CN109842845B - 应用退浆原布的喇叭振动片制造方法 - Google Patents

Abstract

一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，包括前处理、上浆、退浆、含浸、烘干、热压成形、切断及改质等步骤。藉此，本发明可提高树脂或者功能性助剂对于原布的渗透性，并且经过改质之后，能够提升喇叭振动片的弹性回复力和抗疲劳性，使得喇叭振动片的耐变形程度更上层楼，以及使得功能性助剂的效果能够在所制成的喇叭振动片均匀地呈现效。再者，本发明可有效防止原布在退浆之后剧烈收缩，从而所获得的退浆原布的尺寸与含浆原布的尺寸相当，使退浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积与含浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积所差无几。

Description

应用退浆原布的喇叭振动片制造方法

技术领域

本发明涉及一种喇叭振动片制造方法，尤指一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法。

背景技术

请参考图1及图2，图1是现有的喇叭的示意图，图2是现有的弹波的立体图，一般典型的动圈式喇叭1包括有振膜1A、悬挂系统及动力系统。振膜1A的作用是移动空气，一般为锥形或半球形的音盆。悬挂系统则是由弹波1B与悬边1C等结构组成，用来负责牵引振膜1A的定向移动。动力系统包括有音圈1D及永久磁铁1E，并且能够让振膜1A产生振动，从而使空气振动而发出音频传送到人耳，达到声音还原供人聆听的目的，实现了电能到声能的转换。

一般喇叭1内部所包含的非金属零件有多种是采用布材制成者，其主要原因在于经过特殊处理的布材具备适当的弹性与强度，能提供喇叭作动时所要功能的要求，例如振膜1A、弹波1B、悬边1C或者小型喇叭中的鼓纸等均属之，此类非金属零件统称为喇叭振动片。习用的喇叭振动片制造方法是应用含浆原布，经过含浸树脂、烘干、成形及切断等步骤，成形出喇叭振动片成品。

进一步地说，原布为经纱和纬纱织造出的织物，为了减少制造时所产生的摩擦和防止经纱断裂，以提高织造原布的效率和品质，需先行将经纱上浆整经工程，增加经纱的服贴性与平滑性。因此，所制成的原布含有浆料而称之为含浆原布。

经纱上浆的主要目的可归纳为以下七点：(1)固定经纱的捻度；(2)促使经纱的毛羽服贴；(3)增加经纱的强度；(4)增加经纱的平滑柔软性；(5)增加经纱的带电防止性；(6)提高梭织物的织造效率；(7)增加织物的品质。

然而，因为含浆原布含有浆料会影响到树脂和功能性助剂(例如，拨水剂或者难燃剂)对于原布的渗透性不良，导致所制成的喇叭振动片无法得到均匀的硬度、弹性、韧性、拨水/拨油性和难燃/阻燃/耐燃性。

喇叭振动片的硬度、弹性和韧性不均匀，意味着，有些区块的硬度、弹性和韧性较佳，有些区块的硬度、弹性和韧性较差。硬度、弹性和韧性“较佳”的区块的弹性回复力、抗疲劳的韧性“皆优于”硬度、弹性和韧性“较差”的区块的弹性回复力、抗疲劳的韧性。于使用时，硬度、弹性和韧性较佳的区块和硬度、弹性和韧性较差的区块会互相影响，使得含浆原布所制成的喇叭振动片的弹性回复力和抗疲劳性同样不均匀。须知，弹性回复力和抗疲劳性不均匀的话，将使得喇叭振动片容易变形。

喇叭振动片的拨水/拨油性不均匀，意味着，有些区块的拨水/拨油性较佳，有些区块的拨水/拨油性较差。即便拨水/拨油性较佳的区块能够防潮，但是拨水/拨油性较差的区块却容易受潮。换句话说，拨水/拨油性不均匀的喇叭振动片即便部分区块具有优异的拨水/拨油性，然而喇叭振动片只要拨水/拨油性较差的区块受潮，整体而言还是没有拨水/拨油效果。

喇叭振动片的难燃/阻燃/耐燃性不均匀，意味着，有些区块的难燃/阻燃/耐燃性较佳，有些区块的难燃/阻燃/耐燃性较差。即便难燃/阻燃/耐燃性较佳的区块耐高温而不易燃烧，但是难燃/阻燃/耐燃性较差的区块却不耐高温而容易燃烧。换句话说，难燃/阻燃/耐燃性性不均匀的喇叭振动片即便部分区块具有优异的难燃/阻燃/耐燃性，然而喇叭振动片只要难燃/阻燃/耐燃性较差的区块不耐高温而容易燃烧，整体而言还是没有难燃/阻燃/耐燃效果。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，可提高树脂对于原布的渗透性，使得所制成的喇叭振动片具有均匀的硬度、弹性及韧性而获得均匀的弹性回复力和抗疲劳性，并且不易变形。

