CN109811375B - 一种电镀液、电镀方法及产品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，对钕铁硼磁体进行前处理，再采用pH为4‑6硫酸锌的浓度为400‑500g/L，硼酸浓度为15‑25g/L，聚醚浓度为5‑30ml/L的水溶液在温度为15‑35℃下为钕铁硼磁体电镀1‑4μm厚的镀层，再采用pH为4‑6的氯化锌浓度为30‑70g/L，氯化钠浓度为100‑300，硼酸浓度为15‑40的水溶液在温度为15‑35℃下为钕铁硼磁体电镀5‑8μm厚的镀层，再对钕铁硼磁体的镀锌件进行后处理，进而得到钕铁硼磁体的双层锌电镀件。第一镀锌层与钕铁硼磁体之间的结合力一致性较好，镀锌层与钕铁硼磁体的结合力一致性较好且耐腐蚀性能好。
Description
技术领域
本发明属于化工技术领域，涉及一种电镀锌方法，尤其是涉及一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法以及基于该方法所获得的钕铁硼磁体镀锌件。
背景技术
镀锌层相对镀镍层来说具有上镀容易，电镀成本低以及与钕铁硼磁体结合力良好的优势，在钕铁硼磁体表面处理行业取得了广泛的应用。
现有的电镀锌方法主要有三种，分别为采用氯化锌溶液作为电镀液的电镀锌方法、采用硫酸锌溶液作为电镀液的电镀锌方法及采用碱性锌酸盐溶液的电镀方法。采用氯化锌溶液作为电镀液的电镀锌方法，镀液稳定、镀层光亮细致且成本低，电流效率高。但是溶液中含有氯离子会与钕铁硼中的钕元素发生反应，电镀后残留的氯离子会腐蚀基体，一方面严重影响镀锌层与基体之间的结合力，另一方面影响镀层的耐腐蚀能力。
采用硫酸锌溶液作为电镀液的电镀锌方法相对于采用氯化锌溶液作为电镀液的电镀锌方法，因溶液中无氯离子，不会存在对基体腐蚀的现象，镀锌层与钕铁硼基体结合力较好。但其主盐硫酸锌分子量较大，镀锌颗粒大，镀层粗糙，耐腐蚀能力差，同时分散能力差，不宜用来电镀复杂形状工件。
采用碱性锌酸盐溶液作为电镀液的电镀锌方法相对于采用氯化锌溶液作为电镀液的电镀锌方法，度层结合力较好，防腐能力强。但生产中对前处理要求高，同时电阻率大，生产效率非常低。
鉴此，设计一种不会造成钕铁硼磁体基体的腐蚀，镀锌层与钕铁硼磁体的结合力一致性较好，电镀效率高且耐腐蚀性能好的钕铁硼磁体的电镀锌方法具有重要意义。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种与钕铁硼磁体的结合力一致性较好，电镀效率高，耐腐蚀性能好的电镀锌方法。
本发明第一方面提供了一种电镀液，所述电镀液是溶质包括硫酸锌、硼酸和聚醚的水溶液。
在本发明第一方面的一些实施方式中，所述聚醚为聚醚多元醇，比如，聚乙二醇醚、聚丙三醇醚，以及不同单体形成的嵌段聚合物。
在本发明第一方面的一些实施方式中，所述聚醚的分子式为HO(C2H4O)10-15(C3H6O)18-23(C2H4O)10-15H。
在本发明第一方面的一些实施方式中，所述硫酸锌的浓度为400-500g/L，所述硼酸的浓度为15-25g/L，所述聚醚浓度为5-30ml/L。
在一些实施方式中，所述硫酸锌的浓度为400、450、500g/L中任一数值或区间，所述硼酸的浓度为15、20、25g/L中任一数值或区间，所述聚醚浓度为5、18、30ml/L中任一数值或区间。
在本发明第一方面的一些实施方式中，所述电镀液的pH为4-6。
在本发明第一方面的一些实施方式中，所述电镀液是钕铁硼磁体镀锌用的电镀液。
本发明第二方面提供了一种电镀液，所述电镀液是溶质包括氯化锌、氯化钠和硼酸的水溶液。
在本发明第二方面的一些实施方式中，所述氯化锌的浓度为30-70g/L，所述氯化钠的浓度为100-300g/L，所述硼酸的浓度为15-40g/L。
在本发明第二方面的一些实施方式中，所述氯化锌的浓度为30、50、70g/L中任一数值或区间，所述氯化钠的浓度为100、200、300g/L中任一数值或区间，所述硼酸的浓度为15、28、40g/L中任一数值或区间。
在本发明第二方面的一些实施方式中，所述电镀液的pH为4-6。
