CN109826107A - 构件支撑系统及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明构件支撑系统及其使用方法，属于桥梁及一般建筑物施工领域，目的是节约人员投入。包括承压平台、千斤顶组、托举钢板和控制千斤顶组的驱动系统；千斤顶组自由支撑于承压平台；托举钢板位于千斤顶组的上方并自由支撑于千斤顶组的活塞杆端部；驱动系统包括油泵、输油管路、控制器和控制终端；油泵与千斤顶组经输油管路连通；控制器的输入端与控制终端相连接，输出端与油泵的自动控制阀门相连接。本发明，利用液压动力代替粗放劳动力，减轻作业人员的工作强度与安全风险；且只需要投入少量操作人员就可实现大面积的施工控制，还利于加快工程进度；且托举钢板、千斤顶组和托举钢板之间呈分离结构，可重复利用，避免了材料浪费。
Description
技术领域
本发明属于桥梁及一般建筑物施工领域，具体的是构件支撑系统及其使用方法。
背景技术
目前在桥梁及一般建筑物施工中，对于一般建筑物的钢构件或者是桥梁主拱圈等吊装的精确性、焊接质量、线型控制都存在着较大的技术难度。常规做法为搭设临时支架，利用吊装机械吊装配合葫芦微调的方式进行控制。然而该方法需要大量的人工操作及配合，高空作业时也存在较大的安全风险，结果还往往达不到理想的效果。
例如，申请号为CN201710366165，名称为一种用于支承钢箱梁的临时支撑架及其施工方法的发明专利申请公开了一种钢箱梁支撑架，其利用钢柱配合横梁支架的形式进行梁体的支撑，具有简便快速，稳定性好的特点，但是其需要大量的人员操作，高处作业时具有较大的安全风险，切不能有效进行高低升降控制。
发明内容
本发明的目的是提供一种构件支撑系统及其使用方法，提高操作的安全和简单性，同时节约人员投入。
本发明采用的技术方案是：构件支撑系统，包括承压平台、千斤顶组、托举钢板和控制千斤顶组的驱动系统；所述千斤顶组位于承压平台上方并自由支撑于承压平台；所述托举钢板位于千斤顶组的上方并自由支撑于千斤顶组的活塞杆端部；
所述驱动系统包括油泵、输油管路、控制器和控制终端；所述油泵与千斤顶组经输油管路连通；所述控制器的输入端与控制终端相连接，控制器的输出端与油泵的自动控制阀门相连接。
优选的，所述千斤顶组包括位于中间的一组中部千斤顶、位于中部千斤顶左侧的至少一组左侧千斤顶和位于中部千斤顶右侧的至少一组右侧千斤顶；所述中部千斤顶设置于托举钢板的中部，所述左侧千斤顶设置于托举钢板的左侧部，所述右侧千斤顶设置于托举钢板的右侧部。
优选的，所述托举钢板包括左侧板和右侧板，所述左侧板与右侧板通过铰链结构铰接；所述铰链结构支撑于中部千斤顶的活塞杆端部；所述左侧板支撑于左侧千斤顶的活塞杆端部，且与左侧千斤顶的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板支撑于右侧千斤顶的活塞杆端部，且与右侧千斤顶的活塞杆端部滑动配合。
优选的，在左侧板的底部沿其长度方向设置有N处限位块，相邻两块限位块之间配置一组左侧千斤顶；
在右侧板的底部沿其长度方向设置有N处限位块，相邻两块限位块之间配置一组右侧千斤顶。
优选的，左侧板底部的N处限位块中，两端的两处限位块分别设置于左侧板的两端；
右侧板底部的N处限位块中，两端的两处限位块分别设置于右侧板的两端；
中部千斤顶位于左侧板底部的N处限位块与右侧板底部的N处限位块之间。
优选的，所述输油管路包括输油总管和输油支管；所述输油支管包括与左侧千斤顶组数等量的输油左支管、与右侧千斤顶组数等量的输油右支管和与中部千斤顶组数等量的输油中部支管；各组左侧千斤顶安装于对应的输油左支管的管路上，各组右侧千斤顶安装于对应的输油右支管的管路上，各组中部千斤顶安装于对应的输油中部支管的管路上；所述输油总管的进油端与油泵的进油嘴相连通，出油端与油泵的回油嘴相连通，且输油左支管、输油右支管和输油中部支管均安装于输油总管的管路上；并在输油左支管、输油右支管和输油中部支管上分别设置有控制压力的电磁控制阀，且各电磁控制阀与控制器的输出端相连通。