本发明的另一目的在于提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，可提高拨水剂或者难燃剂等功能性助剂对于原布的渗透性，使得功能性助剂的效果(例如，拨水/拨油性或者难燃/阻燃/耐燃性)能够在所制成的喇叭振动片均匀地呈现，提升功能性助剂应用在喇叭振动片的成效。

本发明的又一目的在于提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，对所制成喇叭振动片进一步改质，能够提升喇叭振动片的弹性回复力和抗疲劳性，使得喇叭振动片的耐变形程度更上层楼。

本发明的再一目的在于提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，可有效防止原布在退浆之后剧烈收缩，从而所获得的退浆原布的尺寸与含浆原布的尺寸相当，使退浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积与含浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积所差无几，所能制造出的喇叭振动片的数量与含浆原布相当。

为了达成前述的目的，本发明将提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，包括下列步骤：

上浆：一布体原料进行一上浆处理，以获得一含浆原布。

退浆：含浆原布进行一退浆处理，以获得一退浆原布，退浆原布为完全退浆或者部分退浆。

含浸：退浆原布含浸于一树脂溶液。

烘干：烘干退浆原布。

热压成形：在退浆原布上热压成形出至少一喇叭振动片预定形状。

切断：切下至少一喇叭振动片预定形状，以获得一喇叭振动片。

改质：对喇叭振动片先湿润后除水，以获得一改质后的喇叭振动片。

较佳地，所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法更包括一前处理步骤，前处理步骤设置在上浆步骤之前；在前处理步骤中，布体原料为多条经纱及多条纬纱，各该经纱及各该纬纱所使用的纤维材料为沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

较佳地，纤维材料经过一低收缩处理。

较佳地，低收缩处理为纤维材料在成形前添加一低收缩剂，从而纤维材料在成形之后，成形为所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

较佳地，低收缩剂为非极性低收缩剂、弱极性低收缩剂、极性低收缩剂或者组合型低收缩剂。

较佳地，所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维为棉纤维、嫘萦、低收缩聚酯纤维或者低收缩聚丙烯纤维。

较佳地，退浆原布在含浸步骤之前或者在含浸步骤之后，浸渍一功能性助剂。

较佳地，功能性助剂为拨水剂或者难燃剂。

较佳地，退浆处理采取热水退浆法、碱液退浆法、酵素退浆法或者氧化剂退浆法。

较佳地，在退浆步骤中，去除该含浆原布中的96.5～98.5％的浆料，使得所获得的部分退浆原布仍含有1.5～3.5％的浆料。

本发明的功效在于，可提高树脂对于原布的渗透性，使得所制成的喇叭振动片具有均匀的硬度、弹性及韧性而获得均匀的弹性回复力和抗疲劳性，并且不易变形。再者，可提高拨水剂或者难燃剂等功能性助剂对于原布的渗透性，使得功能性助剂的效果(例如，拨水/拨油性或者难燃/阻燃/耐燃性)能够在所制成的喇叭振动片均匀地呈现，提升功能性助剂应用在喇叭振动片的成效。此外，对所制成喇叭振动片进一步改质，能够提升喇叭振动片的弹性回复力和抗疲劳性，使得喇叭振动片的耐变形程度更上层楼。又，可有效防止原布在退浆之后剧烈收缩，从而所获得的退浆原布的尺寸与含浆原布的尺寸相当，使退浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积与含浆原布能够制造出喇叭振动片的总面积所差无几，所能制造出的喇叭振动片的数量与含浆原布相当。

