CN109825742A - 一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，属于润滑材料技术领域。本发明通过控制原料中纳米Al₂O₃和SrCO₃的用量，可以得到不同化学计量比的铝酸锶；本发明以镍、铬作为基体金属，利用不同化学计量比铝酸锶的协同润滑作用，可以改善高温自润滑复合材料在800℃条件下的摩擦性能和磨损性能，降低高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率。实施例表明，本发明提供的含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料在800℃下摩擦系数可低至0.23，磨损率可低至1.4×10^‑5mm³/(Nm)。本发明还提供了上述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料的制备方法，此法操作简便，易于工业化生产。

Description

一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料及其 制备方法

技术领域

本发明涉及润滑材料技术领域，特别涉及一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料及其制备方法。

背景技术

高温自润滑材料是将一种或两种以上的具有润滑特性的物质添加到金属合金、陶瓷、金属陶瓷基体中，通过烧结、喷涂或特殊的工艺手段制备出可达到使用要求的复合材料或涂层，它能够起到润滑和耐磨的作用，从而满足实际工业生产工况的使用需求。高温自润滑复合材料的研发和应用是解决航天航空、国防系统、能源体系和信息工业等领域中各运动部件摩擦磨损问题的最好途径之一，是现阶段提高机械设备的精度和可靠性、延长机械系统的使用寿命和使用效率的重中之重。

目前，在高温自润滑材料的研究和制备技术方面，国内已进行了很多研究工作。专利CN1220320A公开了含硫铁基高温自润滑耐磨合金，但这种合金只能做到在20～600℃的温度范围内降低摩擦系数，无法实现800℃下的自润滑；专利CN1101681A公开了含硫高温自润滑镍基合金，此合金将自润滑的温域控制到了室温到700℃，但仍无法解决800℃条件下运动部件磨损失效问题。

发明内容

有鉴于此，本发明目的在于提供一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料及其制备方法。本发明提供的含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料在800℃条件下摩擦学性能优异，摩擦系数和磨损率均很低。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，从化学组成上，所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅，或包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，或包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇；所述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料由包括以下质量百分含量的组分制备得到：

优选的，当所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅时，所述SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅的摩尔比为1:2～2:1；

当所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:(3～4):(2～7)；

当所述高温自润滑复合材料包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:2～2:1。

优选的，所述Ni粉的粒径为25～74μm，所述Cr粉的粒径为25～74μm，所述纳米Al₂O₃的粒径为20～40nm，所述SrCO₃的粒径为25～74μm。

优选的，所述Ni粉、Cr粉、纳米Al₂O₃和SrCO₃的纯度独立地≥99.0％。

本发明提供了上述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将所述Ni粉和Cr粉混合后进行湿法球磨，得到预混合粉末；

(2)将所述纳米Al₂O₃、SrCO₃与所述预混合粉末混合后进行湿法球磨，得到混合粉末；

(3)将所述混合粉末依次进行烘干和冷压，得到预成型复合材料；

(4)将所述预成型复合材料进行热压烧结，得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

优选的，所述步骤(1)与步骤(2)中湿法球磨的转速独立地为200～400r/min，球料比独立地为5～15：1，球磨时间独立地为10～20h。

优选的，所述步骤(3)中冷压的压力为5～10MPa，时间为20～40s。

优选的，所述步骤(4)中热压烧结的压力为20～30MPa，温度为1150～1250℃，时间为45～90min。

优选的，所述步骤(4)中热压烧结的真空度≤1.0×10^-2Pa。

本发明提供了一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，本发明通过控制原料中纳米Al₂O₃和SrCO₃的用量，可以得到不同化学计量比铝酸锶；本发明以镍、铬作为基体金属，利用不同化学计量比铝酸锶的协同润滑作用，可以改善高温自润滑复合材料在800℃条件下的摩擦性能和磨损性能，降低高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率。实施例表明，本发明提供的含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料在800℃下摩擦系数可低至0.23，磨损率可低至1.4×10^-5mm³/(Nm)。

