CN109773464A - 一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装 - Google Patents

Abstract

一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，包括推料气缸、连接杆、推料定位板、灌好液的罐体承纳盒、待灌液的罐体放置板、待灌液的罐体定位气缸、待灌液的罐体定位结构、安装架。安装中板和安装架左侧壁、安装架右侧壁固连。待灌液的罐体定位气缸固定在安装中板上。待灌液的罐体定位结构和待灌液的罐体定位气缸的活塞的上端固连。推料气缸和安装架或待灌液的罐体放置板相固连。连接杆和推料定位板、推料气缸的活塞固连。推料定位板的自由端和罐体倾斜滑道的上端分设在待灌液的罐体放置板的前后两端。其中推料定位板的自由端位于待灌液的罐体放置板的上方，罐体倾斜滑道的上端位于待灌液的罐体放置板的下方。

Description

一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装

技术领域

本发明涉及一种汽车减震器灌液后把灌满液的罐体从灌液工装上下架以便换上新的待灌液的罐体的下灌工装。

背景技术

为了缓和与衰减汽车在行驶过程中因道路凸凹不平受到的冲击和震动以保证行车的平顺性与舒适性、进而有利于提高汽车的使用寿命和操纵的稳定性，汽车上均设置有减震器。在减震器的生产过程中，减震器中液体的灌注是一个很重要的作业。减震器灌液方法一般分为湿式灌装法和干式灌装法。湿式灌装法，一般由人工操作完成，减震器需浸入相应的液体内，因此只能面对型腔较规则或广口的减震器进行，存在浪费灌装液体、对人体造成伤害、外壳液体残留、容易在罐体内产生杂质等诸多不足，目前处在淘汰的过程中。现有技术中通常采用减震器无需浸入相应的液体内的干式灌装法来完成灌液作业。申请号201820319627.7，授权公告号CN 207930529 U，名称为“一种汽车减震器灌液工装夹具”的专利资料公开了一种汽车减震器灌液工装夹具：“包括产品支撑板，产品支撑板上设有Ω形的上下贯通的通槽，产品支撑板支承在减震器产品的中部；产品压板，产品压板设置在产品支撑板上方，产品压板连接有第一气缸；以及预压块，预压块设置在产品支撑板下方，预压块连接有第二气缸。工装使用时先将减震器产品放置在产品支撑板上，然后第一气缸动作使得产品压板下压，接着第二气缸动作使得预压板上顶，实现产品预压及压紧效果。本实用新型提供的提汽车减震器灌液工装夹具，具备自动夹紧减震器产品的功能，且满足操作简单、生产效率高、灌装精度高的要求。”存在的问题是：汽车减震器灌满液后不能很方便地和所述汽车减震器灌液工装夹具相分离。

发明内容

本发明的主要发明目的，是提供一种汽车减震器灌液后把灌满液的罐体从灌液工装上下架以便换上新的待灌液的罐体的下灌工装。

本发明所用的技术方案是：一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，包括推料气缸、连接杆、推料定位板、灌好液的罐体承纳盒、待灌液的罐体放置板、待灌液的罐体定位气缸、待灌液的罐体定位结构、安装架。安装架包括安装架底板、安装架左侧壁、安装架右侧壁、安装中板。安装架左侧壁、安装架右侧壁的下端和安装架底板固连。安装中板的左右两端分别和安装架左侧壁、安装架右侧壁固连。待灌液的罐体定位气缸固定在安装中板上。待灌液的罐体定位结构和待灌液的罐体定位气缸的活塞的上端固连。推料气缸和安装架或待灌液的罐体放置板相固连。连接杆的两端分别和推料定位板和推料气缸的活塞的自由端固连。灌好液的罐体承纳盒包括罐体承纳端和罐体倾斜滑道。推料定位板的自由端和罐体倾斜滑道的上端分设在待灌液的罐体放置板的前后两端。其中推料定位板的自由端位于待灌液的罐体放置板的上方，罐体倾斜滑道的上端位于待灌液的罐体放置板的下方。