附图说明

图1是喇叭构造的示意图。

图2是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的流程方块图。

图3是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的含浸至改质等步骤的流程示意图。

图4A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取热水退浆法。

图4B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取热水退浆法。

图4C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取热水退浆法。

图5A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取第一种碱液退浆法。

图5B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取第一种碱液退浆法。

图5C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取第一种碱液退浆法。

图6A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取第二种碱液退浆法。

图6B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取第二种碱液退浆法。

图6C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取第二种碱液退浆法。

图7A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取酵素退浆法。

图7B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取酵素退浆法。

图7C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取酵素退浆法。

图8A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取氧化剂退浆法。

图8B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取氧化剂退浆法。

图8C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取氧化剂退浆法。

图9是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法所制成的悬边、振膜、弹波等喇叭振动片的立体图。

其中，附图标记说明如下：

1 动圈式喇叭

1A 振膜

1B 弹波

1C 悬边

1D 音圈

1E 永久磁铁

10、10' 布体原料

11、11' 经纱

12、12' 纬纱

20 含浆原布

21 退浆原布

22 喇叭振动片预定形状

23 喇叭振动片

24 改质后的喇叭振动片

30 树脂溶液

31 树脂槽

40 烘干装置

50 热压成形装置

60 切断装置

70 蒸气装置

80 浆料

81 浆料槽

90 热水

91 热水槽

100 退浆池

110 干燥装置

120 碱液

121 碱液槽

130 酸液

131 酸液槽

140 退浆液

141 退浆液槽

150 压吸装置

160 热处理装置

S0 前处理

S1 上浆

S11 第一种上浆程序

S111 浸泡浆料

S112 织布

S12 第二种上浆程序

S121 织布

S122 浸泡浆料

S2 退浆

S21 热水退浆法

S211 热水浸渍

S212 水洗

S213 干燥

S22 碱液退浆法

S221 第一种碱液退浆法

S2211 碱液浸渍

S2212 水洗

S2213 干燥

S222 第二种碱液退浆法

S2221 碱液浸渍

S2222 第一次水洗

S2223 酸液浸渍

S2224 第二次水洗

S2225 干燥

S23 酵素退浆法

S231 退浆液浸渍

S232 压吸

S233 蒸气

S234 水洗

S235 干燥

S24 氧化剂退浆法

S241 退浆液浸渍

S242 压吸

S243 第一次干燥

S244 热处理

S245 水洗

S246 第二次干燥

S3 含浸

S4 烘干

S5 热压成形

S6 切断

S7 改质

S8 难燃剂浸渍

S9 拨水剂浸渍

S10 除水保湿

具体实施方式

以下配合图式及附图标记对本发明的实施方式做更详细的说明，使熟悉本领域技术人员在研读本说明书后能据以实施。

请参阅图2及图3，图2是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的流程方块图，本发明提供一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，包括下列步骤：

上浆S1：一布体原料10进行一上浆处理，以获得一含浆原布20。上浆处理有两种方式：第一种上浆程序S11和第二种上浆程序S12，其细节容后再述。

退浆S2：含浆原布20进行一退浆处理，以获得一退浆原布21，其中退浆原布21为完全退浆或者部分退浆。退浆处理采取热水退浆法S21、碱液退浆法S22、酵素退浆法S23以及氧化剂退浆法S24，其细节容后再述。

含浸S3：退浆原布21含浸一树脂溶液30。具体来说，本发明提供一树脂槽31，内装有液态树脂30，液态树脂30可以为酚醛树脂、环氧树脂、聚酯树脂…等均可。其中液态树脂30内含有酒精、水份等的固形物，含量占液态树脂量50％以上。退浆原布21系含浸于此树脂槽31内的液态树脂30中，使退浆原布21内的经纬纱吸附及粘着树脂。

烘干S4：烘干退浆原布21。更明确地说，退浆原布21移动至一烘干装置40中，使退浆原布21上的树脂被烘干，进而让退浆原布21具备适当硬度、弹性与韧性。因为退浆原布21为完全退浆或者部分退浆，所以能够提高树脂对于原布的渗透性。其中树脂对于完全退浆的退浆原布21的渗透性优于树脂对于部分退浆的退浆原布21的渗透性，树脂对于部分退浆的退浆原布21的渗透性优于树脂对于含浆原布20的渗透性。因此，完全退浆的退浆原布21具有最为均匀的硬度、弹性及韧性而获得最为均匀的弹性回复力和抗疲劳性，不易变形的效果最好。部分退浆的退浆原布21虽然硬度、弹性和韧性上的均匀程度略逊于完全退浆的退浆原布21，但仍旧比含浆原布20均匀许多，所以部分退浆的退浆原布21的弹性回复力和抗疲劳性的均匀程度优于含浆原布20，也比含浆原布20更不易变形。

热压成形S5：在退浆原布21上热压成形出至少一喇叭振动片预定形状22。更明确地说，退浆原布21移动至一热压成形装置50中，热压成形装置50包含一加热结构(图未示)及一成形模具52，成形模具52包含一上模521及一下模522，加热结构对成形模具52的上模521和下模522加热，使成形模具52的上模521和下模522对退浆原布21加压加热，以在退浆原布21上成形出喇叭振动片预定形状22。喇叭振动片预定形状22可以是但不限于悬边、振膜或者弹波等各式类型的喇叭振动片的形状，如图9所示。

