CN109794569A - 一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，主要按照热锻成型、出水端打孔、退火弯制、金加工和退火这五大步骤制造成型，采用上述步骤的生产工艺，其中既应用了阀体外形的热锻成型，故具有生产效率高、成品率高、产品致密性好等优点，阀体上也不会出现表面残缺及漏水等情况；同时，出水孔又采用了出水端打孔和退火弯制成型，故具有造型多变、曲线柔美、外观美观、线性更加流畅等特点。
Description
技术领域
本发明涉及一种黄铜水嘴阀体的生产工艺，具体涉及一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺。
背景技术
目前，黄铜水嘴阀体的主要生产工艺是通过铸造或者热锻的方式。铸造的生产工艺效率低，成品率低，产品的致密性较差，阀体上也容易出现表面残缺及漏水等情况。热锻的生产工艺整体造型过于简单、外形不够美观，也没有铸造成型的造型多变和曲线的柔美感。因此，单一的两种生产工艺已经无法满足黄铜水嘴阀体的生产需要。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种生产效率高、成品率高、产品致密性好、造型美观的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺。
本发明的技术问题通过以下技术方案实现：
一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，包括以下步骤：
①热锻成型，先将原材料棒料切割成相应长度的投料棒料，再放入加热炉内加热到650℃±10℃~710℃±70℃，然后按照黄铜水嘴的阀体外形冲压锻造成型；
②出水端打孔，将冲压锻造成型的阀体出水端沿轴心线钻孔加工出水孔；
③退火弯制，将经过步骤②的阀体放入加热炉内加热到600℃±10℃~625℃±25℃，自然冷却至室温去应力后，阀体出水端由弯管机折弯成使用角度；
④金加工，将经过步骤③的阀体上加工出所需装配尺寸；
⑤退火，阀体放入退火炉内加热到280℃±5℃~300±30℃，保温120±15min，随炉降温至80℃，降温时间为120±15min，最后将阀体移出退火炉空冷至室温。
所述的步骤①中投料棒料由原材料棒料按照相应长度切割成多段，再将多段投料棒料依次摆放在加热炉内，且相邻投料棒料之间均预留间隙，避免堆积，确保投料棒料在加热时温度分布均匀。
所述的步骤②中需要保证出水孔的钻孔加工与阀体出水端外圆的同轴度。
所述的步骤③中需要保证阀体加热温度分布均匀。
所述的步骤③中阀体出水端折弯成90°~135°的使用角度。
所述的步骤④中在阀体上加工出所需装配尺寸是指在阀体进水端沿轴心线钻孔加工进水孔和在阀体顶部钻孔加工阀芯组件的安装孔，该出水孔、进水孔和安装孔相互连通。
所述的步骤⑤中将待加热的阀体按序摆放在多个隔板上，相邻阀体之间均预留间隙，再将多个隔板放入退火炉内，上、下相邻的隔板之间均预留间隙。
所述的加热炉使用天然气加热。
与现有技术相比，本发明主要是将黄铜水嘴阀体按照热锻成型、出水端打孔、退火弯制、金加工和退火这五大步骤制造成型，而采用上述步骤的生产工艺，其中既应用了阀体外形的热锻成型，故具有生产效率高、成品率高、产品致密性好等优点，阀体上也不会出现表面残缺及漏水等情况；同时，出水孔又采用了出水端打孔和退火弯制成型，故具有造型多变、曲线柔美、外观美观、线性更加流畅等特点。
附图说明
图1为阀体制造过程中的温度变化示意图。
具体实施方式
下面将按上述附图对本发明实施例再作详细说明。
一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，如图1所示，主要包括以下步骤：
①热锻成型，先将原材料棒料切割成相应长度的投料棒料，再放入加热炉内，使用天然气加热到650℃±10℃~710℃±70℃，然后按照黄铜水嘴的阀体外形用机械设备冲压锻造成型；
②出水端打孔，将冲压锻造成型的阀体出水端，即阀体待折弯处用机械设备按照图纸尺寸沿轴心线钻孔加工出水孔，并且还需要保证出水孔的钻孔加工与阀体出水端外圆的同轴度；
③退火弯制，将经过步骤②的阀体放入加热炉内，使用天然气加热到600℃±10℃~625℃±25℃，并需要保证阀体加热温度的分布均匀，自然冷却至室温去应力后，阀体出水端由弯管机折弯成图纸要求的使用角度，该使用角度通常为90°~135°；
④金加工，将经过步骤③的阀体上用机械设备加工出所需装配尺寸，主要是指在阀体进水端用机械设备按照图纸尺寸沿轴心线钻孔加工进水孔和在阀体顶部用机械设备按照图纸尺寸钻孔加工阀芯组件的安装孔，该出水孔、进水孔和安装孔相互连通，并且还需要保证进水孔的钻孔加工与阀体进水端外圆的同轴度；