本发明，结果简单合理，可以提高工作效率，同时可以减轻劳动强度。

作为优选，待灌液的罐体定位结构为一和待灌液的罐体的下端的凹腔适配的顶膜。待灌液的罐体放置板设有和所述顶膜适配的通孔；

另一优选方案，待灌液的罐体定位结构包括若干根定位柱，这若干定位柱的远离定位柱的内侧均和一个和待灌液的罐体的下端适配的圆柱面相切，这若干定位柱的上端的内侧倾斜向下。这若干定位柱的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸的活塞杆的上端固连。待灌液的罐体放置板设有供这若干定位柱穿过的通孔；

再一优选方案，待灌液的罐体定位结构由左右对置的两个扇形柱面构成，扇形柱面的上端设有导向圆台面，待灌液的罐体放置板设有供这两个扇形柱面穿过的扇形孔，这两个扇形柱面的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸的活塞杆的上端固连。

以上三个优选方案，都具有结构简单，工作效果好的优点。

作为优选，推料定位板呈U形结构，推料定位板的两个侧壁靠近待灌液的罐体的一端的内侧设有一个斜面。本优选方案，结构简单，推灌效果佳。

作为优选，还包括有夹紧气缸、左侧拉板、右侧拉板、左侧夹紧板、右侧夹紧板。左侧夹紧板靠近待灌液的罐体的一端固设有左夹紧压头，右侧夹紧板靠近待灌液的罐体的一端固设有右夹紧压头。夹紧气缸和安装中板的下表面固连，夹紧气缸的左活塞杆和右活塞杆分别穿过安装架左侧壁、安装架右侧壁和左侧拉板的下端、右侧拉板的下端固连。左侧拉板的上端和左侧夹紧板远离待灌液的罐体的一端固连，右侧拉板的上端和右侧夹紧板远离待灌液的罐体的一端固连。

进一步地作为优选，夹紧气缸的左端和右端各设有两根活塞。更进一步地优选，同一侧的两个活塞的轴线在同一个水平面内，不同侧的两根活塞的轴线在不同的水平面内。本进一步地优选方案，工作可靠性、稳定性高。

作为优选，罐体承纳端和罐体倾斜滑道的底面上均固设有减摩板。本优选方案，有利于防止罐体损坏。

综上所述，本发明的有益效果是：结果简单合理，可以快速、准确定位待灌液的罐体在待灌液的罐体放置板上的位置，又能减轻把灌好液的罐体难度，整体具有提高工作效率的同时又能减轻劳动强度的有益效果。

附图说明

图1：本发明的主视示意图；

图2：本发明的俯视示意图；

图3：本发明的一个立体示意图；

图4：本发明的另一个方向的立体示意图；

图5：A-A剖面图；

图6：B处局部放大示意图；

图7：C-C剖视示意图；

图中：推料气缸1、连接杆2、推料定位板3、连接器公端4、待灌液的罐体5、限位面5.1、灌液柱5.2、定位表面5.3、灌液孔5.4、灌好液的罐体6、灌好液的罐体承纳盒7、罐体承纳端7.1、罐体倾斜滑道7.2、减摩板7.3、快速定位销8、快速定位销压板9、夹紧气缸10、待灌液的罐体定位气缸11、缸体11.1、左侧拉板12、右侧拉板13、左侧夹紧板14、左夹紧压头14.1、定位孔14.2、右侧夹紧板15、右夹紧压头15.1、定位锥柱15.2、待灌液的罐体定位结构16、待灌液的罐体的下端17、接近开关18、安装架19、安装架底板19.1、快速定位槽19.11、安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3、安装中板19.4、待灌液的罐体放置板20、U形通道20.1、支撑块20.2、定位支撑板20.3、限位条20.4。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例一：