切断S6：切下至少一喇叭振动片预定形状22，以获得一喇叭振动片23。更明确地说，退浆原布21移动至一切断装置60，利用切断装置60将喇叭振动片预定形状22从退浆原布21上切下，以获得喇叭振动片23。完全退浆的退浆原布21所制成的喇叭振动片23具有最为均匀的硬度、弹性及韧性而获得最为均匀的弹性回复力和抗疲劳性，不易变形的效果最好。部分退浆的退浆原布21所制成的喇叭振动片23，虽然硬度、弹性和韧性上的均匀程度略逊于完全退浆的退浆原布21所制成的喇叭振动片23，但仍旧比含浆原布20所制成的喇叭振动片均匀许多，所以部分退浆的退浆原布21所制成的喇叭振动片23的弹性回复力和抗疲劳性的均匀程度优于含浆原布20所制成的喇叭振动片，也比含浆原布20所制成的喇叭振动片更不易变形。

改质S7：对喇叭振动片23先湿润后除水，以获得一改质后的喇叭振动片24。更明确地说，将切断S6步骤所得到的喇叭振动片23移动至一蒸气装置70中，蒸气装置70产生一水蒸气，水蒸气附着于喇叭振动片23上，使整块喇叭振动片23均匀地湿润。然而，对于喇叭振动片23的湿润处理的手段并非以此为限，任何能够让喇叭振动片23湿润的手段皆涵盖于本发明的范围之中，先予叙明。接着，将喇叭振动片23从蒸气装置70移出进行除水，使喇叭振动片23的水蒸气被彻底去除，以使所获得的改质后的喇叭振动片24整体较为均匀地被改质，使改质后的喇叭振动片24整体的耐变形程度一致。除水的手段包括但不限于以滚辘或刮刀沥除多余水分。较佳地，喇叭振动片23的湿润处理时间以及除水处理时间皆不大于24小时，换句话说，喇叭振动片23的湿润处理时间以及除水处理时间同样都是最多为一天。藉此，改质后的喇叭振动片24的被改质效果提升，使改质后的喇叭振动片24整体的耐变形程度更好。更佳地，喇叭振动片23的湿润处理时间为15分钟并且除水处理时间为12小时。藉此，改质后的喇叭振动片24被改质的效果更为显著，使改质后的喇叭振动片24整体的耐变形程度更为突出。

值得一提的是，本发明在经过上浆S1至切断S6等步骤之后所制成的喇叭振动片23虽然已可达到不易变形的境界，然而发明人于实验的过程中发现，将喇叭振动片23进一步改质之后，所获得的改质后的喇叭振动片24的弹性回复力和抗疲劳性能够进一步提升，使得改质后的喇叭振动片24的耐变形程度更上层楼，至臻完美，达到几乎不会变形的境界。

复请参考图2，退浆原布21在含浸S3步骤之前或者在含浸S3步骤之后，浸渍一功能性助剂(图未示)。以下将列举三种实施方式，说明三种添加功能性助剂的时机。

第一种实施方式是在退浆S2步骤和含浸S3步骤之间增加一难燃剂浸渍S8步骤，功能性助剂为难燃剂；退浆原布21浸泡于难燃剂。是以，改质后的喇叭振动片24具有难燃/阻燃/耐燃性。

第二种实施方式是在烘干S4步骤和热压成形S5步骤之间增加一难燃剂浸渍S8步骤、一拨水剂浸渍S9步骤以及一除水保湿S10步骤，功能性助剂包含难燃剂和拨水剂；在难燃剂浸渍S8步骤中，烘干的退浆原布21浸泡于难燃剂；在拨水剂浸渍S9步骤中，退浆原布21浸泡于拨水剂；在除水保湿S10步骤中，于常温下以离心机(图未示)对退浆原布21进行离心脱水、以滚辘(图未示)或刮刀(图未示)沥除退浆原布21的多余水分。因此，改质后的喇叭振动片24具有拨水/拨油性以及难燃/阻燃/耐燃性。

第三种实施方式是在烘干S4步骤和热压成形S5步骤之间增加一拨水剂浸渍S9步骤以及一除水保湿S10步骤，功能性助剂为拨水剂。在拨水剂浸渍S9步骤中，烘干的退浆原布21浸泡于拨水剂；在除水保湿S10步骤中，于常温下以离心机对退浆原布21进行离心脱水、以滚辘或刮刀沥除退浆原布21的多余水分。因此，改质后的喇叭振动片24具有拨水/拨油性。