优选的，在油泵的底部设置有行进轮。
构件支撑系统的使用方法，包括以下步骤：
步骤一、根据设计图纸计算出构件支撑系统在地基上安装的平面位置、所需顶升高程并计算构件重量及所需顶推力，
步骤二、根据顶升高程及所需顶推力，选择千斤顶组的规格及驱动系统，并确定驱动系统操作正常；
步骤三、组装构件支撑系统：
首先，将承压平台平稳支撑于地基上已确定的平面位置处；接着，将千斤顶组放置于承压平台上，将驱动系统与千斤顶组进行组装，并使千斤顶组的活塞杆处于收缩状态；最后，将托举钢板放置于千斤顶组的顶端；
步骤四、将待支撑构件放置于托举钢板上；
步骤五、利用控制终端，控制调整千斤顶组活塞杆伸长，将待支撑构件顶升到位。
优选的，所述千斤顶组包括位于中间的一组中部千斤顶、位于中部千斤顶左侧的至少一组左侧千斤顶和位于中部千斤顶右侧的至少一组右侧千斤顶；
所述托举钢板包括左侧板和右侧板，所述左侧板与右侧板通过铰链结构铰接；所述铰链结构支撑于中部千斤顶的活塞杆端部；所述左侧板支撑于左侧千斤顶的活塞杆端部，且与左侧千斤顶的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板支撑于右侧千斤顶的活塞杆端部，且与右侧千斤顶的活塞杆端部滑动配合；
在步骤三和步骤四之间进行如下操作：根据待支撑构件的形状，调节托举钢板角度；具体调节过程如下：
首先，根据待支撑构件的形状，确定托举钢板的左侧板与右侧板之间的夹角，并根据该夹角确定各组左侧千斤顶活塞杆顶端与中部千斤顶活塞杆顶端之间的高差△H1K,以及各组右侧千斤顶活塞杆顶端与中部千斤顶活塞杆顶端之间的高差△H2M；
然后，使中部千斤顶的活塞杆保持收缩状态，驱动左侧千斤顶活塞杆伸长△H1K，驱动各组右侧千斤顶活塞杆伸长△H2M。
优选的，步骤五中，控制左侧千斤顶、中部千斤顶和右侧千斤顶的活塞杆同步伸长将待支撑构件顶升到位。
本发明的有益效果是：本发明，采用控制终端控制，防范人为操作产生的误差；利用液压动力代替粗放劳动力，减轻作业人员的工作强度与安全风险；且该构件支撑系统只需要投入少量操作人员进行操作，就可实现大面积的施工控制，节约了人员、材料和相应防护措施的费用，还利于加快工程进度，节约施工工期；再则，该钢件构件支撑系统结构形式简单、操作简便，上方的托举钢板、中部的千斤顶组和底部的托举钢板之间呈分离结构，可重复利用，避免了材料浪费。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为图1的左视图；
图3为本发明输油管路配置图。
图中，承压平台1、千斤顶组2、左侧千斤顶21、中部千斤顶22、右侧千斤顶23、托举钢板3、左侧板31、右侧板32、铰链结构33、限位块34、油泵4、控制器5、控制终端6、输油总管7、输油支管8、输油左支管81、输油右支管82、输油中部支管83、电磁控制阀84、行进轮9。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明如下：
构件支撑系统，如图1和图2所示，包括承压平台1、千斤顶组2、托举钢板3和控制千斤顶组2的驱动系统；所述千斤顶组2位于承压平台1上方并自由支撑于承压平台1；所述托举钢板3位于千斤顶组2的上方并自由支撑于千斤顶组2的活塞杆端部；
所述驱动系统包括油泵4、输油管路、控制器5和控制终端6；所述油泵4与千斤顶组2经输油管路连通；所述控制器5的输入端与控制终端6相连接，控制器5的输出端与油泵4的自动控制阀门相连接。