如图1-图7所示，本发明包括推料气缸1、连接杆2、推料定位板3、连接器公端4、灌好液的罐体承纳盒7、快速定位销8、快速定位销压板9、夹紧气缸10、左侧拉板12、右侧拉板13、左侧夹紧板14、右侧夹紧板15、待灌液的罐体定位气缸11、待灌液的罐体定位结构16、接近开关18、安装架19、待灌液的罐体放置板20、图中未示出的控制系统，控制系统上设有启动开关。连接器公端4固定在安装架19的前端，连接器公端4的具体结构细节、用途和安装架19的具体连接方式为公知、简单技术在此不做赘述。灌好液的罐体承纳盒7包括用于承纳灌好液的罐体6的罐体承纳端7.1和罐体倾斜滑道7.2，罐体承纳端7.1和罐体倾斜滑道7.2的底面上均固设有减摩板7.3。安装架19包括安装架底板19.1、安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3、安装中板19.4。其中推料定位板3呈U形结构，推料定位板3的两个侧壁靠近待灌液的罐体5的一端的内侧设有一个斜面。安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3的下端和安装架底板19.1用图中未示出的螺栓结构或焊接法固连在一起，安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3设有一个U形槽。安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3相互平行，为了准确、快速确定安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3和安装架底板19.1的连接位置，本发明还设有快速定位销8、快速定位销压板9，相应地安装架底板19.1的左右两端各设有一条快速定位槽19.11；快速定位销8的上端和快速定位销压板9固连，快速定位销8的下端插置在快速定位槽19.11内并和快速定位槽19.11滑动配合，快速定位销压板9的前后两端各设有一个螺纹孔，其中一个螺纹孔上设有上端和所述螺纹孔相连，下端和所述快速定位槽19.11滑动配合的内六角螺柱，两个螺纹孔的轴线所确定的平面平分快速定位槽19.11。在确定安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3和安装架底板19.1时，首先把快速定位销8、快速定位销压板9固连成的定位组件上的快速定位销8和相应的内六角螺柱插置在快速定位槽19.11内，从而有利于快速、正确确定安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3和安装架底板19.1的连接位置。左侧夹紧板14靠近待灌液的罐体5的一端固设有左夹紧压头14.1，右侧夹紧板15靠近待灌液的罐体5的一端固设有右夹紧压头15.1。夹紧气缸10和安装中板19.4的下表面固连，具体连接结构因系简单技术在此不做赘述。夹紧气缸10的左活塞杆和右活塞杆分别穿过安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3两个侧壁上相应的U形槽和左侧拉板12的下端、右侧拉板13的下端固连，具体连接的细节结构因系简单技术在此不做赘述。作为优选，夹紧气缸10的左端和右端各设有两根活塞，同一侧的两个活塞的轴线在同一个水平面内，不同侧的两根活塞的轴线在不同的水平面内。