拨水剂的选用可以是八碳氟系拨水剂或六碳氟系拨水剂，较佳地为不含全氟辛烷磺酸(PFOS)或全氟辛酸(PFOA)成分的拨水剂，以符合相关环保法规，避免影响人体健康，或引起呼吸系统、免疫系统、导致新生儿缺陷的问题。

难燃剂的选用可以是无卤难燃剂，以符合相关环保法规，避免影响人体健康，或引起呼吸系统、免疫系统、导致新生儿缺陷的问题。

因为退浆原布21为完全退浆或者部分退浆，所以能够提高拨水剂或者难燃剂等功能性助剂对于原布的渗透性。其中功能性助剂对于完全退浆的退浆原布21的渗透性优于功能性助剂对于部分退浆的退浆原布21的渗透性，功能性助剂对于部分退浆的退浆原布21的渗透性优于功能性助剂对于含浆原布20的渗透性。因此，功能性助剂的分布在完全退浆的退浆原布21最为均匀，其次是在部分退浆的退浆原布21，最差的是在含浆原布20。是以，功能性助剂的效果(例如，拨水/拨油性或者难燃/阻燃/耐燃性)能够利用完全退浆的退浆原布21所制成的改质后的喇叭振动片24最均匀地呈现，提升功能性助剂应用在改质后的喇叭振动片24的成效为最佳，其次为利用部分退浆的退浆原布21所制成的改质后的喇叭振动片24，最差的是含浆原布20所制成的改质后的喇叭振动片。

以下将详述两种上浆方式和四种退浆法的搭配所产生的各种运作模式。

请参考图4A、图4B及图4C，图4A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取热水退浆法S21；图4B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取热水退浆法S21；图4C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取热水退浆法S21。第一种上浆程序S11包含下列子步骤：

浸泡浆料S111：布体原料10为多条经纱11及多条纬纱12，将完成整经的经纱11浸泡于一浆料80，以获得多条浆纱的经纱11，如图4A及图4B所示。具体来说，本发明提供一浆料槽81，内装有浆料80，所述浆料80可以是但不限于淀粉、淀粉转化制品的糊精、可溶性淀粉、海藻酸钠、牛胶、羧甲基纤维素、纤维素锌酸钠、聚乙烯醇、聚丙烯酸或其组合。将完成整经的经纱11浸泡于此浆料槽81内的浆料80中，以获得多条浆纱的经纱11。

织布S112：该等浆纱的经纱11与该等纬纱12交织出含浆原布20，如图4A及图4B所示。

第二种上浆程序S12包含下列子步骤：

织布S121：布体原料10'为多条经纱11'及多条纬纱12'所交织出的一原布，如图4A及图4C所示。

浸泡浆料S122：布体原料10'浸泡于浆料80，以获得含浆原布20。具体来说，将布体原料10'整块浸泡于浆料槽81内的浆料80中，以获得含浆原布20，如图4A及图4C所示。

接着将经过第一种上浆程序S11或者第二种上浆程序S12的含浆原布20进行退浆S2步骤的退浆处理，此实施例的退浆处理采用热水退浆法S21，热水退浆法S21包含下列子步骤：

热水浸渍S211：含浆原布20浸泡于热水90。更清楚地说，本发明提供一热水槽91，内装有热水90。含浆原布20浸泡于热水槽91中的热水90。

水洗S212：含浆原布20从热水槽91转移至一退浆池100中保温堆迭十多小时，使浆料80溶胀而易于用水洗去，以获得退浆原布21。

干燥S213：退浆原布21从退浆池100移至一干燥装置110以摄氏100度的温度烘干10分钟。

所述热水退浆法S21对于羧甲基纤维素、纤维素锌酸钠等纤维素衍生物以及用于水溶性的海藻酸钠等为浆料的含浆原布20，具有良好的退浆效果。所述热水退浆法S21对于淀粉、淀粉转化制品的糊精、可溶性淀粉等为浆料的含浆原布20，可在退浆池100中以摄氏25～40度的温度下，堆置较长的时间，任其自然发酵降解，也可获得良好的退浆效果。

