率，吹炼时间缩短1-3分钟，有助于转炉炉衬维护。

在目前钢铁行业成本压力较大的情况下，优化工艺、降低成本是钢铁行业盈利的主要方法，本发明是针对目前公司现状，以及炼钢现场工艺布局，开发了一条“铁水+钢渣”混合利用入炉吹炼的新的工艺措施，大大降低生产成本。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (1)

1.一种LF精炼顶渣热态利用方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)转炉钢水进入LF精炼炉后，生产钢种以中碳钢为主，精炼顶渣造渣工艺要求按照4元碱度大于2.0的要求进行控制，所造顶渣成分要求Ca0含量55-60％，SiO₂5-10％，MgO7-12％，Al₂O₃15-25％，TFe小于1.0％，渣量一般控制在7-15吨，钢水中的氧含量一般控制在20-50PPm，避免顶渣因氧化性强与铁水中的C发生反应，造成钢包内淤渣，顶渣进入转炉，防止因冶炼后前期渣比较活跃，造成转炉喷溅；

(2)铁水包内铁水要求经过KR处理，一般采取深脱方式，深脱铁水S含量一般小于0.005％，扒渣工艺要求表面要见到铁水，盛装铁水的铁水包净空要求大于600mm，一旦发生淤渣，可以及时叫停；

(3)钢水在连铸机浇注完毕，热态的LF精炼顶渣通过天车，带有铁水的铁水包内，兑入时由于热态顶渣直接冲击铁水液面，要求先少量倒入，一般1-1.5吨，天车静止两分钟后，若无异常反应，继续组织顶渣回收，出现异常则直接倒入渣盆内冷却处理；

(4)铁水包回收热态LF精炼顶渣后，与铁水一同兑入转炉内，要求回收利用的铁水包不能超过10分钟，否则容易发生结壳现象，转炉因为顶渣原因，成渣时间比没有使用顶渣的铁水将缩短1-3分钟，转炉热量富余，废钢比可增加3％；由于渣中CaO含量比较高，减少了造渣溶剂石灰消耗量，由于回收的顶渣是钢渣混合物，单炉钢水量增加，降低了转炉钢铁料消耗；

(5)回收LF热态精炼顶渣的转炉操作模式，转炉开吹枪位较不回收利用的炉次降低50-100mm，过程枪位低20-50mm,；转炉冶炼前期氧枪流量需增加500-1000m3/h，调整后的操作方式大大提高转炉脱磷率，吹炼时间缩短1-3分钟，有助于转炉炉衬维护。