左侧拉板12的上端和左侧夹紧板14远离待灌液的罐体5的一端固连，右侧拉板13的上端和右侧夹紧板15远离待灌液的罐体5的一端固连，具体连接的细节结构因系简单技术在此不做赘述。作为优选，安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3的内侧上分别设有和安装中板19.4厚度相应的中板插槽以及和待灌液的罐体放置板20厚度相应的放置板插槽，安装中板19.4的左右两端分别插在相应的中板插槽内，安装中板19.4的左右两端分别和安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3用图中未示出的螺钉结构固连在一起，待灌液的罐体放置板20的左右两端分别插在相应的放置板插槽内，待灌液的罐体放置板20的左右两端分别和放置板插槽用图中未示出的螺钉结构固连在一起。待灌液的罐体放置板20设有一个供灌好液的罐体6通过后落入接料端7.1的U形通道20.1。待灌液的罐体定位气缸11的缸体11.1固定在安装中板19.4上，具体固连结构因系简单技术在此不做赘述。待灌液的罐体定位结构16和待灌液的罐体定位气缸11的活塞的上端固连，作为优选，待灌液的罐体定位结构16为一和待灌液的罐体的下端17的凹腔适配的顶膜；待灌液的罐体放置板20设有和所述顶膜适配的通孔，待灌液的罐体5放置在。推料气缸1和安装架19或待灌液的罐体放置板20相固连，本实施例推料气缸1缸体的后端通过相应的连接结构和待灌液的罐体放置板20相固连，连接杆2的上下两部分构L形，连接杆2的上部分的后端和推料定位板3的前端的中部固连，连接杆2的下部分的下端和推料气缸1的活塞的自由端【即活塞的前端】用螺栓结构固连。待灌液的罐体放置板20在U形通道20.1的左右两侧分别固设有一个支撑块20.2，两个支撑块20.2相应的分别和安装架左侧壁19.2、安装架右侧壁19.3用图中未详细示出的沉头螺钉结构固连，两个支撑块20.2的上端分别设有一个L形缺口，左侧夹紧板14、右侧夹紧板15两者的后端分别滑动支撑在相应的L形缺口的水平面上。待灌液的罐体放置板20的前端固定有一个定位支撑板20.3，定位支撑板20.3用图中未详细示出的沉头螺钉结构和待灌液的罐体放置板20固连。定位支撑板20.3上设有和U形推料定位板3的左右两侧壁适配的侧壁穿孔，U形推料定位板3的左右两侧壁穿过侧壁穿孔，U形推料定位板3的左右两侧壁靠近摆放在待灌液的罐体放置板20的前侧。待灌液的罐体5灌满液后，推料气缸1启动，U形推料定位板3后移把灌好液的罐体6推落到接料和7内，然后再把U形推料定位板3来回到初始位置。接近开关18固定在定位支撑板20.3上，以确保U形推料定位板3的正确停留位置。定位支撑板20.3的上端用沉头螺钉结构固定有限位条20.4，限位条20.4的后端设有一个宽度和左侧夹紧板14、右侧夹紧板15两者的厚度适配的长滑槽，左侧夹紧板14、右侧夹紧板15两者的前端滑动插置在该长滑槽内。右侧夹紧板15的内侧面固设有一个定位锥柱15.2，相应的左侧夹紧板14的内侧面设有一个和定位锥柱15.2适配的定位孔14.2。推料定位板3的自由端和罐体倾斜滑道7.2的上端分设在待灌液的罐体放置板20的前后两端；其中推料定位板3的自由端位于待灌液的罐体放置板20的上方，罐体倾斜滑道7.2的上端位于待灌液的罐体放置板20的下方。