本发明提供了一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料的制备方法，此法操作简便，易于工业化生产。

附图说明

图1为实施例1～4所得高温自润滑复合材料的X-射线衍射图谱。

具体实施方式

本发明提供了一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，从化学组成上，所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅，或包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，或包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇；所述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料由包括以下质量百分含量的组分制备得到：

在本发明中，当所述高温自润滑复合材料包括为SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅时，所述SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅的摩尔比优选为1:2～2:1；当所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比优选为1:(3～4):(2～7)；当所述高温自润滑复合材料包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比优选为1:2～2:1。

以质量百分含量计，本发明所述高温自润滑复合材料的制备原料包括44.8～51.52％的Ni粉，优选为46～49.5％。在本发明中，所述Ni粉的粒径优选为25～74μm，更优选为38.5～50μm；所述Ni粉的纯度优选≥99.0％，更优选≥99.5％。

以质量百分含量计，本发明所述高温自润滑复合材料的制备原料包括11.2～12.88％的Cr粉，优选为11.5～12.5％。在本发明中，所述Cr粉的粒径优选为25～74μm，更优选为38.5～50μm；所述Cr粉的纯度优选≥99.0％，更优选≥99.5％。

以质量百分含量计，本发明所述高温自润滑复合材料的制备原料包括24～27.6％的纳米Al₂O₃，优选25～27％。在本发明中，所述纳米Al₂O₃的粒径优选为20～40nm，更优选为25～35nm；所述纳米Al₂O₃的纯度优选≥99.0％，更优选≥99.5％。

以质量百分含量计，本发明所述高温自润滑复合材料的制备原料包括8～20％的SrCO₃，优选为10～15％。在本发明中，所述SrCO₃的粒径优选为25～74μm，更优选为30.8～61μm，最优选为38.5～50μm；所述SrCO₃的纯度优选≥99.0％，更优选≥99.5％。在本发明中，所述纳米Al₂O₃与SrCO₃在热压烧结时会反应生成不同化学计量比的铝酸锶，降低高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率；本发明通过控制原料中SrCO₃的用量，可以控制高温自润滑复合材料中铝酸锶的化学计量比，当SrCO₃的质量百分含量为8％时，高温自润滑复合材料中包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅，SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅的协同润滑作用能使高温自润滑复合材料在600～800℃范围内的摩擦系数低至0.24；当SrCO₃的质量百分含量为12～16％时，高温自润滑复合材料中包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，三者协同润滑作用能使高温自润滑复合材料在600～800℃范围内的摩擦系数低至0.28；当SrCO₃的质量百分含量为20％时，高温自润滑复合材料中包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇协同润滑作用能使高温自润滑复合材料在600～800℃范围内的摩擦系数低至0.23。

本发明提供了上述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料的制备方法，包括以下步骤：

(1)将所述Ni粉和Cr粉混合后进行湿法球磨，得到预混合粉末；

(2)将所述纳米Al₂O₃、SrCO₃与所述预混合粉末混合后进行湿法球磨，得到混合粉末；

(3)将所述混合粉末依次进行烘干和冷压，得到预成型复合材料；

(4)将所述预成型复合材料进行热压烧结，得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

本发明将所述Ni粉和Cr粉混合后进行湿法球磨，得到预混合粉末。本发明对所述混合的方式没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的混合方式将二者混合均匀即可。在本发明中，所述湿法球磨的转速优选为200～400r/min，更优选为250～350r/min；所述湿法球磨的球料比优选为5～15：1，更优选为7～12：1，最优选为9～11：1；所述球磨的时间优选为10～20h，更优选为14～16h。在本发明中，所述湿法球磨用分散剂优选为乙醇。本发明优选使用四罐行星式高能球磨机进行湿法球磨。本发明通过对混合后的Ni粉和Cr粉进行湿法球磨，可以降低Ni粉和Cr粉的粒径，使Ni粉和Cr粉均匀分散。