本发明，承压平台1用于支撑千斤顶组2，承压平台1通常采用1-2厘米厚高强度钢板，常放置于基础上使用，其能均匀分散上部压力，防止对下部基础的局部破坏，同时保证底部平整受力。千斤顶组2用于顶升托举钢板3，托举钢板3用于托举主拱圈、钢箱梁等钢构件。托举钢板3采用强度较高的加强钢板。千斤顶组2为液压千斤顶，顶升时，油泵4经输油管路为千斤顶组2供油，并通过控制器5控制供油压力来控制千斤顶组2活塞杆的伸缩。控制终端6为电脑等，由于控制器5的输入端与控制终端6相连接，输出端与油泵4的自动控制阀门相连接，故，可通过控制终端6输入指令，通过控制自动控制阀门的开度实现供油压力的调节，从而实现控制千斤顶组2的目的。油压力可通过压力表进行检测，其中，千斤顶组2位于承压平台1上方并自由支撑于承压平台1，是指千斤顶组2放置于承压平台1上，两者之间未通过任何连接件相连接；所述托举钢板3位于千斤顶组2的上方并自由支撑于千斤顶组2的活塞杆端部，是指托举钢板3放置于千斤顶组2的活塞杆端部，其与活塞杆端部之前并未连接在一起。
该构件支撑系统，采用控制终端6控制，防范人为操作产生的误差；利用液压动力代替粗放劳动力，减轻作业人员的工作强度与安全风险；且只需要投入少量操作人员进行操作，就可实现大面积的施工控制，节约了人员、材料和相应防护措施的费用，还利于加快工程进度，节约施工工期；再者，该钢件构件支撑系统结构形式简单、操作简便，上方的托举钢板3、中部的千斤顶组2和底部的托举钢板3之间呈分离结构，可重复利用，避免了材料浪费。
优选的，所述千斤顶组2包括位于中间的一组中部千斤顶22、位于中部千斤顶22左侧的至少一组左侧千斤顶21和位于中部千斤顶22右侧的至少一组右侧千斤顶23；所述中部千斤顶22设置于托举钢板3的中部，所述左侧千斤顶21设置于托举钢板3的左侧部，所述右侧千斤顶23设置于托举钢板3的右侧部。
通过左侧千斤顶21、中部千斤顶22和右侧千斤顶23分别从托举钢板3的左侧部、中部和右侧部进行支撑，对托举钢板3形成全面支撑，保证了支撑的稳定性。
优选的，所述托举钢板3包括左侧板31和右侧板32，所述左侧板31与右侧板32通过铰链结构33铰接；所述铰链结构33支撑于中部千斤顶22的活塞杆端部；所述左侧板31支撑于左侧千斤顶21的活塞杆端部，且与左侧千斤顶21的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板32支撑于右侧千斤顶23的活塞杆端部，且与右侧千斤顶23的活塞杆端部滑动配合。
通过左侧板31和右侧板32铰接形成托举钢板3，使托举钢板3可折叠回收，反复使用；还使得托举钢板3可以根据待托举的钢构件改变其形状，如左侧板31与右侧板32之间的夹角为0度，形成的托举钢板3为平面状；左侧板31与右侧板32之间的夹角为90度、45度或30度等，形成的托举钢板呈弯折状。通过中部千斤顶22支撑铰链结构33，使得中部千斤顶22同时对左侧板31和右侧板32的端部起到支撑作用，提高支撑的稳定可靠性，并且，在配合左侧千斤顶21的活塞杆端部与左侧板31滑动配合，右侧千斤顶23的活塞杆端部与右侧板32滑动配合的同时，可通过中部千斤顶22的伸缩改变左侧板31和右侧板32的夹角。
为了限制托举钢板3下方的左侧千斤顶21和右侧千斤顶23的顶进程度，优选的，在左侧板31的底部沿其长度方向设置有N处限位块34，相邻两块限位块34之间配置一组左侧千斤顶21；
在右侧板32的底部沿其长度方向设置有N处限位块34，相邻两块限位块34之间配置一组右侧千斤顶23；
中部千斤顶22位于左侧板31底部的N处限位块34与右侧板32底部的N处限位块34之间。
本发明中，所述左侧板31的长度方向和右侧板32的长度方向均以附图1为准，沿附图1左右方向为其长度方向。左侧板31底部设置有N处限位块34，N根据左侧千斤顶21的组数确定，如附图1中，左侧千斤顶21有两组，则N＝3，各组左侧千斤顶21通过对应的相邻两处限位块34进行限位，即各组左侧千斤顶21只能在对应的相邻两处限位块34之间进行滑移。右侧板32底部的限位块34与左侧板32底部的限位块34同理。优选的，左侧板31底部的N处限位块34中，两端的两处限位块34分别设置于左侧板31的两端；
