CN109820647B - 一种吸收芯体成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吸收芯体成型装置，所述压合装置设于支撑架的内部，所述支撑架的上部通过螺栓与下料斗支撑架固定连接，所述下料斗支撑架的上端与下料斗固定连接，所述压合装置包括凸辊、凹辊、热压辊、油热管、输出辊、超声波发生器，所述凸辊的左部与凹辊贴合，所述热压辊设于凹辊的左侧，所述油热管设于凹辊、热压辊的内部，本吸收芯体成型装置通过设置凸辊与凹辊改进了加工过程中高分子材料是无序的与无纺布固定的，可能会导致吸收效果下降的问题，可以使高分子材料均匀的分布在无纺布上，进一步的提高吸水效果和扩散效果，可以调节下料斗的前后倾斜角度，避免物料累积时物料向后散落，超声波发生器，可以使高分子材料更加紧密的与无纺布贴合。

Description

一种吸收芯体成型装置

技术领域

本发明涉及卫生用品加工设备领域，尤其涉及一种吸收芯体成型装置。

背景技术

卫生巾、纸尿裤等吸收性卫生用品一般由主要与皮肤接触使用的透液性表层、非皮肤接触使用的不透液底层、在透液性表层和不透液底层之间的吸收芯体层等结构层次组成。吸收芯体是一次性吸收用品最重要的组成部分，一次性吸收用品性能的优劣主要由吸收芯体决定，例如吸水性、保持性、扩散性等。在现有技术中，吸收芯体由上层透液性片材、中层蓬松无纺布和下层吸液性片材构成，其中吸收芯体层主要具有吸收、存储、锁住体液的功能，是衡量吸收性卫生用品吸收性能好坏的关键结构层次。吸收芯体层一般由吸水性纤维和高分子吸收树脂颗粒按照一定比例和结构分布来进行设计，但是现有技术在实际使用过程中仍存在着加工过程中高分子材料是无序的与无纺布固定的，可能会导致吸收效果下降的问题。

发明内容

因此，针对上述的问题，本发明提出一种吸收芯体成型装置，其解决了加工过程中高分子材料是无序的与无纺布固定的，可能会导致吸收效果下降的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种吸收芯体成型装置，其结构包括压合装置、下料斗支撑架、下料斗、支撑架，所述压合装置设于支撑架的内部，所述支撑架的上部通过螺栓与下料斗支撑架固定连接，所述下料斗支撑架的上端与下料斗固定连接，所述压合装置包括凸辊、凹辊、热压辊、油热管、输出辊、超声波发生器，所述凸辊的左部与凹辊贴合，所述热压辊设于凹辊的左侧，所述油热管设于凹辊、热压辊的内部，所述油热管的前端与加热装置和油泵连接，所述凹辊、热压辊的中间的上部安装有输出辊，所述超声波发生器设于热压辊的左侧，所述超声波发生器通过螺栓与支撑架固定连接。

进一步的，所述凸辊的圆周侧面上设有凸柱，所述凸柱在凸辊上按照矩形阵列排布，其水平间距和竖直间距均为2-4mm，所述凸柱为底面为正方形的棱台结构，所述凸柱的上表面和侧面的接触区域均为圆角结构，所述凸柱的高度为2-5mm。

进一步的，所述凹辊的圆周侧面上设有与凸柱配合的凹槽，所述凹槽在凹辊上按矩形阵列排布，所述凹槽排布的水平和竖直间距为1-3mm，所述凹槽的顶面为圆角正方形结构，其边长较所述凸柱的底面的边长小，所述凹槽的底面为半球形结构，其半径为2-5mm，所述凹槽的四周设有热压点，所述热压点为半球形凸起结构，所述凹槽的每个边的旁边设置3-4个热压点。

进一步的，所述下料斗支撑架包括底座、连接螺栓、连接架，所述底座上设有弧形连接槽，所述连接螺栓穿过弧形连接槽与底座连接，所述连接螺栓的后端与连接架固定连接，所述连接架的上端通过螺栓与下料斗固定连接。