得到预混合粉末后，本发明将所述纳米Al₂O₃、SrCO₃与所述预混合粉末混合后进行湿法球磨，得到混合粉末。本发明对所述混合的方式没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的操作方式将上述物料混合均匀即可。在本发明中，步骤(2)中湿法球磨的操作条件与步骤(1)中湿法球磨的操作条件相同，在此不再赘述。本发明通过两次湿法球磨，可以使粉末更加均匀，便于后续烧结过程中的固相反应。

得到混合粉末后，本发明将所述混合粉末依次进行烘干和冷压，得到预成型复合材料。本发明对所述烘干的方式没有特殊的要求，使用本领域技术人员熟知的烘干方式将混合粉末中的乙醇完全去除即可。在本发明中，所述冷压的压力优选为5～10MPa，更优选为6～8MPa；所述冷压的温度优选为室温；所述冷压的时间为20～40s，更优选为25～35s，最优选为28～32s。本发明优选将混合粉末放入石墨模具中进行冷压操作。本发明对所述混合粉末的冷压形状没有特殊的要求，将所述混合粉末冷压成本领域技术人员熟知的形状即可。

得到预成型复合材料后，本发明将所述预成型复合材料进行热压烧结，得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。在本发明中，所述热压烧结的压力优选为20～30MPa，更优选为22～28MPa；所述热压烧结的温度优选为1150～1250℃，更优选为1200℃；所述热压烧结的时间优选为45～90min，更优选为60～80min。本发明优选使用真空热压烧结炉对所述预成型复合材料进行热压烧结，所述热压烧结的真空度优选≤1.0×10^-2Pa；在热压烧结时本发明优选将预成型复合材料连同石墨模具一同放入真空热压烧结炉中；在进行热压烧结操作时，本发明优选先将真空热压烧结炉抽真空，再将真空热压烧结炉加热，达到所述热压烧结温度后再施加压力；本发明自温度达到所述热压烧结温度后开始计算热压烧结时间。

在本发明中，Ni、Cr、Al₂O₃和SrCO₃作为一个反应体系，在热压烧结的过程中，在Ni、Cr的作用下纳米Al₂O₃与SrCO₃反应生成不同化学计量比的铝酸锶SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅、Sr₄Al₂O₇，从而提高高温自润滑复合材料的摩擦性能，降低高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率。如果仅是纳米Al₂O₃与SrCO₃的固相反应，反应产物不一定以SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的形式存在，也就达不到本发明高温自润滑复合材料的优良的摩擦性能。

热压烧结后，本发明优选将所述高温自润滑复合材料进行冷却。在本发明中，所述冷却的方式优选为自然冷却。

下面结合实施例对本发明提供的含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料及其制备方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，原料质量百分含量为：Ni粉51.52％，Cr粉：12.88％，纳米Al₂O₃：27.6％，SrCO₃：8％。其中Ni粉的粒径为25μm，Cr粉的粒径为25μm，纳米Al₂O₃的粒径为20nm，SrCO₃的粒径为25μm；上述原料的纯度均为99.0％。

首先将Ni、Cr粉末混合，将所得Ni、Cr混合物在四罐行星式高能球磨机(QM3SP4)上进行湿法球磨，球磨时间10h，转速300r/min，球料比为10：1，得到预混合粉末。然后将纳米Al₂O₃、SrCO₃粉末混合，并加入上述预混合粉末中，再次进行湿法球磨，得到混合粉末。称取50g烘干后的混合粉末放入石墨模具中进行冷压，冷压压力为5MPa，时间为20s，得到预成型复合材料。然后将上述石墨模具放入真空热压烧结炉中进行热压烧结，先抽真空至1.0×10^-2Pa，然后升温到1200℃，达到温度后施加正压力30MPa，保温保压时间为60min，随炉自然冷却，即可得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

