CN109822404B - 一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法 - Google Patents

一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法 Download PDF

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Abstract

一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，它涉及机械切削加工制造技术领域。本发明解决了现有的汽轮机轮槽在粗拉削时，存在当一整套粗拉刀中的一把或几把粗拉刀损坏后，则整套拉刀不能使用，只有重新定制与之匹配的粗拉刀，才能保证整套重新使用，增加了粗拉削工作的成本，降低了粗拉削效率的问题。本发明的一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，所述方法是通过以下步骤实现的，步骤一、受损拉刀的探伤检查；步骤二、修磨前的检查；步骤三、根据测量结果，计算需修磨刀齿数n；步骤四、确定各齿修磨量a1。本发明用于确定汽轮机轮槽拉削用粗拉刀非正常修磨合理的修磨量。

Description

一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法
技术领域
本发明涉及机械切削加工制造技术领域，具体涉及一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法。
背景技术
汽轮机轮盘轮槽在进行拉削时，加工精度要求较高，因此对汽轮机轮盘轮槽加工使用的拉刀精度要求也高。为保证汽轮机轮盘轮槽的拉削精度，每加工3～4个汽轮机轮盘轮槽就要对磨损和崩刃后的拉刀进行修磨，此种修磨属于普通修磨，虽然普通修磨后的拉刀工作稳定性会下降，但是还可以继续使用。
然而，汽轮机轮槽在使用粗拉刀进行粗拉削时，由于设备故障或操作失误会造成粗拉刀损坏，如崩齿或局部缺损。一旦事故发生，对粗拉刀本身来讲是难以补救的。而粗拉刀工作时，是需要一整套粗拉刀共同完成轮槽的拉削工作，当缺少其中一把刀具，则无法完成轮槽的拉削工作。当一整套粗拉刀中的一把或几把粗拉刀损坏后，需要重新订制与之匹配的粗拉刀，这样便增加了粗拉削工作的成本，降低了粗拉削效率。
综上所述，现有的汽轮机轮槽在粗拉削时，存在当一整套粗拉刀中的一把或几把粗拉刀损坏后，则整套拉刀不能使用，只有重新定制与之匹配的粗拉刀，才能保证整套重新使用，增加了粗拉削工作的成本，降低了粗拉削效率的问题。
发明内容
本发明为了解决现有的汽轮机轮槽在粗拉削时，存在当一整套粗拉刀中的一把或几把粗拉刀损坏后，则整套拉刀不能使用，只有重新定制与之匹配的粗拉刀，才能保证整套重新使用，增加了粗拉削工作的成本，降低了粗拉削效率的问题，进而提供一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法。
本发明的技术方案是：
一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，所述方法是通过以下步骤实现的，
步骤一、受损拉刀的探伤检查：
在对受损拉刀修磨前，先对拉刀进行探伤检查，探伤检查后，对于有裂纹的拉刀，将予以报废；对于无裂纹的拉刀，将予以备用；
步骤二、修磨前的检查：
将无裂纹的拉刀按图纸查阅拉刀拉削余量A，检测拉刀齿升量af；将受损拉刀放在大理石平台上，使用高度尺测量受损齿损伤高度h1及宽度b，为计算提供依据；
步骤三、根据测量结果，计算需修磨齿数：
在实际使用过程中，有时是一个刀齿损伤，有时是多个刀齿损伤，根据不同情况计算修磨齿数：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000021
时，此受损拉刀刀齿报废，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000022
式中：
n——修磨齿数，n取整数
a0——拉刀理论上最大齿升量
af——拉刀齿升量
h′——损伤刀齿部分完全去除后刀齿降低的高度
g——拉刀刀齿宽度
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000023
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000024
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000025
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000026
步骤四、确定各齿修磨量a1：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000027
时，
Figure GDA0002545098640000031
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000032
时，
Figure GDA0002545098640000033
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000034
时，通过分配齿升量，需修磨量为：
Figure GDA0002545098640000035
至此，完成了修磨齿数n和修磨量a1的确定。
进一步地，步骤一中所述的受损拉刀的探伤检查的探伤方法为磁粉探伤或着色探伤。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、通过采用本发明的汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，可通过确定合量的修磨量，将已损坏无法使用的拉刀进行合理修磨，赋予其新的加工参数，重新利用，参与到原拉刀序列进行拉削工作。减少拉刀的订制，达到的降本增效的目的。
附图说明
图1是拉刀齿形图；
图2是受损拉刀齿形图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式的一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，所述方法是通过以下步骤实现的，
步骤一、受损拉刀的探伤检查：
在对受损拉刀修磨前，先对拉刀进行探伤检查，探伤检查后，对于有裂纹的拉刀，将予以报废；对于无裂纹的拉刀，将予以备用；
步骤二、修磨前的检查：
将无裂纹的拉刀按图纸查阅拉刀拉削余量A，检测拉刀齿升量af；将受损拉刀放在大理石平台上，使用高度尺测量受损齿损伤高度h1及宽度b，为计算提供依据；
步骤三、根据测量结果，计算需修磨齿数：
在实际使用过程中，有时是一个刀齿损伤，有时是多个刀齿损伤，根据不同情况计算修磨齿数：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000041
时，此受损拉刀刀齿报废，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000042
式中：
n——修磨齿数，n取整数
a0——拉刀理论上最大齿升量
af——拉刀齿升量
h′——损伤刀齿部分完全去除后刀齿降低的高度
g——拉刀刀齿宽度
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000043
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000044
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000045
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000046
步骤四、确定各齿修磨量a1：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000047
时，
Figure GDA0002545098640000048
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000049
时，
Figure GDA00025450986400000410
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000051
时，通过分配齿升量，需修磨量为：
Figure GDA0002545098640000052
至此，完成了修磨齿数n和修磨量a1的确定。
需注意，在此过程中，拉刀最末齿高度不能改变，如修磨计算后，需改变最末齿高度，则拉刀将予以报废。
具体实施方式二：结合图1和图2说明本实施方式，本实施方式的步骤一中所述的受损拉刀的探伤检查的探伤方法为磁粉探伤或着色探伤。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
磁粉探伤的基本原理：当工件磁化时，若拉刀表面有缺陷存在，由于缺陷处的磁阻增大而产生漏磁，形成局部磁场，磁粉便在此处显示缺陷的形状和位置，从而判断缺陷的存在。
着色探伤的基本原理：用着色剂涂在拉刀的表面，着色剂渗入受损部位。放置一段时间后将表面的着色剂冲洗掉。在已经清洗干净的表面涂上显影剂，损伤部位由于着色剂渗入其中从而看得一清二楚。主要利用毛细现象使渗透液渗入缺陷，经清洗剂清洗使表面渗透液清除，而缺陷中的渗透液残留，再利用显像剂的毛细管作用吸附出缺陷中残留的渗透液而达到检验缺陷的目的。
实施例一：
采用磁粉探伤方法对受损拉刀进行探伤检查，确保拉刀无裂纹后，方可按如下方法进行齿升量的分配，再进行修磨或改制。
待受损拉刀经探伤检查后无裂纹，按图纸检测拉刀齿升量af；将受损拉刀放在大理石平台上，使用高度尺测量受损齿损伤高度h1及宽度b，为计算提供依据；
当受损拉刀的损坏齿数n1＝1时，确定修磨齿数n和修磨量a1：
确定修磨齿数n：
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000053
时，此受损拉刀刀齿报废，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000054
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000061
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000062
确定修磨量a1：
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000063
时，
Figure GDA0002545098640000064
当h1＜af或
Figure GDA0002545098640000065
时，
Figure GDA0002545098640000066
当受损拉刀的损坏齿数n1＞1时，确定修磨齿数n和修磨量a1：
确定修磨齿数n：
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000067
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure GDA0002545098640000068
确定修磨量a1：
当h1＞af或
Figure GDA0002545098640000069
时，通过分配齿升量，需修磨量为：
Figure GDA00025450986400000610
当确定修磨齿数n和修磨量a1确定后，可依据拉刀修磨方法对拉刀进行修磨。需注意，在此过程中，拉刀最末齿高度不能改变，如修磨计算后，需改变最末齿高度，则拉刀不具有修磨价值，将予以报废。
新拉刀设计时，需考虑拉削余量及齿升量、容屑槽及分屑槽、拉刀的几何参数等关键因素，对于已损坏的拉刀进行修磨，主要考虑此把拉刀的拉削余量及齿升量，本方法涉及的也是这方面的内容：即在拉刀受损后，按照本把拉刀的拉削余量，重新分配齿升量，然后按照分配方案对拉刀修磨量进行确定。在出现粗拉刀特殊损坏时，按照粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法对拉刀各参数进行修订，然后编制拉刀修磨工艺，对拉刀进行修磨。