⑤退火，阀体放入退火炉内加热到280℃±5℃~300±30℃，保温120±15min，随炉降温至80℃，降温时间为120±15min，最后将阀体移出退火炉空冷至室温。
其中，步骤①中投料棒料由原材料棒料按照相应长度切割成多段，再将多段投料棒料依次摆放在加热炉内，且相邻投料棒料之间均预留间隙，避免堆积，确保投料棒料在加热时温度分布均匀。
而步骤⑤中将待加热的阀体按序摆放在多个隔板上，相邻阀体之间均预留间隙，再将多个隔板放入退火炉内，上、下相邻的隔板之间均预留间隙。
下面再通过两个具体实施例对本发明的生产工艺进行详细介绍和描述，以便更好的理解本发明，但下述两个实施例并不限制本发明的保护范围。
实施例1
509黄铜球芯水嘴，材料为HPb59-1，阀体经过热锻弯制成型的具体步骤如下：
①热锻成型，将φ18mm铜棒切割成长度为55mm的投料棒料，放入加热炉内，使用天然气加热到650±10℃，然后用机械设备冲压锻造成型；
②出水端打孔，阀体出水端用机械设备加工出φ11cm的出水孔；
③退火弯制，阀体放入加热炉内，使用天然气加热到600±10℃，自然冷却至室温去应力后，阀体出水端由弯管机折弯成90°成型；
④金加工，阀体由机械设备加工所需装配尺寸；
⑤退火，阀体放入退火炉内加热到280±5℃，保温115min，随炉降温至70℃，降温时间为130min，最后将阀体移出退火炉空冷至室温。
实施例2
XL582快开阀芯水嘴，材料为HPb59-1，阀体经过热锻弯制成型的具体步骤如下：
①热锻成型，将φ22mm铜棒切割成长度为140mm的投料棒料，放入加热炉内，使用天然气加热到650±10℃，然后用机械设备冲压锻造成型；
②出水端打孔，阀体出水端用机械设备加工出φ14cm的出水孔；
③退火弯制，阀体放入加热炉内，使用天然气加热到600±10℃，自然冷却至室温去应力后，阀体出水端由弯管机折弯成115°成型；
④金加工，阀体由机械设备加工所需装配尺寸；
⑤退火，阀体放入退火炉内加热到280±5℃，保温120min，随炉降温至75℃，降温时间为135min，最后将阀体移出退火炉空冷至室温。
以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
Claims (8)
1.一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于该生产工艺包括以下步骤：
①热锻成型，先将原材料棒料切割成相应长度的投料棒料，再放入加热炉内加热到650℃±10℃~710℃±70℃，然后按照黄铜水嘴的阀体外形冲压锻造成型；
②出水端打孔，将冲压锻造成型的阀体出水端沿轴心线钻孔加工出水孔；
③退火弯制，将经过步骤②的阀体放入加热炉内加热到600℃±10℃~625℃±25℃，自然冷却至室温去应力后，阀体出水端由弯管机折弯成使用角度；
④金加工，将经过步骤③的阀体上加工出所需装配尺寸；
⑤退火，阀体放入退火炉内加热到280℃±5℃~300±30℃，保温120±15min，随炉降温至80℃，降温时间为120±15min，最后将阀体移出退火炉空冷至室温。
2.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤①中投料棒料由原材料棒料按照相应长度切割成多段，再将多段投料棒料依次摆放在加热炉内，且相邻投料棒料之间均预留间隙，避免堆积，确保投料棒料在加热时温度分布均匀。
3.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤②中需要保证出水孔的钻孔加工与阀体出水端外圆的同轴度。
4.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤③中需要保证阀体加热温度分布均匀。
5.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤③中阀体出水端折弯成90°~135°的使用角度。
6.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤④中在阀体上加工出所需装配尺寸是指在阀体进水端沿轴心线钻孔加工进水孔和在阀体顶部钻孔加工阀芯组件的安装孔，该出水孔、进水孔和安装孔相互连通。
7.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的步骤⑤中将待加热的阀体按序摆放在多个隔板上，相邻阀体之间均预留间隙，再将多个隔板放入退火炉内，上、下相邻的隔板之间均预留间隙。
8.根据权利要求1所述的一种黄铜水嘴阀体热锻弯制成型的生产工艺，其特征在于所述的加热炉使用天然气加热。
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