CN109849219A - 一种制备连续碳纤维增强peek热塑性预浸带的设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，所用的设备采用S形设置的4个交错热辊和红外烘道，将所使用的PEEK树脂粒料或粉料与连续碳纤维纱两侧初步浸渍后共同进入前高温加热辊中进行加热和挤压浸渍，随后预浸带进入4个交错热辊进行s型推进，在推进过程中实现四次浸润，预浸带两侧的树脂熔体与碳纤维充分浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；浸渍后的预浸带经过导向辊后推进方向与红外烘道水平，在红外烘道中缓慢冷却以消除残余应力，使得碳纤维两侧的树脂熔体可以进行多次挤压浸渍过程，极大的提高了浸渍效果，减少了预浸带的孔隙率。预浸带缓慢通过红外烘道，实现了缓慢降温，大程度释放了s型推进过程中产生的残余应力。

Description

一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的设备及方法

技术领域

本发明属于热塑性预浸带制备领域，尤其是涉及一种基于特定预浸带的生产设备，通过熔体挤出、热辊模压、冷却定型等步骤制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带。

背景技术

聚醚醚酮(PEEK)作为一种高性能结晶性工程塑料，具有优异的力学性能、耐环境性和耐腐蚀性，成为航空航天、交通运输等领域关注的热点；但由于粘度较高，其加工性能不理想，在高于343℃的熔融状态下流动性较差，所以针对聚丙烯和聚酰胺等常见热塑性树脂的连续纤维增强热塑性复合材料的生产设备及方法并不适用，自主研发连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的生产工艺具有广阔的应用市场，对于我国航空航天事业的发展尤为重要。

与此同时，由于航空航天等工业领域的迅速发展，高性能制件对原材料的要求越来越复杂，如何兼顾连续碳纤维增强PEEK树脂复合材料的生产效率和成型质量成为各大生产商关注的焦点。但由于其加工温度要求高，加工难度较大，相应的预浸带生产线对挤出机模头和热压辊均提出极高要求，因而目前国内还没有成熟的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带生产线，无法自主生产满足国内相关产业需求的预浸带。通过自主研制连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带生产设备，可以实现PEEK树脂预浸带的连续化生产，在弥补国内空白的同时，通过较高的生产效率保障各行各业的用料需求，同时可以根据具体问题自主调控生产工艺和预浸带性能，减少对国外相关材料的严重依赖。

一般而言，预浸带的生产工艺包括粉末浸渍法、涂覆浸渍法、熔融浸渍法、溶液浸渍法、混编法和熔体拉挤法。中国专利CN102328443A公布了一种采用熔融浸渍法制备连续纤维增强热塑性复合材料预浸带的制备设备及其制备方法，其预浸带厚度为0.25mm。中国专利CN102775622A公布了一种采用熔融浸渍法制备连续纤维增强热塑性复合材料预浸带的制备方法及其应用。中国专利CN104669647A公开了一种通过涂覆浸渍制造增厚型连续纤维热塑性预浸带的制备设备及其制备方法，其采用两套涂膜机构使热塑性树脂与纤维复合。中国专利CN104494170A通过溶液浸渍法制造了一种热塑性复合材料预浸带单向带。这些专利提出了通用热塑性树脂预浸带的制备方法，但并不适用于加工温度极高的工程塑料——PEEK树脂，本专利致力于制备一条采用熔融浸渍法的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带生产线，不但可以通过高温挤出机和高温热压辊等部件的配合实现连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的成功制备，而且可以通过调整生产工艺和设备参数来制备不同性能的预浸带，以满足不同领域的用料需求。

总体来说，国内现有的连续纤维增强热塑性树脂预浸带制造技术的专利难以实现PEEK热塑性树脂体系对连续纤维的充分浸润，一方面浸渍不完全使得所制得的预浸带无法达到与热固性树脂预浸带相当的机械强度，另一方面预浸带的表观物理性能和基本力学性能的不稳定性难以满足复合材料制备工艺的要求。

