CN109823014B - 一种tpe人造革及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%‑65%，乙烯‑辛烯共聚物15%‑30%，EVA 10%‑20%，碳酸钙14‑16%，硬脂酸0.5‑1.5%，氧化锌2‑3%，PE腊0.5‑1%，硫化剂0.5‑1.5%，发泡剂2%‑5%，EVA色母粒2%‑5%；所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%‑70%，乙烯‑辛烯共聚物15%‑30%，EVA 10%‑20%，碳酸钙14‑16%，硬脂酸0.5‑1.5%，氧化锌2‑3%，PE腊0.5‑1%，硫化剂0.5‑1.5%，EVA色母粒2%‑5%。本发明还公开了一种TPE人造革的制备方法。本发明的TPE人造革能够连续发泡成型，同时具有发泡倍率高、可降解和力学性能好的特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种人造革，具体涉及一种TPE人造革及其制备方法。
背景技术
人造革是一种外观、手感似皮革并可代替其使用的塑料制品。通常以织物为底基，涂覆合成树脂及各种塑料添加制成。主要有PVC人造革、PU人造革和PU合成革三类。TPE材料是一种具有橡胶的高弹性，高强度，高回弹性，又具有可注塑加工的特征的材料。现有技术中，由于TPE材料是开放式泡孔，如果以现有发泡炉的连续发泡方式不能产生完整的泡孔，除非采用批次发泡，但存在耗时多、效率低、成本高的缺点。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种TPE人造革，该TPE人造革能够连续发泡成型，同时具有发泡倍率高、可降解和力学性能好的特点。
本发明的目的之二在于提供一种TPE人造革的制备方法，该制备方法能够保证TPE人造革能够连续发泡成型，同时具有发泡倍率高、耗时少、效率高、成本低的特点。
本发明的目的之一采用如下技术方案实现：
一种TPE人造革，包括底布，其特征在于：所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-65%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE腊0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-70%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE腊0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%。
进一步地，所述发泡剂为ADC超细发泡剂。
进一步地，所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊0.8%，硫化剂1%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%。
进一步地，所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊0.8%，硫化剂1%， EVA色母粒2%-5%。
进一步地，所述底布为无纺布、弹力布、超细纤维布、平织布、涤纶经编布、尼龙布和水刺布中的一种。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种TPE人造革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，然后将预热至185-190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼20-40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120-135℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
进一步地，步骤1-2）中，将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到底料开炼混合料。
进一步地，步骤1-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃。
进一步地，步骤1-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
进一步地，步骤2-2）中，将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到面料开炼混合料。
进一步地，步骤2-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃。
进一步地，步骤2-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
本发明通过优化TPE底料层和TPE面料层的配方组成，使得TPE人造革能够连续发泡成型，同时具有发泡倍率高、可降解和力学性能好的特点。同时，本发明设计了全新的制备工艺，能够保证TPE人造革能够连续发泡成型，同时具有发泡倍率高、耗时少、效率高、成本低的特点。本发明首次以压延机制程来达到发泡料的半成品，再进一步应用轮鼓式皮带硫化机来连续生产TPE人造革更是首创。
附图说明
图1为实施例1的TPE人造革的实物照片。
具体实施例方式
下面，结合附图以及具体实施例方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。除特殊说明的之外，本实施例中所采用到的材料及设备均可从市场购得。
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-65%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE腊0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-70%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE腊0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%。
作为优选的实施方式，所述发泡剂为ADC超细发泡剂。
作为优选的实施方式，所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 0.8%，硫化剂1%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%。
作为优选的实施方式，所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 0.8%，硫化剂1%， EVA色母粒2%-5%。
作为优选的实施方式，所述底布为无纺布、弹力布、超细纤维布、平织布、涤纶经编布、尼龙布和水刺布中的一种。
一种TPE人造革的制备方法，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，然后将预热至185-190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼20-40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120-135℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
作为优选的实施方式，步骤1-2）中，将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到底料开炼混合料。
作为优选的实施方式，步骤1-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃。
作为优选的实施方式，步骤1-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
作为优选的实施方式，步骤2-2）中，将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到面料开炼混合料。