在本发明第二方面的一些实施方式中，所述电镀液是钕铁硼磁体镀锌用的电镀液。
本发明第二方面中，优选，所述电镀液是当以本发明第一方面所述电镀液作为第一电镀液电镀时的第二电镀液。
即，本发明第二方面提供的电镀液称为第二电镀液；本发明第一方面提供的电镀液为第一电镀液。
本发明第三方面提供了一种电镀方法，所述电镀方法为使用第一电镀液对待镀件进行电镀处理，所述第一电镀液是如本发明第一方面所述的电镀液。
在本发明第三方面的一些实施方式中，使用第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的待镀件进行电镀处理，形成双层电镀件，所述第二电镀液是如本发明第二方面所述的电镀液。
在本发明第三方面的一些实施方式中，使用所述第一电镀液对所述待镀件进行电镀处理之前对所述待镀件进行电镀前处理。
在本发明第三方面的一些实施方式中，使用所述第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的所述待镀件进行电镀处理之后进行电镀后处理，在一些实施方式中，所述电镀后处理包括水洗处理、出光处理、钝化处理和烘烤处理。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述待镀件是钕铁硼磁体。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述待镀件是铁件、铝件、不锈钢等待镀件。
在本发明第三方面的一些实施方式中，使用所述第一电镀液对所述电镀件进行电镀处理的步骤为：在温度为15-35℃下为所述待镀件电镀1-4μm厚的镀层。
在本发明第三方面的一些实施方式中，使用所述第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的所述待镀件进行电镀处理的步骤为：在温度为15-35℃下电镀5-8μm厚的镀锌层。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述电镀前处理的步骤为：除油处理、除锈处理和去灰处理。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述除油处理为在金属除油试剂中处理300-600s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述除锈处理为在浓度3-7％的硝酸中再处理30-60s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述去灰处理为在3-羟基-1,3,5-戊三酸液中淋洗30-60s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述水洗处理的步骤为：水洗所述双层电镀件时间为5-30s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述出光处理的步骤为：在浓度为0.1-0.5‰v/v的稀硝酸中处理所述双层电镀件30-60s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述钝化处理的步骤为：使用浓度为20-40g/L pH1-1.5的硝酸铬在40-50℃下处理所述双层电镀件30-60s。
在本发明第三方面的一些实施方式中，所述烘烤处理的步骤为：在40-70℃下烘烤所述双层电镀件600-1200s。
本发明第四方面提供了一种镀锌电镀件，所述镀锌电镀件是通过本发明第三方面所述的电镀方法电镀得到的所述镀锌电镀件。
本发明的数值范围包括该范围内任意两点之间的范围或任一点数值，也包括本领域技术人员合理预期的近似的数值或数值范围。
较为详细地，本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①将钕铁硼磁体进行电镀前处理。
②将前处理后的钕铁硼磁体装入电镀用滚筒中(挂具中)。