请参考图5A、图5B及图5C，图5A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取第一种碱液退浆法；图5B是本发明的应用退浆原布21的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取第一种碱液退浆法；图5C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取第一种碱液退浆法。第一种上浆程序S11和第二种上浆程序S12如前所述。将经过第一种上浆程序S11或者第二种上浆程序S12的含浆原布20进行退浆S2步骤的退浆处理，此实施例的退浆处理采用碱液退浆法S22的第一种碱液退浆法S221，第一种碱液退浆法S221包含下列子步骤：

碱液浸渍S2211：含浆原布20浸泡于碱液120。更清楚地说，本发明提供一碱液槽121，内装有碱液120，碱液120可以是但不限于氢氧化钠。含浆原布20浸泡于碱液槽121中的碱液120。

水洗S2212：含浆原布20从碱液槽121转移至退浆池100中在摄氏60～80度的温度下堆置6～12小时，令水将原布上的碱液120连同浆料80一同洗去，以获得退浆原布21。

干燥S2213：退浆原布21从退浆池100移至干燥装置110以摄氏100度的温度烘干10分钟。

请参考图6A、图6B及图6C，图6A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取第二种碱液退浆法；图6B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取第二种碱液退浆法；图6C是本发明的应用退浆原布21的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取第二种碱液退浆法。第一种上浆程序S11和第二种上浆程序S12如前所述。将经过第一种上浆程序S11或者第二种上浆程序S12的含浆原布20进行退浆S2步骤的退浆处理，此实施例的退浆处理采用碱液退浆法S22的第二种碱液退浆法S222，第二种碱液退浆法S222包含下列子步骤：

碱液浸渍S2221：含浆原布20浸泡于碱液120。更清楚地说，本发明提供一碱液槽121，内装有碱液120，碱液120可以是但不限于氢氧化钠。含浆原布20浸泡于碱液槽121中的碱液120。

第一次水洗S2222：含浆原布20从碱液槽121转移至退浆池100中在摄氏60～80度的温度下堆置6～12小时，令水将原布上的碱液120连同浆料80一同洗去，以获得初步退浆原布。

酸液浸渍S2223：初步退浆原布浸泡于酸液130。更清楚地说，本发明提供一酸液槽131，内装有酸液130，酸液130可以是但不限于稀硫酸。初步退浆原布21浸泡于酸液槽131中的酸液130。

第二次水洗S2224：初步退浆原布从酸液槽131转移至退浆池100中堆置数小时，令水将原布上的酸液130连同浆料一同洗去，以获得退浆原布21。

干燥S2225：退浆原布21从退浆池100移至干燥装置110以摄氏100度的温度烘干10分钟。

当布体原料的经纬纱12为棉纤维时，第二种碱液退浆法S222能够洗除棉纤维中的无机盐类杂质的作用。

请参考图7A、图7B及图7C，图7A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取酵素退浆法；图7B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取酵素退浆法；图7C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序S12，退浆处理采取酵素退浆法。第一种上浆程序S11和第二种上浆程序S12如前所述。将经过第一种上浆程序S11或者第二种上浆程序S12的含浆原布20进行退浆S2步骤的退浆处理，此实施例的退浆处理采用酵素退浆法S23，酵素退浆法S23包含下列子步骤：

退浆液浸渍S231：含浆原布20浸泡于退浆液。具体来说，本发明提供一退浆液槽141，内装有退浆液140，退浆液140包含但不限于0.5～1％酵素退浆剂和0.1～0.2％非离子渗透剂，退浆液140的pH值为6～7，温度为摄氏80～85度。含浆原布20浸泡于退浆液槽141中的退浆液140约30～60秒。举例来说，当浆料80为淀粉时，酵素退浆剂为淀粉酶。常用的淀粉酶有胰淀粉酶和细菌淀粉酶，这两种酶主要组成都是α-淀粉酶，能促使淀粉长链分子的甙键断裂，生成糊精和麦芽糖而极易从原布上洗除。淀粉酶退浆液以近中性为宜，在使用中常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。

压吸S232：利用一压吸装置150对含浆原布20进行压吸动作。

蒸气S233：利用一蒸气装置(图未示)对含浆原布20以摄氏80度的温度蒸气处理45分钟。

水洗S234：含浆原布20从蒸气装置转移至退浆池100中堆置数小时，令水将原布上的退浆液140连同浆料80一同洗去，以获得退浆原布21。

干燥S235：退浆原布21从退浆池100移至干燥装置110以摄氏100度的温度烘干10分钟。

请参考图8A、图8B及图8C，图8A是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的退浆步骤的流程方块图，其中退浆处理采取氧化剂退浆法；图8B是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第一种上浆程序，退浆处理采取氧化剂退浆法；图8C是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法的上浆步骤及退浆步骤的流程示意图，其中上浆处理采用的是第二种上浆程序，退浆处理采取氧化剂退浆法。第一种上浆程序S11和第二种上浆程序S12如前所述。将经过第一种上浆程序S11或者第二种上浆程序S12的含浆原布20进行退浆S2步骤的退浆处理，此实施例的退浆处理采用氧化剂退浆法S24，氧化剂退浆法S24包含下列子步骤：