对所得含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料进行X射线衍射分析，所得X射线衍射图谱如图1所示。由图1可知，图谱中含有SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅的衍射峰，因此所得高温自润滑复合材料中含有不同化学计量比铝酸锶SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅，经检测，所得高温自润滑复合材料中SrAl₁₂O₁₉，Sr₄Al₁₄O₂₅的摩尔比为2:1。

分别在600℃和800℃下对所得高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率进行检测，采用球盘接触式高温摩擦试验机测试复合材料的摩擦学性能：盘为本发明的复合材料，球为Φ10mm氧化铝球。试验条件如下：载荷10N，转速300r/min，运行时间1h，大气环境，测试温度600℃和800℃。

将所得结果列于表1中。

实施例2

一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，原料质量百分含量为：Ni粉：49.28％，Cr粉：12.32％，纳米Al₂O₃：26.4％，SrCO₃：12％。其中Ni粉的粒径为74μm，Cr粉的粒径为74μm，纳米Al₂O₃的粒径为40nm，SrCO₃的粒径为74μm；上述原料的纯度均为99.5％。

首先将Ni、Cr粉末混合，将所得Ni、Cr混合物在四罐行星式高能球磨机(QM3SP4)上进行湿法球磨，球磨时间20h，转速200r/min，球料比为5：1，得到预混合粉末。然后将纳米Al₂O₃、SrCO₃粉末混合，并加入上述预混合粉末中，再次进行湿法球磨，得到混合粉末。称取50g烘干后的混合粉末放入石墨模具中进行冷压，冷压压力为10MPa，时间为40s，得到预成型复合材料。然后将上述石墨模具放入真空热压烧结炉中进行热压烧结，先抽真空至1.0×10^-2Pa，然后升温到1150℃，达到温度后施加正压力20MPa，保温保压时间为45min，随炉自然冷却，即可得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

对所得含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料进行X射线衍射分析，所得X射线衍射图谱如图1所示。由图1可知，图谱中含有SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的衍射峰，因此所得高温自润滑复合材料中含有不同化学计量比铝酸锶SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，经检测，所得高温自润滑复合材料中SrAl₁₂O₁₉，Sr₄Al₁₄O₂₅，Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:3:2。

分别在600℃和800℃下对所得高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率进行检测，将所得结果列于表1中。

实施例3

一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，原料质量百分含量为：Ni粉：47.04％，Cr粉：11.76％，纳米Al₂O₃：25.2％，SrCO₃：16％。其中Ni粉的粒径为38.5μm，Cr粉的粒径为38.5μm，纳米Al₂O₃的粒径为30nm，SrCO₃的粒径为38.5μm；上述原料的纯度均大于99.0％。

首先将Ni、Cr粉末混合，将所得Ni、Cr混合物在四罐行星式高能球磨机(QM3SP4)上进行湿法球磨，球磨时间15h，转速400r/min，球料比为15：1，得到预混合粉末。然后将纳米Al₂O₃、SrCO₃粉末混合，并加入上述预混合粉末中，再次进行湿法球磨，得到混合粉末。称取50g烘干后的混合粉末放入石墨模具中进行冷压，冷压压力为8MPa，时间为28s，得到预成型复合材料。然后将上述石墨模具放入真空热压烧结炉中进行热压烧结，先抽真空至1.0×10^-2Pa，然后升温到1250℃，达到温度后施加正压力25MPa，保温保压时间为90min，随炉自然冷却，即可得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

对所得含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料进行X射线衍射分析，所得X射线衍射图谱如图1所示。由图1可知，图谱中含有SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的衍射峰，因此所得高温自润滑复合材料中含有不同化学计量比铝酸锶SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，经检测，所得高温自润滑复合材料中SrAl₁₂O₁₉，Sr4Al₁₄O₂₅，Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:4:7。