进一步的，所述下料斗还包括加热板、震动装置，所述加热板设于下料斗的前部，所述震动装置设于加热板的下方，所述震动装置通过螺栓与下料斗固定连接。

进一步的，所述下料斗包括设于下料斗上的下料嘴，所述下料嘴上设有下料嘴出口，所述下料嘴的侧壁上设有气流通道，所述下料嘴上设有连通气流通道的进气嘴，所述进气嘴与外部的供气装置连接。

进一步的，所述气流通道沿竖向设置，下料嘴的下端处设有连通气流通道下端的气帘口，所述气帘口倾斜设置，且指向下料嘴出口，所述下料嘴的外侧面上设有连通气流通道的排气口。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：本吸收芯体成型装置通过设置凸辊与凹辊改进了加工过程中高分子材料是无序的与无纺布固定的，可能会导致吸收效果下降的问题，通过凸辊与凹辊的配合，达到了物料从下料斗的底端进入凹辊上的凹槽，之后与凸辊上的凸柱配合，将多余的物料挤出，从而使高分子材料在每一个凹槽内的物料的量一样多，之后输出至后部的热压辊与无纺布压合，可以使高分子材料均匀的分布在无纺布上，进一步的提高吸水效果和扩散效果；进一步的，设有下料斗支撑架，可以调节下料斗的前后倾斜角度，避免物料累积时物料向后散落，避免物料直接落到待输出的产品上，提高了生产质量；进一步的，设有超声波发生器，可以使高分子材料更加紧密的与无纺布贴合，同时可以用于连续的印花，进一步的，设有油热管，使用油作为介质对凹辊、热压辊进行加热，油温易于控制，避免了直接加热可能会导致温度过高的问题，提高了使用的安全性，进一步的，连通外部供气装置，气流从气流通道进入，而后经由排气口与气帘口跑出，由于气流大部分从排气口跑出，只有微量从气帘口排出，从而能够实现防止高分子乱跑的目的，又不会吹散高分子。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例压合装置的结构示意图；

图3是本实施例凸辊与凹辊的正面结构示意图；

图4是本实施例凸辊的圆周侧面的结构示意图。

图5是本实施例凹辊的圆周侧面的结构示意图。

图6是本实施例下料斗支撑架的结构示意图。

图7是本实施例下料斗转动结构示意图。

图8是本实施例下料斗支撑架的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。

参考图1-图6，本实施例一提供一种吸收芯体成型装置，其结构包括压合装置1、下料斗支撑架2、下料斗3、支撑架4，所述压合装置1设于支撑架4的内部，所述支撑架4的上部通过螺栓与下料斗支撑架2固定连接，所述下料斗支撑架2的上端与下料斗3固定连接，所述压合装置1包括凸辊11、凹辊12、热压辊13、油热管14、输出辊15、超声波发生器16，所述凸辊11的左部与凹辊12贴合，所述热压辊13设于凹辊12的左侧，所述油热管14设于凹辊12、热压辊13的内部，所述油热管14的前端与加热装置和油泵连接，所述凹辊12、热压辊13的中间的上部安装有输出辊15，所述超声波发生器16设于热压辊13的左侧，所述超声波发生器16通过螺栓与支撑架4固定连接。

如图3所示，图中标示的A区域即为凸辊或凹辊的圆周侧面,所述凸辊11的圆周侧面上设有凸柱111，所述凸柱111在凸辊11上按照矩形阵列排布，其水平间距和竖直间距均为2mm，所述凸柱111为底面为正方形的棱台结构，所述凸柱111的上表面和侧面的接触区域均为圆角结构，所述凸柱111的高度为3mm。

所述凹辊12的圆周侧面上设有与凸柱111配合的凹槽121，所述凹槽121在凹辊12上按矩形阵列排布，所述凹槽121排布的水平和竖直间距为2mm，所述凹槽121的顶面为圆角正方形结构，其边长较所述凸柱111的底面的边长小，所述凹槽121的底面为半球形结构，其半径为2mm，所述凹槽121的四周设有热压点122，所述热压点122为半球形凸起结构，所述凹槽121的每个边的旁边设置4个热压点122。