右侧板32底部的N处限位块34中，两端的两处限位块34分别设置于右侧板32的两端；
中部千斤顶22位于左侧板31底部的N处限位块34与右侧板32底部的N处限位块34之间。
该结构，保证了左侧千斤顶21和右侧千斤顶23的顶升范围足够大，同时，能通过邻近中部千斤顶22的限位块34进一步将中部千斤顶22限定于铰链结构33处，避免中部千斤顶22滑离铰链结构33，更保证了支撑的稳定可靠性。
优选的，如图3所示，所述输油管路包括输油总管7和输油支管8；所述输油支管8包括与左侧千斤顶21组数等量的输油左支管81、与右侧千斤顶23组数等量的输油右支管82和与中部千斤顶22组数等量的输油中部支管83；各组左侧千斤顶21安装于对应的输油左支管81的管路上，各组右侧千斤顶23安装于对应的输油右支管82的管路上，各组中部千斤顶22安装于对应的输油中部支管83的管路上；所述输油总管7的进油端与油泵4的进油嘴相连通，出油端与油泵4的回油嘴相连通，且输油左支管81、输油右支管82和输油中部支管83均安装于输油总管7的管路上；并在输油左支管81、输油右支管82和输油中部支管83上分别设置有控制压力的电磁控制阀84，且各电磁控制阀84与控制器5的输出端相连通。
该结构，可以独立控制各组左侧千斤顶21、右侧千斤顶23和中部千斤顶22活塞杆的顶进速度与长度。
为了便于移动油泵4，优选的，在油泵4的底部设置有行进轮9。
构件支撑系统的使用方法，包括以下步骤：
步骤一、根据设计图纸计算出构件支撑系统在地基上安装的平面位置、所需顶升高程并计算构件重量及所需顶推力；
步骤二、根据顶升高程及所需顶推力，选择千斤顶组的规格及驱动系统，并确定驱动系统操作正常；
步骤三、组装构件支撑系统：
首先，将承压平台1平稳支撑于地基上已确定的平面位置处；接着，将千斤顶组2放置于承压平台1上，将驱动系统与千斤顶组2进行组装，并使千斤顶组2的活塞杆处于收缩状态；最后，将托举钢板3放置于千斤顶组2的顶端；
步骤四、将待支撑构件放置于托举钢板3上；
步骤五、利用控制终端6，控制调整千斤顶组2活塞杆伸长，将待支撑构件顶升到位。
通过步骤一和步骤二使得可根据现在需要确定千斤顶组2的规格和数量等，使构件支撑系统能满足不同工程规模需求。步骤三中，承压平台1支撑于地基上已确定的平面位置处时，需要保证承压平台1平稳，不晃动不倾斜；将千斤顶组2放置于承压平台1上时，需要使千斤顶组2的活塞杆处于收缩状态，如何便于后序将托举钢板3放置于千斤顶组2的顶端，同时使待支撑构件更容易放置于托举钢板3上。该构件支撑系统的使用方法，构件支撑系统的拆装简单，且通过控制终端6控制千斤顶组2的伸缩，实现智能化操作，顶升高度控制更精确，还节约了劳动力。
优选的，所述千斤顶组2包括位于中间的一组中部千斤顶22、位于中部千斤顶22左侧的至少一组左侧千斤顶21和位于中部千斤顶22右侧的至少一组右侧千斤顶23；
所述托举钢板3包括左侧板31和右侧板32，所述左侧板31与右侧板32通过铰链结构33铰接；所述铰链结构33支撑于中部千斤顶22的活塞杆端部；所述左侧板31支撑于左侧千斤顶21的活塞杆端部，且与左侧千斤顶21的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板32支撑于右侧千斤顶23的活塞杆端部，且与右侧千斤顶23的活塞杆端部滑动配合；
在步骤三和步骤四之间进行如下操作：根据待支撑构件的形状，调节托举钢板3角度；具体调节过程如下：
首先，根据待支撑构件的形状，确定托举钢板3的左侧板31与右侧板32之间的夹角，并根据该夹角确定各组左侧千斤顶21活塞杆顶端与中部千斤顶22活塞杆顶端之间的高差△H1K,以及各组右侧千斤顶23活塞杆顶端与中部千斤顶22活塞杆顶端之间的高差△H2M；