③将所述的滚筒(挂具)放入装有第一电镀溶液的第一电镀槽内进行首次电镀锌处理，钕铁硼磁体表面沉积形成第一镀锌层，所述的第一层锌层的厚度为1-4μm。所述的第一电镀溶液为由硫酸锌、硼酸和水、聚醚混合而成，其中硫酸锌的浓度为400-500g/L，硼酸的浓度为15-25g/L，聚醚浓度为5-30ml/L，第一电镀溶液的pH为4-6，温度为15-35℃。
④将所述的滚筒(挂具)放入装有第二电镀溶液的第二电镀槽内进行再次电镀锌处理，所述的第一镀锌层的表面沉积形成第二镀锌层，所述的第二镀锌层的厚度为5-8μm，所述的第二镀锌层的厚度为5-8μm，所述的第二电镀溶液由氯化锌、氯化钠和硼酸混合而成，其中氯化锌的浓度为30-70g/L，氯化钠浓度为100-300g/L，硼酸浓度为15-40g/L，第二电镀溶液pH4-6，温度为15-35℃。
⑤将再次电镀锌处理后的钕铁硼磁体从所述的滚筒中(挂具)取出，依次进行水洗处理、出光处理、钝化处理和烘烤处理。
所述的步骤⑤中水水洗时间为5-30s，出光处理时间为30-60s，出光处理过程采用稀硝酸溶液作为出光溶液，所述的稀硝酸溶液由稀硝酸和水混合而成，其中稀硝酸的浓度为0.1-0.5‰(v/v)。
所述的步骤⑤中钝化处理时间为30-60s，钝化处理过程采用三价铬溶硝酸铬液作为钝化溶液，所述的硝酸铬溶液由硝酸铬和水混合而成，其中硝酸铬的浓度为20-40g/L，所述的三价铬溶液的为pH1-1.5，温度为40-50度。
所述的步骤①中前处理的具体过程为依次将钕铁硼磁体放入除油槽内进行除油处理、酸洗槽内进行除锈处理和去灰槽内进行去灰处理。
与现有技术相比，本发明的优点在于通过首次电镀锌处理和再次电镀锌处理的结合，首次电镀锌处理过程中采用的第一电镀溶液为由硫酸锌、硼酸和水、聚醚混合而成，其中硫酸锌的浓度为400-500g/L，硼酸的浓度为15-25g/L，聚醚浓度为5-30ml/L，第一电镀溶液的pH为4-6，温度为15-35℃，首次电镀锌处理后沉积形成的第一镀锌层的厚度为1-4μm，硫酸锌溶液不会对钕铁硼磁体造成腐蚀，首次电镀锌处理后沉积形成的第一镀锌层作为预镀层，与钕铁硼磁体之间的结合力一致性较好，再次电镀锌处理过程中采用的第二电镀溶液由氯化锌、氯化钠和硼酸混合而成，其中氯化锌的浓度为30-70g/L氯化钠浓度为100-300g/L，硼酸浓度为15-40g/L，第二电镀溶液pH4-6，温度为15-35℃。再次电镀锌处理后沉积形成的第二镀锌层的厚度为5-8μm，第二镀锌层附着在第一电镀层的表面，与钕铁硼磁体不直接接触，不会对钕铁硼磁体造成腐蚀，且第一层锌层表面粗糙，氯化锌晶粒细小，很好的填补到一次层粗糙的表面上，两层锌之间相互咬合紧密，两层锌之间结合稳定，因氯化锌晶粒细小第二镀锌层致密度高，具有光亮一致的外观，由此本发明的方法，镀锌层与钕铁硼磁体的结合力一致性较好，且上镀速度快，耐腐蚀性较高。
当水洗时间为5-30s，出光处理时间为30-60s，出光处理过程采用稀硝酸溶液作为出光溶液，所述的稀硝酸溶液由稀硝酸和水混合而成，其中稀硝酸的浓度为0.1-0.5‰(v/v)时，稀硝酸溶液可以去除镀锌层表面的氧化膜，保证后续钝化层与镀锌层之间的结合力，进一步提高镀锌层的防腐性育旨
当钝化处理时间为30-60s，钝化处理过程采用溶硝酸铬液作为钝化溶液，所述的硝酸铬溶液由硝酸铬和水混合而成，其中硝酸铬的浓度为20-40g/L，所述的三价铬溶液的为pH1-1.5温度为40-50度时，钝化层以三价铬膜作为主体，进一步提高镀锌层的耐腐蚀性能。
采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，处理得到的钕铁硼磁体单位面积上承受的力最大，结合力好。
采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法处理得到的钕铁硼磁体，电镀效率好于硫酸锌及碱锌工艺，达到了氯化锌工艺的水平。
采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法处理得到的钕铁硼磁体耐腐蚀性能好于硫酸锌及氯化锌工艺，达到了碱性锌酸盐水平。
综上，本发明不但能保证结合力要求，同时电镀效率高，还可以保证耐腐蚀性能的要求。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明的钕铁硼磁体的电镀锌方法作进一步详细描述。