作为优选的实施方式，步骤2-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃。
作为优选的实施方式，步骤2-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
作为优选的实施方式，所述硫化机为轮鼓式皮带硫化机。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1：
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40.5%，乙烯-辛烯共聚物25%，EVA 18%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 1%，硫化剂1%，发泡剂3%，EVA色母粒3%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 43.5%，乙烯-辛烯共聚物25%，EVA 18%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 1%，硫化剂1%，EVA色母粒3%。
一种TPE人造革的制备方法，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为4分钟，温度小于120℃，然后将预热至190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼30秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为105℃，一次混炼时间为3分钟，一次薄通3次；切割成宽为12cm,厚度为6mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为105℃，二次混炼时间为3分钟，二次薄通3次，同样切割成宽为12cm,厚度为6mm，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为135℃，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.4：1.5：1.6；冷却至16℃。
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为4分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为105℃，一次混炼时间为3分钟，一次薄通3次；切割成宽为12cm,厚度为6mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为105℃，二次混炼时间为3分钟，二次薄通3次，同样切割成宽为12cm,厚度为6mm，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为135℃，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.4：1.5：1.6；冷却至16℃。
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为130℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
参照图1，本实施例制备得到的TPE人造革能够连续发泡成型。
实施例2：
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 41%，乙烯-辛烯共聚物20%，EVA 15%，碳酸钙14%，硬脂酸0.5%，氧化锌3%，PE腊 1%，硫化剂1.5%，发泡剂2%，EVA色母粒2%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 45.5%，乙烯-辛烯共聚物20%，EVA 15%，碳酸钙14%，硬脂酸0.5%，氧化锌2%，PE腊 0.5%，硫化剂0.5%，EVA色母粒2%；
一种TPE人造革的制备方法，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，然后将预热至185-190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼20-40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100℃，一次混炼时间为2分钟，一次薄通4次；切割成宽为10cm,厚度为5mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100℃，二次混炼时间为2分钟，二次薄通4次，同样切割成宽为10cm,厚度为5mm，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为130℃，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3：1.4：1.45；冷却至16℃。
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100℃，一次混炼时间为2分钟，一次薄通4次；切割成宽为10cm,厚度为5mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100℃，二次混炼时间为2分钟，二次薄通4次，同样切割成宽为10cm,厚度为5mm，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为130℃，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3：1.4：1.45；冷却至16℃。
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
实施例3：
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 42.5%，乙烯-辛烯共聚物30%，EVA 10%，碳酸钙10%，硬脂酸0.5%，氧化锌2%，PE腊 0.5%，硫化剂0.5%，发泡剂2%，EVA色母粒2%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 44.5%，乙烯-辛烯共聚物30%，EVA 10%，碳酸钙10%，硬脂酸0.5%，氧化锌2%，PE腊 0.5%，硫化剂0.5%，EVA色母粒2%。
一种TPE人造革的制备方法，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为5分钟，温度小于120℃，然后将预热至190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为110℃，一次混炼时间为4分钟，一次薄通3次；切割成宽为15cm,厚度为8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为110℃，二次混炼时间为4分钟，二次薄通3次，同样切割成宽为15cm,厚度为8mm，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为140℃，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.5： 1.6：1.7；冷却至16℃。
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE腊、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为5分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为110℃，一次混炼时间为4分钟，一次薄通3次；切割成宽为15cm,厚度为8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为110℃，二次混炼时间为4分钟，二次薄通3次，同样切割成宽为15cm,厚度为8mm，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，控制挤出机的温度为140℃，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1： 1.5： 1.6： 1.7；冷却至16℃。