分别在600℃和800℃下对所得高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率进行检测，将所得结果列于表1中。

实施例4

一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，原料质量百分含量为：Ni粉：44.8％，Cr粉：11.2％，纳米Al₂O₃：24％，SrCO₃：20％。其中Ni粉的粒径为50μm，Cr粉的粒径为50μm，纳米Al₂O₃的粒径为25nm，SrCO₃的粒径为50μm；上述原料的纯度均大于99.0％。

首先将Ni、Cr粉末混合，将所得Ni、Cr混合物在四罐行星式高能球磨机(QM3SP4)上进行湿法球磨，球磨时间18h，转速350r/min，球料比为11：1，得到预混合粉末。然后将纳米Al₂O₃、SrCO₃粉末混合，并加入上述预混合粉末中，再次进行湿法球磨，得到混合粉末。称取50g烘干后的混合粉末放入石墨模具中进行冷压，冷压压力为6MPa，时间为32s，得到预成型复合材料。然后将上述石墨模具放入真空热压烧结炉中进行热压烧结，先抽真空至1.0×10^-2Pa，然后升温到1200℃，达到温度后施加正压力28MPa，保温保压时间为60min，随炉自然冷却，即可得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

对所得含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料进行X射线衍射分析，所得X射线衍射图谱如图1所示。由图1可知，图谱中含有Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的衍射峰，因此所得高温自润滑复合材料中含有不同化学计量比铝酸锶Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，经检测，所得高温自润滑复合材料中Sr₄Al₁₄O₂₅、Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:1。

分别在600℃和800℃下对所得高温自润滑复合材料的摩擦系数和磨损率进行检测，将所得结果列于表1中。

表1 实施例1～4所得高温自润滑复合材料性能比较表

由表1可知，本发明提供的含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料在600℃和800℃下具有良好的摩擦学性能。当温度为800℃时，本发明含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料摩擦系数可低至0.23，磨损率可低至1.4×10^-5mm³/(Nm)。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料，其特征在于，从化学组成上，所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅，或包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇，或包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇；所述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料由包括以下质量百分含量的组分制备得到：

2.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征在于，当所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅时，所述SrAl₁₂O₁₉和Sr₄Al₁₄O₂₅的摩尔比为1:2～2:1；

当所述高温自润滑复合材料包括SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述SrAl₁₂O₁₉、Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:(3～4):(2～7)；

当所述高温自润滑复合材料包括Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇时，所述Sr₄Al₁₄O₂₅和Sr₄Al₂O₇的摩尔比为1:2～2:1。

3.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征在于，所述Ni粉的粒径为25～74μm，所述Cr粉的粒径为25～74μm，所述纳米Al₂O₃的粒径为20～40nm，所述SrCO₃的粒径为25～74μm。

4.根据权利要求1所述的高温自润滑复合材料，其特征在于，所述Ni粉、Cr粉、纳米Al₂O₃和SrCO₃的纯度独立地≥99.0％。

5.权利要求1～4任意一项所述含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将所述Ni粉和Cr粉混合后进行湿法球磨，得到预混合粉末；

(2)将所述纳米Al₂O₃、SrCO₃与所述预混合粉末混合后进行湿法球磨，得到混合粉末；

(3)将所述混合粉末依次进行烘干和冷压，得到预成型复合材料；

(4)将所述预成型复合材料进行热压烧结，得到含有不同化学计量比铝酸锶的高温自润滑复合材料。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)与步骤(2)中湿法球磨的转速独立地为200～400r/min，球料比独立地为5～15：1，球磨时间独立地为10～20h。

7.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中冷压的压力为5～10MPa，时间为20～40s。

8.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中热压烧结的压力为20～30MPa，温度为1150～1250℃，时间为45～90min。

9.根据权利要求5或8所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中热压烧结的真空度≤1.0×10^-2Pa。