Claims (2)

1.一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，其特征在于：所述方法是通过以下步骤实现的，
步骤一、受损拉刀的探伤检查：
在对受损拉刀修磨前，先对拉刀进行探伤检查，探伤检查后，对于有裂纹的拉刀，将予以报废；对于无裂纹的拉刀，将予以备用；
步骤二、修磨前的检查：
将无裂纹的拉刀按图纸查阅拉刀拉削余量A，检测拉刀齿升量af；将受损拉刀放在大理石平台上，使用高度尺测量受损齿损伤高度h1及宽度b，为计算提供依据；
步骤三、根据测量结果，计算需修磨齿数：
在实际使用过程中，有时是一个刀齿损伤，有时是多个刀齿损伤，根据不同情况计算修磨齿数：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure FDA0002545098630000011
时，此受损拉刀刀齿报废，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure FDA0002545098630000012
式中：
n——修磨齿数，n取整数
a0——拉刀理论上最大齿升量
af——拉刀齿升量
h′——损伤刀齿部分完全去除后刀齿降低的高度
g——拉刀刀齿宽度
当h1＜af或
Figure FDA0002545098630000013
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure FDA0002545098630000014
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure FDA0002545098630000015
时，通过分配齿升量，需修磨齿数为：
Figure FDA0002545098630000021
步骤四、确定各齿修磨量a1：
1)n1＝1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure FDA0002545098630000022
时，
Figure FDA0002545098630000023
当h1＜af或
Figure FDA0002545098630000024
时，
Figure FDA0002545098630000025
2)n1＞1，n1为损坏齿数
当h1＞af或
Figure FDA0002545098630000026
时，通过分配齿升量，需修磨量为：
Figure FDA0002545098630000027
至此，完成了修磨齿数n和修磨量a1的确定。
2.根据权利要求1所述的一种汽轮机轮槽拉削用粗拉刀特殊修磨修磨量的确定方法，其特征在于：步骤一中所述的受损拉刀的探伤检查的探伤方法为磁粉探伤或着色探伤。
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