然后，使中部千斤顶22的活塞杆保持收缩状态，驱动左侧千斤顶21活塞杆伸长△H1K，驱动各组右侧千斤顶23活塞杆伸长△H2M。
为了适应不同支撑构件的形状，传统方法需要配置多种不同角度的托举钢板3，从而造成材料浪费且不便于收纳保存。本发明中，通过对不同位置的千斤顶进行独立控制，可实现不同位置的千斤顶的差异性调节，方便调节托举钢板3的角度以适应待支撑构件的形状，使得一块托举钢板3能够满足不同支撑构件的需求；在支撑不同支撑构件时，托举钢板3的角度能够快速进行切换，从而节约时间；且托举钢板3仅有一块，其占用收放空间小，便于收放。在具体调节托举钢板3角度时，根据待支撑构件的形状确定左侧千斤顶21与中部千斤顶22活塞杆顶端的高差为△H1K,K＝1、2、3…，为从左至右的左侧千斤顶21的标号；确定右侧千斤顶23与中部千斤顶22活塞杆顶端的高差为△H2M,M＝1、2、3…,为从右至左的右侧千斤顶23的标号。然后，分别驱动第K组左侧千斤顶21活塞杆比中部千斤顶23多伸长△H1K，第M组右侧千斤顶23活塞杆比中部千斤顶23多伸长△H2M，从而使托举钢板3的角度满足待支撑构件要求。该调节方法简单可靠。且由于在中部千斤顶22的活塞杆保持收缩状态下进行调节，首先无需伸长中部千斤顶22，从而减少了控制千斤顶的次数，还缩减了计算量，节能省时且准确度高；其次，尽可能的保证了构件支撑系统处于最低位，便于将待支撑构件吊装至托举钢板3上。
步骤五中，左侧千斤顶21、中部千斤顶22和右侧千斤顶23的活塞杆可以分别独立控制，但是，为了保证待支撑构件顶升到位的稳定性与快速性，优选的，步骤五中，控制左侧千斤顶21、中部千斤顶22和右侧千斤顶23的活塞杆同步伸长将待支撑构件顶升到位。
Claims (10)
1.构件支撑系统，其特征在于：包括承压平台(1)、千斤顶组(2)、托举钢板(3)和控制千斤顶组(2)的驱动系统；所述千斤顶组(2)位于承压平台(1)上方并自由支撑于承压平台(1)；所述托举钢板(3)位于千斤顶组(2)的上方并自由支撑于千斤顶组(2)的活塞杆端部；
所述驱动系统包括油泵(4)、输油管路、控制器(5)和控制终端(6)；所述油泵(4)与千斤顶组(2)经输油管路连通；所述控制器(5)的输入端与控制终端(6)相连接，控制器(5)的输出端与油泵(4)的自动控制阀门相连接。
2.如权利要求1所述的构件支撑系统，其特征在于：所述千斤顶组(2)包括位于中间的一组中部千斤顶(22)、位于中部千斤顶(22)左侧的至少一组左侧千斤顶(21)和位于中部千斤顶(22)右侧的至少一组右侧千斤顶(23)；所述中部千斤顶(22)设置于托举钢板(3)的中部，所述左侧千斤顶(21)设置于托举钢板(3)的左侧部，所述右侧千斤顶(23)设置于托举钢板(3)的右侧部。
3.如权利要求2所述的构件支撑系统，其特征在于：所述托举钢板(3)包括左侧板(31)和右侧板(32)，所述左侧板(31)与右侧板(32)通过铰链结构(33)铰接；所述铰链结构(33)支撑于中部千斤顶(22)的活塞杆端部；所述左侧板(31)支撑于左侧千斤顶(21)的活塞杆端部，且与左侧千斤顶(21)的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板(32)支撑于右侧千斤顶(23)的活塞杆端部，且与右侧千斤顶(23)的活塞杆端部滑动配合。
4.如权利要求3所述的构件支撑系统，其特征在于：在左侧板(31)的底部沿其长度方向设置有N处限位块(34)，相邻两块限位块(34)之间配置一组左侧千斤顶(21)；
在右侧板(32)的底部沿其长度方向设置有N处限位块(34)，相邻两块限位块(34)之间配置一组右侧千斤顶(23)。
5.如权利要求4所述的构件支撑系统，其特征在于：左侧板(31)底部的N处限位块(34)中，两端的两处限位块(34)分别设置于左侧板(31)的两端；