退浆液浸渍S241：含浆原布20浸泡于退浆液140。具体来说，本发明提供一退浆液槽141，内装有退浆液140。当退浆液140包含3～5％过氧化氢退浆剂、5g/l氢氧化钠和5g/l界面活性剂时，可对于淀粉、聚乙烯醇等浆料降解，同时具有一定程度的漂白作用。当退浆液140为亚溴酸钠并且pH值为9.5～10.5时，在常温下堆置20分钟左右，对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇等为浆料80的含浆原布20具有良好的退浆效果。当退浆液140为硫酸铵盐或者钾盐也有良好的退浆作用，但易使纤维素的纤维脆损。

压吸S242：利用压吸装置150对含浆原布20进行压吸动作。

第一次干燥S243：含浆原布20从压吸装置150转移至干燥装置110以摄氏105度的温度烘干10分钟。

热处理S244：利用一热处理装置160对含浆原布20以摄氏95～100度的温度进行40分钟的热处理。

水洗S245：含浆原布20从热处理装置160转移至退浆池100中堆置数小时，令水将原布上的退浆液140连同浆料80一同洗去，以获得退浆原布21。

第二次干燥S246：退浆原布21从退浆池100移至干燥装置110以摄氏105度的温度烘干10分钟。

然而，原布在退浆之后会发生收缩的问题，造成退浆原布21比含浆原布20的尺寸小，使退浆原布21能够制造出喇叭振动片的总面积比原先预计的小，所以能够制造出喇叭振动片的数量比原先预计的少。以下将揭露两种可行的解决方案：

解决方案一：

本发明更包括一前处理步骤S0，前处理S0步骤设置在上浆S1步骤之前。在前处理S0步骤中，布体原料10、10'为多条经纱11、11'及多条纬纱12、12'，各该经纱11、11'及各该纬纱12、12'所使用的纤维材料为沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

在较佳实施例中，纤维材料经过一低收缩处理。更明确地说，低收缩处理为纤维材料在成形前添加一低收缩剂，透过低收缩剂对纤维材料局部松弛释放内应力补偿聚合收缩，从而达到降低纤维材料的收缩率的效果，使得纤维材料在成形之后，成形为所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

其中，低收缩剂的作用原理为相分离原理。低收缩剂固化后与纤维材料分相是产生孔穴、抵制收缩的必要条件。其具体的过程如下：

首先，材料加热，开始热膨胀。

其次，温度升高引起引发剂分解，固化开始。

第三，由纤维材料相容变得不相容，开始形成两相。

第四，反应的低收缩剂与纤维材料在热塑料中汇集。

第五，随着聚合的进行，温度和聚合的程度增加。随着温度的升高，纤维材料相收缩，低收缩剂和未反应的单体占据的体积增加，补偿聚合收缩。

第六，低收缩剂相中的单体开始反应，由聚合导致的压力产生微穴。

最后，开始冷却，在高于纤维材料的玻璃转化温度之上，低收缩剂相和纤维材料相的热膨胀系数大致相当。在低于纤维材料相的玻璃转化温度之下，纤维材料相的冷收缩比低收缩剂相的冷收缩小得多。此冷收缩的差异是引起低收缩剂相中产生微穴与低收缩剂相外围由于应力而产生的微穴一样多，直至达到低收缩剂的玻璃转化温度。

较佳地，该低收缩剂为非极性低收缩剂、弱极性低收缩剂、极性低收缩剂或者组合型低收缩剂。

非极性低收缩剂包括但不限于聚苯乙烯(PS)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)等固体粉末低收缩剂。非极性低收缩剂在纤维材料固化前与纤维材料呈两相体系，简单地利用纤维材料(特别是热塑性树脂所形成的纤维材料)的受热膨胀性，抑制纤维材料的固化收缩，但低收缩性较为一般。