发明内容

如前所述，由于航空航天领域的极端环境对材料性能要求较高，而不同服役条件对材料的类型和具体参数有不同要求，所以连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的成功制备有望满足航空航天领域不同服役环境下的特殊需求，同时，为弥补国内连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带制备工艺的空缺，具体地，本发明提出一种基于生产线的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的制备装置和方法，所制得预浸带浸渍充分、厚度均一且基本力学性能稳定，可以实现连续化生产，同时通过生产工艺和设备参数的调整可以制备不同性能的预浸带，预浸带的幅宽调整区间为100mm到200mm，厚度调整区间为0.8到1.2mm，树脂质量分数调整区间为50％到70％。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的生产线制备工艺，包括如下步骤：

步骤(1)，通过纤维放卷设备将连续碳纤维从纱架上引出并展开，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，挤出机模头挤出的PEEK树脂熔体对引入的连续碳纤维的两侧进行包覆，利用PEEK树脂熔体的粘性使得纤维与熔体粘接；

步骤(2)，熔融PEEK树脂在两个挤出机模头中挤出，通过一组高温热辊使PEEK树脂对碳纤维进行初步浸渍，同时在预浸带两侧包覆经红外烘道预热过的隔离膜，通过调节热辊间隙可以控制预浸渍程度；

步骤(3)，采用四个热辊作为充分浸渍系统，初步浸渍的预浸带s型推进，两侧树脂分别进行两次再包覆，最终实现碳纤维的完全浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；

步骤(4)，经过导向辊后采用红外烘道对预浸带进行加热，使其缓慢降温，减少s型推进时产生的残余应力；

步骤(5)，通过一组冷却辊对预浸带进行冷却定型，通过两组张力控制辊和一组导向辊实现纤维和隔离膜的分别收卷。

在上述方法步骤(1)中，纤维放卷设备的速率可调，基于双模头挤出速率以及既定纤维体积含量。红外烘道采用电加热。

在上述方法步骤(2)中，所述挤出机模头包括两个挤出机接口和一个纤维入口；所述挤出机模头还包括模头高温腔体，所述模头高温腔体工作温度为380到400℃。挤出机模头的螺杆转速可调，挤出机模头的温度可调，基于PEEK树脂的加工温度，优选为400℃；一组高温加热辊采用电加热，加热辊间隙和转速可调。对隔离膜起到预热作用的红外烘道采用电加热方式。

在上述方法步骤(3)中，四个热辊均采用电加热，温度优选为380℃，热辊水平位置可调，热辊本身不主动转动。

在上述方法步骤(4)中，经过导向辊后预浸带推进方向与红外烘道水平，红外烘道采用电加热，温度优选为250℃。

在上述方法步骤(5)中，一组冷却辊无加热系统，辊间隙和转速可调。

配合相应生产线，采用所述的方法制备的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带，其原材料PEEK树脂的粘度应为300到500Pa·s。最优选地，本发明的方法特别适用于PEEK树脂对连续碳纤维及其织物的熔融浸渍，制备得到力学性能优异且产品质量稳定的预浸带。PEEK具有较高的熔点和粘度，所述基于相应生产设备的制备方法成功解决了高熔点高粘度的PEEK树脂对碳纤维丝束的浸渍问题，并且制备的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带具有平滑的表面和极低的孔隙率。

所述的方法制备的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带，其厚度为0.8到1.2mm。

所述的方法制备的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带，其幅宽为100到200mm。

所述的方法制备的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带，其孔隙率不超过3％。

发明人惊讶地发现，通过使用本发明的方法，获得了如下有利的技术效果：

1、两组高温加热辊确保熔融PEEK树脂与纤维的充分浸渍，通过调节辊间距可以实现对预浸带厚度和浸渍效果的控制，隔离膜的引入避免了预浸带与高温加热辊的直接接触，减少了原材料的浪费和生产线的清理负担，确保生产线可以连续运作，同时减少预浸带可能发生的氧化反应。