右侧板(32)底部的N处限位块(34)中，两端的两处限位块(34)分别设置于右侧板(32)的两端；
中部千斤顶(22)位于左侧板(31)底部的N处限位块(34)与右侧板(32)底部的N处限位块(34)之间。
6.如权利要求2-5任意一项权利要求所述的构件支撑系统，其特征在于：所述输油管路包括输油总管(7)和输油支管(8)；所述输油支管(8)包括与左侧千斤顶(21)组数等量的输油左支管(81)、与右侧千斤顶(23)组数等量的输油右支管(82)和与中部千斤顶(22)组数等量的输油中部支管(83)；各组左侧千斤顶(21)安装于对应的输油左支管(81)的管路上，各组右侧千斤顶(23)安装于对应的输油右支管(82)的管路上，各组中部千斤顶(22)安装于对应的输油中部支管(83)的管路上；所述输油总管(7)的进油端与油泵(4)的进油嘴相连通，出油端与油泵(4)的回油嘴相连通，且输油左支管(81)、输油右支管(82)和输油中部支管(83)均安装于输油总管(7)的管路上；并在输油左支管(81)、输油右支管(82)和输油中部支管(83)上分别设置有控制压力的电磁控制阀(84)，且各电磁控制阀(84)与控制器(5)的输出端相连通。
7.如权利要求1-5任意一项权利要求所述的构件支撑系统，其特征在于：在油泵(4)的底部设置有行进轮(9)。
8.构件支撑系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、根据设计图纸计算出构件支撑系统在地基上安装的平面位置、所需顶升高程并计算构件重量及所需顶推力，
步骤二、根据顶升高程及所需顶推力，选择千斤顶组的规格及驱动系统，并确定驱动系统操作正常；
步骤三、组装构件支撑系统：
首先，将承压平台(1)平稳支撑于地基上已确定的平面位置处；接着，将千斤顶组(2)放置于承压平台(1)上，将驱动系统与千斤顶组(2)进行组装，并使千斤顶组(2)的活塞杆处于收缩状态；最后，将托举钢板(3)放置于千斤顶组(2)的顶端；
步骤四、将待支撑构件放置于托举钢板(3)上；
步骤五、利用控制终端(6)，控制调整千斤顶组(2)活塞杆伸长，将待支撑构件顶升到位。
9.如权利要求8所述的构件支撑系统的使用方法，其特征在于：
所述千斤顶组(2)包括位于中间的一组中部千斤顶(22)、位于中部千斤顶(22)左侧的至少一组左侧千斤顶(21)和位于中部千斤顶(22)右侧的至少一组右侧千斤顶(23)；
所述托举钢板(3)包括左侧板(31)和右侧板(32)，所述左侧板(31)与右侧板(32)通过铰链结构(33)铰接；所述铰链结构(33)支撑于中部千斤顶(22)的活塞杆端部；所述左侧板(31)支撑于左侧千斤顶(21)的活塞杆端部，且与左侧千斤顶(21)的活塞杆端部滑动配合；所述右侧板(32)支撑于右侧千斤顶(23)的活塞杆端部，且与右侧千斤顶(23)的活塞杆端部滑动配合；
在步骤三和步骤四之间进行如下操作：根据待支撑构件的形状，调节托举钢板(3)角度；具体调节过程如下：
首先，根据待支撑构件的形状，确定托举钢板(3)的左侧板(31)与右侧板(32)之间的夹角，并根据该夹角确定各组左侧千斤顶(21)活塞杆顶端与中部千斤顶(22)活塞杆顶端之间的高差△H1K,以及各组右侧千斤顶(23)活塞杆顶端与中部千斤顶(22)活塞杆顶端之间的高差△H2M；
然后，使中部千斤顶(22)的活塞杆保持收缩状态，驱动左侧千斤顶(21)活塞杆伸长△H1K，驱动各组右侧千斤顶(23)活塞杆伸长△H2M。
10.如权利要求9所述的构件支撑系统的使用方法，其特征在于：
步骤五中，控制左侧千斤顶(21)、中部千斤顶(22)和右侧千斤顶(23)的活塞杆同步伸长将待支撑构件顶升到位。
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