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120-135℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
实施例4：
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 53.5%，乙烯-辛烯共聚物15%，EVA 10%，碳酸钙10%，硬脂酸0.5%，氧化锌2%，PE腊1%，硫化剂1%，发泡剂4%，EVA色母粒3%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 57.5%，乙烯-辛烯共聚物15%，EVA 10%，碳酸钙10%，硬脂酸0.5%，氧化锌2%，PE腊1%，硫化剂1%，EVA色母粒3%。
本实施例的TPE人造革的制备方法与实施例1相同。
实施例5：
一种TPE人造革，包括底布，所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 44%，乙烯-辛烯共聚物15%，EVA 15%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 1%，硫化剂1%，发泡剂2.5%，EVA色母粒3%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 46.5%，乙烯-辛烯共聚物15%，EVA 15%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE腊 1%，硫化剂1%，EVA色母粒3%。
本实施例的TPE人造革的制备方法与实施例1相同。
性能检测：
将本发明实施例1-5制备得到的TPE人造革进行性能检测，检测结果见表1。
表1
上述实施方式仅为本发明的优选实施例方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (9)
1.一种TPE人造革，包括底布，其特征在于：所述底布的上表面上由下往上依次设有TPE底料层和TPE面料层；
所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-65%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE蜡 0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%；
所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-70%，乙烯-辛烯共聚物15%-30%，EVA 10%-20%，碳酸钙14-16%，硬脂酸0.5-1.5%，氧化锌2-3%，PE蜡 0.5-1%，硫化剂0.5-1.5%，EVA色母粒2%-5%；上述各组分的质量百分含量之和为100%；
所述发泡剂为ADC超细发泡剂；
该TPE人造革的制备方法，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE蜡、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，然后将预热至185-190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼20-40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE蜡、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120-135℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
2.如权利要求1所述的TPE人造革，其特征在于，所述TPE底料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE蜡 0.8%，硫化剂1%，发泡剂2%-5%，EVA色母粒2%-5%。
3.如权利要求1所述的TPE人造革，其特征在于，所述TPE面料层由按质量百分含量计的如下组分制备而成：SEBS 40%-55%，乙烯-辛烯共聚物20%-30%，EVA 15%-20%，碳酸钙15%，硬脂酸1%，氧化锌2.5%，PE蜡 0.8%，硫化剂1%， EVA色母粒2%-5%。
4.如权利要求1所述的TPE人造革，其特征在于，所述底布为无纺布、弹力布、超细纤维布、平织布、涤纶经编布、尼龙布中的一种。
5.一种如权利要求1-4任意一项所述的TPE人造革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）TPE底料层制备步骤：
1-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE蜡、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，然后将预热至185-190℃的发泡剂加入密炼机继续混炼20-40秒，得到底料密炼混合料；
1-2）将底料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到底料开炼混合料；
1-3）将底料开练混合料投入挤出机中挤出，得到底料挤出料；
1-4）将底料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，并与底布复合，经过冷却后，得到由底布与TPE底料层构成的复合结构；
2）TPE面料层制备步骤：
2-1）将配方量的SEBS、乙烯-辛烯共聚物、EVA、碳酸钙、硬脂酸、氧化锌、PE蜡、硫化剂、EVA色母粒分别加入密炼机进行混炼，混炼时间为3-5分钟，温度小于120℃，得到面料密炼混合料；
2-2）将面料密炼混合料送至开炼机中进行混炼、薄通，得到面料开炼混合料；
2-3）将面料开炼混合料投入挤出机中挤出，得到面料挤出料；
2-4）将面料挤出料送入四辊压延机压成薄膜，经过冷却后，得到TPE面料层；
3）复合步骤：将由底布与TPE底料层构成的复合结构与TPE面料层送入四辊压延机中进行贴合，经过冷却后，得到复合材料层；
4）发泡步骤：将复合材料层送入硫化机中进行发泡，控制温度为120-135℃，发泡时间为20-30秒，再经过冷却、裁边、卷起，得到TPE人造革。
6.如权利要求5所述的TPE人造革的制备方法，其特征在于，步骤1-2）中，将底料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到底料开炼混合料。
7.如权利要求5所述的TPE人造革的制备方法，其特征在于，步骤1-2）中，步骤1-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃。
8.如权利要求5所述的TPE人造革的制备方法，其特征在于，步骤1-2）中，步骤1-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
9.如权利要求5所述的TPE人造革的制备方法，其特征在于，步骤1-2）中，步骤2-2）中，将面料密炼混合料送至第一开炼机中进行一次混炼、一次薄通，一次混炼温度为100-110℃，一次混炼时间为2-4分钟，一次薄通3-4次；切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm；然后通过输送带输送至第二开炼机中进行二次混炼、二次薄通，二次混炼温度为100-110℃，二次混炼时间为2-4分钟，二次薄通3-4次，同样切割成宽为10-15cm,厚度为5-8mm，得到面料开炼混合料；步骤2-3）中，控制挤出机的温度为130-140℃；步骤2-4）中，四辊压延机为倒L型的四辊压延机，前轮温度为140℃，上轮温度为140℃，中轮温度为135℃，下轮温度为135℃，前轮、上轮、中轮与下轮的速差为1：1.3-1.5：1.4-1.6：1.45-1.7；冷却至16℃。
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