CN107557518A - 一种脱磷转炉炉底维护方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃‑1500℃；向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的液态脱碳炉渣进行降温稠化；对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。本发明的脱碳炉炉渣熔点高，溅渣后可迅速凝固，起到保护炉衬和炉底的作用；同时，脱碳渣具有高碱度和高氧化铁的特点，可减少脱磷转炉石灰的消耗，且为脱磷转炉提供了初期的高氧化铁条件，提高了冶炼初期化渣速度，实现了低成本冶炼超低磷钢的目的。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，尤其涉及一种脱磷转炉炉底维护方法。
背景技术
随着现代工业的发展和科学技术的进步，用户对钢材质量和使用性能要求越来越高，尤其是对钢中的磷的要求更为苛刻，而脱磷转炉炉底的维护是冶炼超低磷钢的保证，这也是影响脱磷转炉终点控制的主要原因之一。脱磷转炉吹炼终点温度低，炉内温度约1350℃，目前主要通过溅渣配加白云石来保护炉衬，但脱磷炉炉渣附着性很差，不能粘附在炉壁，大部分炉渣堆积在炉底，起不到保护炉衬的作用，反而导致炉底上涨，影响底吹效果。
发明内容
针对现有技术中的上述缺陷，本发明的主要目的在于提供一种脱磷转炉炉底维护方法，将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳渣送至脱磷转炉中凝固，起到保护炉衬和炉底的作用，同时保证了底吹效果。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃；
向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的液态脱碳炉渣进行降温稠化；
对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。
作为进一步的优选，所述脱碳炉渣的成分包括：CaO 32.14-47.78wt％、SiO26.72-14.96wt％、MgO 7.14-18.55wt％、P2O5 0.88-2.83wt％、MnO 0.72-2.72wt％、FeO 17.60-35.27wt％以及Al2O3 1.22-5.76wt％。
作为进一步的优选，所述脱碳炉渣的碱度为2.5-5.0。
作为进一步的优选，所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10-20t。
作为进一步的优选，所述冷固球团加入量为5-6.5t。
作为进一步的优选，当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为5.5t。
作为进一步的优选，当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1380℃、铁水[C]含量为4.0、铁水[Si]含量为0.3％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为6.3t。
作为进一步的优选，所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内的所述脱碳炉渣上，使脱碳炉渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为55000-65000Nm3/h。
作为进一步的优选，所述脱磷转炉炉底控制完成后，炉底厚度为：900mm-1100mm。
作为进一步的优选，通过加料装置将所述脱碳炉渣加入脱磷转炉中，所述加料装置为渣罐。
作为进一步的优选，所述渣罐设置有导流嘴。
本发明的有益效果是：本发明将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入脱磷转炉中；向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃。本发明采用的脱碳炉炉渣熔点高，且为液态，溅渣后可迅速凝固，粘附在炉壁的性能好，起到保护炉衬和炉底的作用；能够保证底吹效果；同时，脱碳渣具有高碱度和高氧化铁的特点，可减少脱磷转炉石灰的消耗，且为脱磷转炉提供了初期的高氧化铁条件，提高了冶炼初期化渣速度，实现了低成本冶炼超低磷钢的目的。
附图说明
图1为脱磷转炉炉底维护方法的流程示意图。
具体实施方式
本发明通过提供一种脱磷转炉炉底维护方法，解决了现有脱磷转炉炉底维护的困难。
为了解决上述缺陷，本发明实施例的主要思路是：
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S01：将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃；
S02：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热的液态脱碳炉渣进行降温稠化；
S03：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。
为了让本发明之上述和其它目的、特征、和优点能更明显易懂，下文特举数实施例，来说明本发明所述之脱磷转炉炉底维护方法。
实施例1
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S101：将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃；所述脱碳炉渣的成分见表1所示；所述脱碳炉渣的碱度R为3.7；
通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入出钢后的脱磷转炉中；所述加料装置为渣罐；所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10t；
S102：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；冷固球团的加入量根据下一批进入脱磷转炉的铁水温度、脱碳炉渣加入量及铁水中热量元素的化学反应共同决定；本实施例中当下一批进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为5.5t；
S103：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内所述脱碳炉渣上使渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为60000Nm3/h。
经本实施例方法处理的所述脱磷转炉炉底控制完成后，所述脱碳炉渣附着在炉壁和炉底上，测量得到的炉底厚度为：1000mm，接下来所述脱磷转炉可进行后续兑铁、冶炼等操作。
实施例2
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S201：将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1465℃；所述脱碳炉渣的成分见表1所示；所述脱碳炉渣的碱度R为3.03；
通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入出钢后的脱磷转炉中；所述加料装置为渣罐，渣灌设置导流嘴，防止兑渣过程外撒；所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10t；
S202：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；冷固球团的加入量根据铁水温度、返回渣量及铁水中热量元素的化学反应共同决定；本实施例中当下一批进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1380℃、铁水[C]含量为4.0％、铁水[Si]含量为0.3％以及加入到所述脱磷转炉的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为6.3t；
S203：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内所述脱碳炉渣上使渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为55000Nm3/h。
经本实施例方法处理的所述脱磷转炉炉底控制完成后，所述脱碳炉渣附着在炉壁和炉底上，测量得到的炉底厚度为：900mm，接下来所述脱磷转炉可进行后续兑铁、冶炼等操作。
实施例3
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S301：将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1476℃；所述脱碳炉渣的成分见表1所示；所述脱碳炉渣的碱度R为3.43；