2、由于四个热辊交替排列，实现了预浸带s型推进，使得碳纤维两侧的树脂熔体可以进行多次挤压浸渍过程，极大的提高了浸渍效果，减少了预浸带的孔隙率。

3、预浸带缓慢通过红外烘道，保温效果理想，实现了缓慢降温，极大程度释放了s型推进过程中产生的残余应力。

4、将充分浸渍的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带经步骤(5)进行冷却、定形和收卷，实现预浸带与隔离膜的分离并保证其具有优异的表面质量和均一的厚度。

3、本方法能够实现高温高粘度的PEEK树脂对碳纤维的浸渍，获得高性能的连续碳纤维增强PEEK预浸带。

附图说明

图1为用于制备本发明连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的示例性设备的示意图。

在图1中，1—碳纤维放卷设备、2—连续碳纤维纱、3—挤出机、4—挤出模头、5—隔离膜、6—高温加热辊、7—隔离膜放卷设备、8—交错热辊、9—导向辊、10—红外烘道、11—低温辊、12—张力控制辊、13—导向辊、14—隔离膜收卷设备、15—张力控制辊、16—预浸带收卷设备。

具体实施方式

以下通过实例对本发明进行描述，且只适用于对发明的进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明内容对本发明进行作一些非本质的改进和调整。

一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的设备，包括碳纤维放卷设备1，碳纤维放卷设备1后方设有挤出机3，挤出机3上设有挤出模头4，挤出机3后方设有相对设置的两组高温加热辊6，高温加热辊6侧方设有隔离膜5放卷设备7，高温加热辊5后方设有S形设置的多个交错热辊8，交错热辊8后方设有导向辊9，导向辊9后方设有红外烘道10，红外烘道10后方依次设有相对设置的一组低温辊11，张力控制辊12、导向辊13、张力控制辊15和预浸带收卷设备16、导向辊13侧方设有隔离膜收卷设备14。

在制备连续纤维增强PEEK树脂预浸带中，首先将连续纤维纱2从纱架上引出并放置于碳纤维放卷设备1上，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，在牵引力的作用下将连续碳纤维纱2牵引至挤出机模头处；将所使用的PEEK树脂粒料或粉料加入挤出机3，在挤出模头4中挤出树脂熔体并与连续碳纤维纱2两侧初步浸渍；隔离膜5从隔离膜放卷设备7上被牵引出，并通过红外烘道对其进行预热，牵引至高温加热辊6处，随后包裹在连续碳纤维纱2和树脂熔体两侧，共同进入前高温加热辊6中进行加热和挤压浸渍，此时PEEK树脂处于熔融状态，在两侧高温加热辊所施加的压力下与纤维进行首次浸渍，同时另一侧与隔离膜粘结；随后预浸带进入4个交错热辊8进行s型推进，在推进过程中实现四次浸润，预浸带两侧的树脂熔体与碳纤维充分浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；浸渍后的预浸带经过导向辊9后推进方向与红外烘道10水平，在红外烘道中缓慢冷却以消除残余应力，在低温辊11处进行冷却和定形并改变牵引方向，此时树脂缓慢冷却并进行部分结晶，与碳纤维的浸渍过程结束；通过张力控制辊12进行表面质量的优化；经过导向辊13的作用后实现隔离膜的分离，所分离的隔离膜在隔离膜收卷设备14处进行收卷以便再次使用，同时预浸带在张力控制辊15的作用下进行再次表面优化，最后在预浸带收卷轴16处卷绕成型得到产品。

实施例1

本实施例提供连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的生产线制备方法，制备连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的原材料投料比由包含下述重量含量的组分构成：