实施例一:一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①将钕铁硼磁体进行电镀前处理。具体处理步骤为：依次将钕铁硼磁体放入除油槽内进行除油处理、酸洗槽内进行除锈处理和去灰槽内进行去灰处理。除油处理为在金属除油试剂中处理300-600s时间。除锈处理为在浓度3-7％的硝酸中再处理30-60s时间。去灰处理为在3-羟基-1,3,5-戊三酸液中淋洗30-60s时间。
②将前处理后的钕铁硼磁体装入电镀用滚筒中(挂具)。
③将滚筒放入装有第一电镀溶液的第一电镀槽内进行首次电镀锌处理，电镀温度为15℃，电镀后钕铁硼磁体表面沉积形成第一镀锌层，第一镀锌层的厚度为1μm。
其中，第一电镀溶液由硫酸锌、硼酸、聚醚和水混合而成，其中硫酸锌的浓度为400g/L，硼酸的浓度为25g/L，聚醚浓度为5ml/L，以硫酸调节pH值，第一电镀溶液的pH为4。
其中聚醚的分子式为HO(C2H4O)10-15(C3H6O)18-23(C2H4O)10-15H。
④将滚筒放入装有第二电镀溶液的第二电镀槽内进行再次电镀锌处理，电镀温度为15℃，第一镀锌层的表面沉积形成第二镀锌层，第二镀锌层的厚度为8μm。
其中，第二电镀溶液由氯化锌、氯化钠、硼酸和水混合而成，其中氯化锌的浓度为30g/L，氯化钠浓度为100g/L，硼酸浓度为15g/L，以盐酸调节pH值，第二电镀溶液的pH为4。
⑤将再次电镀锌处理后的钕铁硼磁体从滚筒中取出，依次进行水洗处理、出光处理、钝化处理和烘烤处理。
其中，水洗时间为5-30s；出光处理时间为30-60s，出光处理过程采用稀硝酸溶液作为出光溶液，所述的稀硝酸溶液由稀硝酸和水混合而成，其中稀硝酸的浓度为0.1-0.5‰(v/v)；钝化处理时间为30-60s，钝化处理过程采用三价铬溶硝酸铬液作为钝化溶液，所述的硝酸铬溶液由硝酸铬和水混合而成，其中硝酸铬的浓度为20-40g/L，所述的三价铬溶液的为pH1-1.5，温度为40-50度；在烘箱中在40-70℃下烘烤600-1200s。
实施例二到九：一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法
实施例二到九的步骤①、②、⑤分别与实施例一中相应操作相同，它们与实施例一的差别在于步骤③、④中的参数数值不同。实施例一到九中相互不完全相同的参数数值参见表1。
表1：实施例一到九中参数统计表
| 实施例号 | 一 | 二 | 三 | 四 | 五 | 六 | 七 | 八 | 九 |
| 第一电镀液硫酸锌浓度g/L | 400 | 450 | 500 | 400 | 450 | 500 | 400 | 450 | 500 |
| 第一电镀液硼酸浓度g/L | 25 | 20 | 15 | 20 | 15 | 25 | 15 | 25 | 20 |
| 第一电镀液聚醚浓度ml/L | 5 | 18 | 30 | 5 | 18 | 18 | 5 | 30 | 30 |
| 第一电镀液pH | 4 | 5 | 6 | 5 | 6 | 4 | 6 | 4 | 5 |
| 第一电镀温度℃ | 15 | 25 | 35 | 15 | 15 | 25 | 25 | 35 | 35 |
| 第一镀锌层厚度μm | 1 | 2.5 | 4 | 2.5 | 4 | 1 | 4 | 1 | 2.5 |
| 第二电镀液氯化锌浓度g/L | 30 | 50 | 70 | 30 | 50 | 70 | 30 | 50 | 70 |
| 第二电镀液氯化钠浓度g/L | 100 | 200 | 300 | 200 | 300 | 100 | 300 | 100 | 200 |
| 第二电镀液硼酸浓度g/L | 15 | 28 | 40 | 15 | 15 | 28 | 28 | 40 | 40 |
| 第二电镀液pH | 4 | 5 | 6 | 5 | 6 | 4 | 6 | 4 | 5 |
| 第二电镀温度℃ | 15 | 25 | 35 | 15 | 15 | 25 | 25 | 35 | 35 |