通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入出钢后的脱磷转炉中；所述加料装置为渣罐；所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为20t；
S302：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；冷固球团的加入量根据铁水温度、返回渣量及铁水中热量元素的化学反应共同决定；本实施例中当下一批进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1380℃、铁水[C]含量为4.0％、铁水[Si]含量为0.3％以及加入到所述脱磷转炉的脱碳炉渣为20t时，所述冷固球团加入量为6.5t；
S303：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内所述脱碳炉渣上使渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为65000Nm3/h。
经本实施例方法处理的所述脱磷转炉炉底控制完成后，所述脱碳炉渣附着在炉壁和炉底上，测量得到的炉底厚度为：1100mm，接下来所述脱磷转炉可进行后续兑铁、冶炼等操作。
实施例4
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S401：将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1500℃；所述脱碳炉渣的成分见表1所示；所述脱碳炉渣的碱度R为5.0；
通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入出钢后的脱磷转炉中；所述加料装置为渣罐；所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为15t；
S402：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；冷固球团的加入量根据铁水温度、返回渣量及铁水中热量元素的化学反应共同决定；本实施例中当下一批进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉的脱碳炉渣为15t时，所述冷固球团加入量为6.0t；
S403：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内所述脱碳炉渣上使渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为60000Nm3/h。
经本实施例方法处理的所述脱磷转炉炉底控制完成后，所述脱碳炉渣附着在炉壁和炉底上，测量得到的炉底厚度为：980mm，接下来所述脱磷转炉可进行后续兑铁、冶炼等操作。
实施例5
本发明实施例脱磷转炉炉底维护方法，所述方法包括：
S501：将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1480℃；所述脱碳炉渣的成分见表1所示；所述脱碳炉渣的碱度R为2.5；
通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入出钢后的脱磷转炉中；所述加料装置为渣罐；所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10t；
S502：向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；冷固球团的加入量根据铁水温度、返回渣量及铁水中热量元素的化学反应共同决定；本实施例中当下一批进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为5.5t；
S503：对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述溅渣操作包括：利用用喷枪将氮气喷射到脱磷转炉内所述脱碳炉渣上使渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为55000Nm3/h。
经本实施例方法处理的所述脱磷转炉炉底控制完成后，所述脱碳炉渣附着在炉壁和炉底上，测量得到的炉底厚度为：920mm，接下来所述脱磷转炉可进行后续兑铁、冶炼等操作。
表1各实施例中脱碳炉渣的成分及参数
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本发明将脱碳炉半钢冶炼后的液态脱碳炉渣倒入加料装置中；通过加料装置将所述脱碳炉渣倒入脱磷转炉中；向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的热态脱碳炉渣进行降温稠化；对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成；所述脱碳炉渣为脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃。本发明采用的脱碳炉炉渣熔点高，且为液态，溅渣后可迅速凝固，粘附在炉壁的性能好，起到保护炉衬和炉底的作用；能够保证底吹效果；同时，脱碳渣具有高碱度和高氧化铁的特点，可减少脱磷转炉石灰的消耗，且为脱磷转炉提供了初期的高氧化铁条件，提高了冶炼初期化渣速度，实现了低成本冶炼超低磷钢的目的。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述方法包括：
将液态脱碳炉渣加入到出钢后的脱磷转炉中；所述脱碳炉渣为脱碳炉半钢冶炼后的脱碳半钢炉渣，熔点为1450℃-1500℃；
向所述脱磷转炉中加入冷固球团，使得所述脱磷转炉内的液态脱碳炉渣进行降温稠化；
对所述脱磷转炉实施溅渣操作，待所述脱碳炉渣全部凝固，所述炉底维护完成。
2.根据权利要求1所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述脱碳炉渣的成分包括：CaO 32.14-47.78wt％、SiO2 6.72-14.96wt％、MgO 7.14-18.55wt％、P2O5 0.88-2.83wt％、MnO 0.72-2.72wt％、FeO 17.60-35.27wt％以及Al2O3 1.22-5.76wt％。
3.根据权利要求1或2所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述脱碳炉渣的碱度为2.5-5.0。
4.根据权利要求1所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述脱磷转炉的容量为300t，所述脱碳炉渣的加入量为10-20t。
5.根据权利要求1或4所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述冷固球团加入量为5-6.5t。
6.根据权利要求5所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1350℃、铁水[C]含量为4.2％、铁水[Si]含量为0.2％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为5.5t。
7.根据权利要求5所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：当下一批待进入所述脱磷转炉的铁水的控制温度为1380℃、铁水[C]含量为4.0、铁水[Si]含量为0.3％以及加入到所述脱磷转炉中的脱碳炉渣为10t时，所述冷固球团加入量为6.3t。
8.根据权利要求1所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述溅渣操作包括：利用喷枪将氮气喷射到所述脱磷转炉内的脱碳炉渣上，使脱碳炉渣飞散附着在炉壁上，氮气流量为55000-65000Nm3/h。
9.根据权利要求1所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：所述脱磷转炉炉底控制完成后，炉底厚度为：900mm-1100mm。
10.根据权利要求1所述的脱磷转炉炉底维护方法，其特征在于：通过加料装置将所述脱碳炉渣加入脱磷转炉中，所述加料装置为渣罐。
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| CN (1) | CN107557518B (zh) |
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- 2017-09-14 CN CN201710827694.XA patent/CN107557518B/zh active Active
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