所述下料斗支撑架2包括底座21、连接螺栓22、连接架23，所述底座21上设有弧形连接槽24，所述连接螺栓22穿过弧形连接槽24与底座21连接，所述连接螺栓22的后端与连接架23固定连接，所述连接架23的上端通过螺栓与下料斗3固定连接。

所述下料斗3还包括加热板31、震动装置32，所述加热板31设于下料斗3的前部，所述震动装置32设于加热板31的下方，所述震动装置32通过螺栓与下料斗3固定连接。

所述超声波发生器16为现有常见设备，可参见专利号为CN201620990210.4或者CN201820156997.3中的超声波发生器。

所述加热板31为板状的电加热器，其结构为公知结构。

所述震动装置32为现有常见设备，可参见专利CN201410468939.0中的震动装置。

实施例二

所述凸柱111在凸辊11上按照矩形阵列排布，其水平间距和竖直间距均为2-4mm，所述凸柱111的高度为2-5mm，在该范围内均能达到生产指标中的吸水性和扩散性的要求，其水平间距和竖直间距均为2mm，所述凸柱111的高度为3mm时，吸水性和扩散性最优。

所述凹槽121排布的水平和竖直间距为1-3mm，所述凹槽121的底面为半球形结构，其半径为2-5mm，所述凹槽121的每个边的旁边设置3-4个热压点122，在该范围内均可以达到后端加工所需要的最低要求，当所述凹槽121排布的水平和竖直间距为2mm，所述凹槽121的底面的半球形结构半径为2mm，所述凹槽121的每个边的旁边设置4个热压点122时，产品的经过后端热压加工之后强度最大，不容易分层和损坏。

实施例三

所述下料斗3在设置时倾斜设置，如图7所示，由上至下且由左向右倾斜，倾斜角度α小于10度且大于5度，本实施例采用8度。这样的倾斜设置是配合凹辊的转动方向设置的，也即倾斜方向是朝向凹辊的转动方向的。在凹辊转动时，下料斗会将高分子下料添加进凹槽内，但是由于惯性力、凹槽等诸多因素的影响高分子会四处乱跑，既无法保证高分子在棉芯上的精准分布，也容易影响工作环境，还产生较多的浪费。这种倾斜的设置，可以使得高分子材料朝向凹辊转动方向的跑动较多，而这种跑动会减少高分子材料向外逸出，使得高分子材料仍然存在于棉芯上，能够产生作用，缺点也依然存在，就是无法保证高分子材料在棉芯上的精准分布。

本实施例中，如图8所示，提供了一种新的下料斗3,其包括设于下料斗3上的下料嘴31，所述下料嘴31上设有下料嘴出口311，所述下料嘴31的侧壁上设有气流通道32，所述下料嘴31上设有连通气流通道32的进气嘴33，所述进气嘴33与外部的供气装置连接，供气装置为公知常识，在此不予赘述。所述气流通道32沿竖向设置，下料嘴31的下端处设有连通气流通道32下端的气帘口34，所述气帘口34倾斜设置，且指向下料嘴出口311，所述下料嘴31的外侧面上设有连通气流通道32的排气口35。在设置时，排气口的目的在于减少气流从气帘口的排出，实现气帘口只有微量的气流排出，实现减少高分子乱跑的状态。排气口的出气量为气帘口出气量的3-8倍，其也可以根据实际需要进行调整，目的是阻挡高分子乱跑，又不能吹散高分子。具体的，气帘口34的平均横截面积为排气口平均横截面积的1/2，且气帘口34是由侧面接入气流通道32的，而排气口35是由气流通道32的底部接入的。

在使用时，连通外部供气装置，气流从气流通道进入，而后经由排气口与气帘口跑出，由于气流大部分从排气口跑出，只有微量从气帘口排出，从而能够实现防止高分子乱跑的目的，又不会吹散高分子。