| 第二镀锌层的厚度μm | 8 | 6.5 | 5 | 6.5 | 5 | 8 | 5 | 8 | 6.5 |
对比例一：硫酸锌工艺
一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①与实施例九相同。
②与实施例九相同。
③与实施例九的差别在于：第一电镀溶液为硫酸锌的浓度为500g/L，硼酸的浓度为20g/L的水溶液。镀锌层厚度为9μm。
④与实施例九的差别在于：无第二电镀液。
⑤与实施例九相同。
对比例二：氯化锌工艺
一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①与实施例九相同。
②与实施例九相同。
③与实施例九的差别在于：第一电镀溶液为氯化锌的浓度为70g/L，氯化钠的浓度为200g/L，硼酸的浓度为40g/L，pH为5，温度为35℃的水溶液。镀锌层厚度为9μm。
④与实施例九的差别在于：无第二电镀液。
⑤与实施例九相同。
对比例三：碱性锌酸盐工艺
一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①与实施例九相同。
②与实施例九相同。
③与实施例九的差别在于：第一电镀溶液为氧化锌的浓度为10g/L，氢氧化钠的浓度为100g/L，温度为35℃的水溶液。镀锌层厚度为9μm。
④与实施例九的差别在于：无第二电镀液。
⑤与实施例九相同。
对比例四：一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①与实施例九相同。
②与实施例九相同。
③与实施例九的差别在于：第一电镀溶液为硫酸锌的浓度为500g/L，硼酸的浓度为20g/L的水溶液。
④与实施例九相同。
⑤与实施例九相同。
对比例五：一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，包括以下步骤：
①与实施例九相同。
②与实施例九相同。
③与实施例九相同。
④与实施例九的差别在于：第二电镀溶液为氧化锌的浓度为6g/L，氢氧化钠的浓度为80g/L的水溶液，pH为12。
⑤与实施例九相同。
测试例
一、剪切力试验方法：
结合力测试采用剪切力试验，即将钕铁硼磁体采用粘胶到工装上，然后对钕铁硼磁体施加作用力，直至钕铁硼磁体从工装上脱落为止。各取10片钕铁硼磁体，取其平均值。
二、电镀时间评估方法：
电镀效率测试采用评估单位时间上镀厚度的方法，即所有对比实例产品镀到9μm后，评估所用时间。
三、耐腐蚀性能测试方法：
耐腐蚀测试采用盐雾实验，即5％NaCl，35℃，连续喷雾120小时无白锈，通过评价合格数量评价耐腐蚀情况。各取10片用于评估。
四、具体测试
以上九个实例与五个对比例工艺对比，在相同前处理及后处理的情况下，镀厚9μm。比较了所获得的钕铁硼磁体的双层锌电镀件的性能测试数据。
同时也比较了实施例九步骤③与对比例一步骤③所获得的钕铁硼磁体的单层锌电镀件的性能测试数据(其中，镀层厚度为2.5μm)。相应性能测试数据参见表2。
表2：电镀件性能测试统计表。
从表2的数据中可以看出，本发明实施例一到九所得钕铁硼磁体镀锌件的剪切力总体高于对比例一到五，采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，处理得到的钕铁硼磁体单位面积上承受的力最大。
电镀时间总体上低于对比例一到五，采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法处理得到的钕铁硼磁体，电镀效率好于硫酸锌及碱锌工艺，达到了氯化锌工艺的水平。
盐雾合格数量总体上高于对比例一到五。由此可知，本发明提供了一种镀锌层与钕铁硼磁体的结合力一致性较好，电镀效率高且耐腐蚀性能好的钕铁硼磁体的电镀锌方法，以及基于该方法所获得的钕铁硼磁体镀锌件。采用本发明的钕铁硼磁体的双层锌电镀方法处理得到的钕铁硼磁体耐腐蚀性能好于硫酸锌及氯化锌工艺，达到了碱性锌酸盐水平。