连续碳纤维(日本东丽T700SC,12K连续碳纤维) 50wt％，

PEEK树脂(380℃下粘度为400Pa·s) 50wt％；

制备过程包括以下步骤：

首先将宽度为250mm的连续纤维纱2放置于碳纤维放卷设备1上，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，在牵引力的作用下将连续碳纤维纱2牵引至挤出机模头处；将所使用的PEEK树脂粒料或粉料加入挤出机3，将挤出机螺杆转速设定为15r/min，挤出机温度设定为400℃，在挤出模头4中挤出树脂熔体并与连续碳纤维纱2两侧初步浸渍，模头间隙为0.8mm，宽度为250mm；宽度为320mm的隔离膜5从隔离膜放卷设备7上被牵引出，并通过红外烘道对其进行预热，牵引至高温加热辊6处，随后包裹在连续碳纤维纱2和树脂熔体两侧，共同进入前高温加热辊6中进行加热和挤压浸渍，高温加热辊间隙为0.8mm，温度设定为400℃，此时PEEK树脂处于熔融状态，在两侧高温加热辊所施加的压力下与纤维进行首次浸渍，同时另一侧与隔离膜粘结；随后预浸带进入4个交错热辊8进行s型推进，热辊温度设定为380℃，交错排列，轴心水平位移为20mm，在推进过程中实现四次浸润，预浸带两侧的树脂熔体与碳纤维充分浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；浸渍后的预浸带经过导向辊9后推进方向与红外烘道10水平，红外烘道温度设定为250℃，在红外烘道中缓慢冷却以消除残余应力，在低温辊11处进行冷却和定形并改变牵引方向，低温辊间隙为0.8mm，此时树脂缓慢冷却并进行部分结晶，与碳纤维的浸渍过程结束；通过张力控制辊12进行表面质量的优化；经过导向辊13的作用后实现隔离膜的分离，所分离的隔离膜在隔离膜收卷设备14处进行收卷以便再次使用，同时预浸带在张力控制辊15的作用下进行再次表面优化，最后在预浸带收卷轴16处卷绕成型得到产品。

最后得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带厚度为800μm，宽度为250mm，表面质量良好，无肉眼可见缺陷，按照GB/T 3365-2008测定预浸带的纤维体积分数、孔隙率和浸润情况，测试结果见表1。

将上述得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带分切成宽度为250mm，长度为300mm的预浸带，采用真空压机通过模压法制备复合材料样板，真空压机施加0.5MPa压力使模具以2℃/min的速率由室温升温至400℃，压力增加到5MPa保温90分钟，最后以1℃/min的速率降温至室温，即可取出样板。

将上述得到的复合材料样板按照GB/T 3365-2008测定纤维体积分数，按照ASTMD3039/D3039M-14制备成250mm×12.5mm的拉伸试样，按照ASTM D790-10制备成48mm×12.5mm的轴向弯曲试样，按照ASTM D2344/D2344M-13制备成12mm×4mm的短梁剪切试样，进行性能测试，测试结果见表1。

对比例1

将4个热辊的排布方式由交替排布调整为水平排布，即各辊轴心无水平位移，其余各项参数设定保持不变，具体流程如下：

本实施例提供连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的生产线制备方法，制备连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的原材料投料比由包含下述重量含量的组分构成：

连续碳纤维(日本东丽T700SC,12K连续碳纤维) 50wt％，

PEEK树脂(380℃下粘度为400Pa·s) 50wt％；

制备过程包括以下步骤：

首先将宽度为250mm的连续纤维纱2放置于碳纤维放卷设备1上，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，在牵引力的作用下将连续碳纤维纱2牵引至挤出机模头处；将所使用的PEEK树脂粒料或粉料加入挤出机3，将挤出机螺杆转速设定为15r/min，挤出机温度设定为400℃，在挤出模头4中挤出树脂熔体并与连续碳纤维纱2两侧初步浸渍，模头间隙为0.8mm，宽度为250mm；宽度为320mm的隔离膜5从隔离膜放卷设备7上被牵引出，并通过红外烘道对其进行预热，牵引至高温加热辊6处，随后包裹在连续碳纤维纱2和树脂熔体两侧，共同进入前高温加热辊6中进行加热和挤压浸渍，高温加热辊间隙为0.8mm，温度设定为400℃，此时PEEK树脂处于熔融状态，在两侧高温加热辊所施加的压力下与纤维进行首次浸渍，同时另一侧与隔离膜粘结；随后预浸带进入4个水平热辊8进行水平推进，热辊温度设定为380℃，推进过程中方向保持不变；浸渍后的预浸带经过导向辊9后推进方向与红外烘道10水平，红外烘道温度设定为250℃，在红外烘道中缓慢冷却以消除残余应力，在低温辊11处进行冷却和定形并改变牵引方向，低温辊间隙为0.8mm，此时树脂缓慢冷却并进行部分结晶，与碳纤维的浸渍过程结束；通过张力控制辊12进行表面质量的优化；经过导向辊13的作用后实现隔离膜的分离，所分离的隔离膜在隔离膜收卷设备14处进行收卷以便再次使用，同时预浸带在张力控制辊15的作用下进行再次表面优化，最后在预浸带收卷轴16处卷绕成型得到产品。