弱极性低收缩剂包括但不限于聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、纤维素醋酸丁酯、聚氯乙烯等。弱极性低收缩剂由于极性的增强，在纤维材料中稳定性有所提高，因此在固化时，弱极性低收缩剂与纤维材料的分相结构得以改善。须注意的是，虽然聚氯乙烯极性也比较强，但是其玻璃转化温度(Tg)为摄氏87度，粘流温度高达摄氏165～190度，分相效果不太好，低收缩效果较差。

极性低收缩剂包括但不限于聚醋酸乙烯酯(PVAc)、饱和聚酯、聚己内酯、聚氨酯等。极性低收缩剂的极性与不饱和聚酯相近，与纤维材料的相容性好。固化前与纤维材料为均相体系，固化后均匀分相。对纤维材料的固化的收缩控制能达到最高的程度。

组合型低收缩剂包括但不限于接枝型的芯壳聚合物、嵌段型的聚醋酸苯乙烯(PVAc-St)、改性的轻度交联的聚苯乙烯、无机物改性的极性低收缩剂等。组合型低收缩剂具有优异的综合性能，优良的低收缩性，突出的微视界面、良好的力学性能以极小分子渗透性等优点。

较佳地，所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维为棉纤维、嫘萦、低收缩聚酯纤维或者低收缩聚丙烯纤维，然不以此为限，先予叙明。

此方案适用于完全退浆的退浆原布和部分退浆的退浆原布。

解决方案二：

在退浆S2步骤中，去除含浆原布20中的96.5％～98.5％的浆料80，以获得部分退浆的退浆原布，该部分退浆原布仍含有1.5～3.5％的浆料80。

上述二种解决方案皆可有效防止原布在退浆之后剧烈收缩，从而所获得的退浆原布21的尺寸与含浆原布20的尺寸相当，使退浆原布21能够制造出喇叭振动片的总面积与含浆原布20能够制造出喇叭振动片的总面积所差无几，所能制造出的喇叭振动片的数量与含浆原布20相当。其中尤以解决方案一的效果为较佳。

请参考第9图，图9是本发明的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法所制成的悬边、振膜及弹波等喇叭振动片的立体图。改质后的喇叭振动片24可为振膜1A、弹波1B、悬边1C等结构。

以上所述仅为用以解释本发明的较佳实施例，并非企图据以对本发明做任何形式上的限制，因此，凡有在相同的创作精神下所作有关本发明的任何修饰或变更，皆仍应包括在本发明意图保护的范畴。

Claims (10)

1.一种应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，包括下列步骤：

上浆：一布体原料进行一上浆处理，以获得一含浆原布；

退浆：该含浆原布进行一退浆处理，以获得一退浆原布，该退浆原布为完全退浆或者部分退浆；

含浸：该退浆原布含浸于一树脂溶液；

烘干：烘干该退浆原布；

热压成形：在该退浆原布上热压成形出至少一喇叭振动片预定形状；

切断：切下该至少一喇叭振动片预定形状，以获得一喇叭振动片；以及

改质：对该喇叭振动片先湿润后除水，以获得一改质后的喇叭振动片，其中，所述湿润是水蒸气附着于该喇叭振动片上使整块该喇叭振动片均匀地湿润，所述除水是使该喇叭振动片的水蒸气被彻底去除。

2.根据权利要求1所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，更包括一前处理步骤，该前处理步骤设置在该上浆步骤之前；在该前处理步骤中，该布体原料为多条经纱及多条纬纱，各该经纱及各该纬纱所使用的纤维材料为沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

3.根据权利要求2所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该纤维材料经过一低收缩处理。

4.根据权利要求3所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该低收缩处理为该纤维材料在成形前添加一低收缩剂，从而该纤维材料在成形之后，成形为所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维。

5.根据权利要求4所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该低收缩剂为非极性低收缩剂、弱极性低收缩剂、极性低收缩剂或者组合型低收缩剂。

6.根据权利要求2所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，所述沸水收缩率低于5％的低收缩纤维为棉纤维、嫘萦、低收缩聚酯纤维或者低收缩聚丙烯纤维。

7.根据权利要求1所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该退浆原布在含浸步骤之前或者在含浸步骤之后，浸渍一功能性助剂。

8.根据权利要求7所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该功能性助剂为拨水剂或者难燃剂。

9.根据权利要求1所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，该退浆处理采取热水退浆法、碱液退浆法、酵素退浆法或者氧化剂退浆法。

10.根据权利要求1所述的应用退浆原布的喇叭振动片制造方法，其特征在于，在该退浆步骤中，去除该含浆原布中的96.5～98.5％的浆料，使得所获得的部分退浆原布仍含有1.5～3.5％的浆料。

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