实施例九步骤③所获得的钕铁硼磁体的电镀锌在剪切力与盐雾合格数量方面均优于对比例一步骤③所获得的钕铁硼磁体的电镀锌，这说明不但本发明方法所获得的钕铁硼磁体的双层锌镀锌件具有良好的性能，基于第一电镀溶液所获得的单层锌镀锌件中添加聚醚也起到了提升产品物化性能的作用。
综上所述，本发明提供了一种钕铁硼磁体的双层锌电镀方法，制备的镀锌层不但能保证结合力要求，同时电镀效率高，还可以保证耐腐蚀性能的要求。具有潜在的工业应用价值。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。同时，以上显示和描述了本发明的主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的特征，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (14)
1.一种电镀方法，所述电镀方法为使用第一电镀液对待镀件进行电镀处理，所述第一电镀液是溶质包括硫酸锌、硼酸和聚醚的水溶液；
在所述第一电镀液中，所述硫酸锌的浓度为400-500g/L，所述硼酸的浓度为15-25g/L，所述聚醚浓度为5-30ml/L；所述第一电镀液的pH为4-6；
使用第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的待镀件进行电镀处理，形成双层电镀件，所述第二电镀液是溶质包括氯化锌、氯化钠和硼酸的水溶液；
在所述第二电镀液中，所述氯化锌的浓度为30-70g/L，所述氯化钠的浓度为100-300g/L，所述硼酸的浓度为15-40g/L；所述第二电镀液的pH为4-6。
2.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
所述待镀件是钕铁硼磁体。
3.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
所述聚醚的分子式为HO(C2H4O)10-15(C3H6O)18-23(C2H4O)10-15H。
4.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
使用所述第一电镀液对所述待镀件进行电镀处理之前对所述待镀件进行电镀前处理。
5.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
使用所述第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的所述待镀件进行电镀处理之后进行电镀后处理。
6.如权利要求5所述的电镀方法，其特征在于，
所述电镀后处理包括水洗处理、出光处理、钝化处理和烘烤处理。
7.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
使用所述第一电镀液对所述电镀件进行电镀处理的步骤为：在温度为15-35℃下为所述待镀件电镀1-4μm厚的镀层。
8.如权利要求1所述的电镀方法，其特征在于，
使用所述第二电镀液对经所述第一电镀液电镀处理后的所述待镀件进行电镀处理的步骤为：在温度为15-35℃下电镀5-8μm厚的镀锌层。
9.如权利要求4所述的电镀方法，其特征在于，
所述电镀前处理的步骤为：除油处理、除锈处理和去灰处理。
10.如权利要求6所述的电镀方法，其特征在于，
所述水洗处理的步骤为：水洗所述双层电镀件时间为5-30s。
11.如权利要求6所述的电镀方法，其特征在于，
所述出光处理的步骤为：在浓度为0.1-0.5‰v/v的稀硝酸中处理所述双层电镀件30-60s。
12.如权利要求6所述的电镀方法，其特征在于，
所述钝化处理的步骤为：使用浓度为20-40g/L pH1-1.5的硝酸铬在40-50℃下处理所述双层电镀件30-60s。
13.如权利要求6所述的电镀方法，其特征在于，
所述烘烤处理的步骤为：在40-70℃下烘烤所述双层电镀件600-1200s。
14.一种镀锌电镀件，所述镀锌电镀件是通过权利要求1-13中任一项所述的电镀方法电镀得到的所述镀锌电镀件。
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