最后得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带厚度为800μm，宽度为250mm，表面质量良好，无肉眼可见缺陷，按照GB/T 3365-2008测定预浸带的纤维体积分数、孔隙率和浸润情况，测试结果见表1。

将上述得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带分切成宽度为250mm，长度为300mm的预浸带，采用真空压机通过模压法制备复合材料样板，真空压机施加0.5MPa压力使模具以2℃/min的速率由室温升温至400℃，压力增加到5MPa保温90分钟，最后以1℃/min的速率降温至室温，即可取出样板。

将上述得到的复合材料样板按照GB/T 3365-2008测定纤维体积分数，按照ASTMD3039/D3039M-14制备成250mm×12.5mm的拉伸试样，按照ASTM D790-10制备成48mm×12.5mm的轴向弯曲试样，按照ASTM D2344/D2344M-13制备成12mm×4mm的短梁剪切试样，进行性能测试，测试结果见表1。

对比例2

不采用红外预热通道10，其余参数设定保持不变，具体流程如下：

本实施例提供连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的生产线制备方法，制备连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的原材料投料比由包含下述重量含量的组分构成：

连续碳纤维(日本东丽T700SC,12K连续碳纤维) 50wt％，

PEEK树脂(380℃下粘度为400Pa·s) 50wt％；

制备过程包括以下步骤：

首先将宽度为250mm的连续纤维纱2放置于碳纤维放卷设备1上，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，在牵引力的作用下将连续碳纤维纱2牵引至挤出机模头处；将所使用的PEEK树脂粒料或粉料加入挤出机3，将挤出机螺杆转速设定为15r/min，挤出机温度设定为400℃，在挤出模头4中挤出树脂熔体并与连续碳纤维纱2两侧初步浸渍，模头间隙为0.8mm，宽度为250mm；宽度为320mm的隔离膜5从隔离膜放卷设备7上被牵引出，并通过红外烘道对其进行预热，牵引至高温加热辊6处，随后包裹在连续碳纤维纱2和树脂熔体两侧，共同进入前高温加热辊6中进行加热和挤压浸渍，高温加热辊间隙为0.8mm，温度设定为400℃，此时PEEK树脂处于熔融状态，在两侧高温加热辊所施加的压力下与纤维进行首次浸渍，同时另一侧与隔离膜粘结；随后预浸带进入4个交错热辊8进行s型推进，热辊温度设定为380℃，交错排列，轴心水平位移为20mm，在推进过程中实现四次浸润，预浸带两侧的树脂熔体与碳纤维充分浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；浸渍后的预浸带经过导向辊9后推进方向与经过高温加热辊6后的方向一致，进入低温辊11后进行冷却和定形并改变牵引方向，低温辊间隙为0.8mm，此时树脂缓慢冷却并进行部分结晶，与碳纤维的浸渍过程结束；通过张力控制辊12进行表面质量的优化；经过导向辊13的作用后实现隔离膜的分离，所分离的隔离膜在隔离膜收卷设备14处进行收卷以便再次使用，同时预浸带在张力控制辊15的作用下进行再次表面优化，最后在预浸带收卷轴16处卷绕成型得到产品。

最后得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带厚度为800μm，宽度为250mm，表面质量良好，无肉眼可见缺陷，按照GB/T 3365-2008测定预浸带的纤维体积分数、孔隙率和浸润情况，测试结果见表1。