本吸收芯体成型装置通过设置凸辊与凹辊改进了加工过程中高分子材料是无序的与无纺布固定的，可能会导致吸收效果下降的问题，通过凸辊与凹辊的配合，达到了物料从下料斗的底端进入凹辊上的凹槽，之后与凸辊上的凸柱配合，转动时可以将多余的物料挤出，从而使高分子材料在每一个凹槽内的物料的量一样多，之后输出至后部的热压辊与无纺布压合，可以使高分子材料均匀的分布在无纺布上，进一步的提高吸水效果和扩散效果；进一步的，设有下料斗支撑架，可以调节下料斗的前后倾斜角度，避免物料累积时物料向后散落，避免物料直接落到待输出的产品上，提高了生产质量；进一步的，设有超声波发生器，可以使高分子材料更加紧密的与无纺布贴合，同时可以用于连续的印花，进一步的，设有油热管，使用油作为介质对凹辊、热压辊进行加热，油温易于控制，避免了直接加热可能会导致温度过高的问题，提高了使用的安全性。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种吸收芯体成型装置，其结构包括压合装置、下料斗支撑架、下料斗、支撑架，其特征在于：所述压合装置设于支撑架的内部，所述支撑架的上部通过螺栓与下料斗支撑架固定连接，所述下料斗支撑架的上端与下料斗固定连接，所述压合装置包括凸辊、凹辊、热压辊、油热管、输出辊、超声波发生器，所述凸辊的左部与凹辊贴合，所述热压辊设于凹辊的左侧，所述油热管设于凹辊、热压辊的内部，所述油热管的前端与加热装置和油泵连接，所述凹辊、热压辊的中间的上部安装有输出辊，所述超声波发生器设于热压辊的左侧，所述超声波发生器通过螺栓与支撑架固定连接，所述下料斗设于凹辊的上方，所述下料斗在设置时倾斜设置，由上至下且由右向左倾斜，倾斜角度α小于10度且大于5度，所述下料斗包括设于下料斗上的下料嘴，所述下料嘴上设有下料嘴出口，所述下料嘴的侧壁上设有气流通道，所述下料嘴上设有连通气流通道的进气嘴，所述进气嘴与外部的供气装置连接，所述气流通道沿竖向设置，下料嘴的下端处设有连通气流通道下端的气帘口，所述气帘口倾斜设置，且指向下料嘴出口，所述下料嘴的外侧面上设有连通气流通道的排气口。

2.根据权利要求1所述的一种吸收芯体成型装置，其特征在于：所述凸辊的圆周侧面上设有凸柱，所述凸柱在凸辊上按照矩形阵列排布，其水平间距和竖直间距均为2-4mm，所述凸柱为底面为正方形的棱台结构，所述凸柱的上表面和侧面的接触区域均为圆角结构，所述凸柱的高度为2-5mm。

3.根据权利要求2所述的一种吸收芯体成型装置，其特征在于：所述凹辊的圆周侧面上设有与凸柱配合的凹槽，所述凹槽在凹辊上按矩形阵列排布，所述凹槽排布的水平和竖直间距为1-3mm，所述凹槽的顶面为圆角正方形结构，其边长较所述凸柱的底面的边长小，所述凹槽的底面为半球形结构，其半径为2-5mm，所述凹槽的四周设有热压点，所述热压点为半球形凸起结构，所述凹槽的每个边的旁边设置3-4个热压点。

4.根据权利要求1所述的一种吸收芯体成型装置，其特征在于：所述下料斗支撑架包括底座、连接螺栓、连接架，所述底座上设有弧形连接槽，所述连接螺栓穿过弧形连接槽与底座连接，所述连接螺栓的后端与连接架固定连接，所述连接架的上端通过螺栓与下料斗固定连接。

5.根据权利要求1或4所述的一种吸收芯体成型装置，其特征在于：所述下料斗还包括加热板、震动装置，所述加热板设于下料斗的前部，所述震动装置设于加热板的下方，所述震动装置通过螺栓与下料斗固定连接。

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