将上述得到的连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带分切成宽度为250mm，长度为300mm的预浸带，采用真空压机通过模压法制备复合材料样板，真空压机施加0.5MPa压力使模具以2℃/min的速率由室温升温至400℃，压力增加到5MPa保温90分钟，最后以1℃/min的速率降温至室温，即可取出样板。

将上述得到的复合材料样板按照GB/T 3365-2008测定纤维体积分数，按照ASTMD3039/D3039M-14制备成250mm×12.5mm的拉伸试样，按照ASTM D790-10制备成48mm×12.5mm的轴向弯曲试样，按照ASTM D2344/D2344M-13制备成12mm×4mm的短梁剪切试样，进行性能测试，测试结果见表1。

表1

本发明不限于上述实施例和对比例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和变化都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，采用制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的设备进行制备，所述的设备包括碳纤维放卷设备，碳纤维放卷设备后方设有挤出机，挤出机上设有挤出模头，挤出模头间隙为0.8mm，宽度为250-350mm；挤出机后方设有相对设置的两组高温加热辊，高温加热辊间隙为0.8mm，高温加热辊侧方设有隔离膜放卷设备，高温加热辊后方设有S形设置的4个交错热辊，交错热辊轴心水平位移为20mm；交错热辊后方设有导向辊，导向辊后方设有红外烘道，红外烘道后方依次设有相对设置的一组低温辊，张力控制辊、导向辊、张力控制辊和预浸带收卷设备，低温辊间隙为0.8mm；导向辊侧方设有隔离膜收卷设备；

具体制备过程包括：首先将连续纤维纱从纱架上引出并展开，放置于碳纤维放卷设备上，采用红外烘道对连续碳纤维进行预热，使其缓慢升温，在牵引力的作用下将连续碳纤维纱牵引至挤出机模头处；将所使用的PEEK树脂粒料或粉料加入挤出机，在挤出模头中挤出树脂熔体并与连续碳纤维纱两侧初步浸渍；隔离膜从隔离膜放卷设备上被牵引出，经红外烘道预热并牵引至高温加热辊处，随后包裹在连续碳纤维纱和树脂熔体两侧，共同进入前高温加热辊中进行加热和挤压浸渍，此时PEEK树脂处于熔融状态，在两侧高温加热辊所施加的压力下与纤维进行首次浸渍，同时另一侧与隔离膜粘结；随后预浸带进入4个交错热辊进行s型推进，在推进过程中实现四次浸润，预浸带两侧的树脂熔体与碳纤维充分浸渍，避免预浸带两侧出现富树脂层；浸渍后的预浸带经过导向辊后推进方向与红外烘道水平，在红外烘道中缓慢冷却以消除残余应力，在低温辊处进行冷却和定形并改变牵引方向，此时树脂缓慢冷却并进行部分结晶，与碳纤维的浸渍过程结束；通过张力控制辊进行表面质量的优化；经过导向辊的作用后实现隔离膜的分离，所分离的隔离膜在隔离膜收卷设备处进行收卷以便再次使用，同时预浸带在张力控制辊的作用下进行再次表面优化，最后在预浸带收卷轴处卷绕成型得到产品。

2.根据权利要求1所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，所述的制备连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带的原材料投料比由包含下述重量含量的组分构成：连续碳纤维50wt％，PEEK树脂50wt％，所述的PEEK树脂380℃下粘度为400Pa·s。

3.根据权利要求1-2所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，挤出机螺杆转速设定为15r/min，挤出机温度设定为400℃。

4.根据权利要求1-3所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，隔离膜宽度为320mm。

5.根据权利要求1-4所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，高温加热辊温度设定为400℃。

6.根据权利要求1所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，交错热辊温度设定为380℃。

7.根据权利要求1所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，红外烘道温度设定为250℃。

8.根据权利要求1所述的一种制备连续碳纤维增强PEEK热塑性预浸带的方法，其特征在于，所述连续碳纤维增强PEEK树脂预浸带厚度为800μm，宽度为250mm。