另外，本实施例待灌液的罐体5包括有限位面5.1、灌液柱5.2，灌液柱5.2的上端凸出在限位面5.1上方，灌液柱5.2上设有一个灌液孔5.4和两个相互平行的定位表面5.3，灌液时这两个两个定位表面5.3相互平行，灌液柱5.2和待灌液的罐体的下端17均为橡胶制件，其中灌液柱5.2具有一定的可压缩性，相应的待灌液的罐体定位结构16亦为橡胶制件。另外，相应地左夹紧压头14.1、右夹紧压头15.1靠灌液柱5.2的一端设有和灌液柱5.2适配的圆缺孔。

开始工作前，待灌液的罐体定位结构16位于待灌液的罐体放置板20的上表面的下方，左侧夹紧板14【包括左夹紧压头14.1】及右侧夹紧板15【包括右夹紧压头15.1、定位锥柱15.2】两者之间相邻最近点之间的距离大于待灌液的罐体5的最大直径，左夹紧压头14.1及右夹紧压头15.1上端的下表面均高于限位面5.1，推料定位板3位于和待灌液的罐体5脱离的位置上。在待灌液的罐体5在待灌液的罐体放置板20上大致摆放好后，按下启动开关，左侧夹紧板14【包括左夹紧压头14.1】及右侧夹紧板15【包括右夹紧压头15.1、定位锥柱15.2】相互靠近直至把待灌液的罐体5推到大致的灌液位置，然后控制系统启动待灌液的罐体定位气缸11，待灌液的罐体定位气缸11的活塞升起待灌液的罐体定位结构16使待灌液的罐体定位结构16的上表面和待灌液的罐体的下端17的下表面触连，待灌液的罐体定位结构16直至无法推动待灌液的罐体上行为止，然后控制系统启动灌液枪下行压在灌液柱5.2上端面进行灌液，灌液枪和灌液柱5.2上端面的具体连接结构及灌液作业完成后灌液柱灌液孔的密封方法因系公知技术在此不做赘述。灌液完成后，控制系统控制灌液枪上移、左侧夹紧板14【包括左夹紧压头14.1】及右侧夹紧板15【包括右夹紧压头15.1、定位锥柱15.2】向两侧分开到设定位置以及推料定位板3推动灌好液的罐体6落到灌好液的罐体承纳盒7，落在灌好液的罐体承纳盒7的灌好液的罐体6位置较低，一方面便于取走，另一方面在搬取灌好液的罐体6的同时可以同时进行灌液作业，有利于提高生产效率。把灌好液的罐体6推落到灌好液的罐体承纳盒7后，推料定位板3退回到正确停留位置，然后控制系统停止工作以便进行下一轮工作【每一轮工作均以按下启动开关开始】。

实施例二：

实施例二与实施例一的不同点在于：待灌液的罐体定位结构16包括若干根定位柱，这若干定位柱的远离定位柱的内侧均和一个和待灌液的罐体的下端适配的圆柱面相切，这若干定位柱的上端的内侧倾斜向下轴线的内母线在一个和待灌液的罐体的下端适配的圆柱面上；这若干定位柱的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸11的活塞杆的上端固连；待灌液的罐体放置板20设有供这若干定位柱穿过的通孔。在作业过程中，待灌液的罐体的下端始终和待灌液的罐体放置板20上板面触连。

实施例三：

实施例三和实施例二的不同点在于：待灌液的罐体定位结构16由左右对置的两个扇形柱面构成，扇形柱面的上端设有导向圆台面，待灌液的罐体放置板20设有供这两个扇形柱面穿过的扇形孔，这两个扇形柱面的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸11的活塞杆的上端固连。

以上所述之具体实施例仅为本发明较佳的实施方式，而并非以此限定本发明的具体实施结构和实施范围。事实上，依据本发明所述之形状、结构和设计目的也可以作出一些等效的变化。因此，凡依照本发明所述之形状、结构和设计目的所作出的一些等效变化理应均包含在本发明的保护范围内，也即这些等效变化都应该受到本发明的保护。

Claims (8)

1.一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：包括推料气缸（1）、连接杆（2）、推料定位板（3）、灌好液的罐体承纳盒（7）、待灌液的罐体放置板（20）、待灌液的罐体定位气缸（11）、待灌液的罐体定位结构（16）、安装架（19）；安装架（19）包括安装架底板（19.1）、安装架左侧壁（19.2）、安装架右侧壁（19.3）、安装中板（19.4）；安装架左侧壁（19.2）、安装架右侧壁（19.3）的下端和安装架底板（19.1）固连；安装中板（19.4）的左右两端分别和安装架左侧壁（19.2）、安装架右侧壁（19.3）固连；待灌液的罐体定位气缸（11）固定在安装中板（19.4）上；待灌液的罐体定位结构（16）和待灌液的罐体定位气缸（11）的活塞的上端固连；推料气缸（1）和安装架（19）或待灌液的罐体放置板（20）相固连；连接杆（2）的两端分别和推料定位板（3）和推料气缸（1）的活塞的自由端固连；灌好液的罐体承纳盒（7）包括罐体承纳端（7.1）和罐体倾斜滑道（7.2）；推料定位板（3）的自由端和罐体倾斜滑道（7.2）的上端分设在待灌液的罐体放置板（20）的前后两端；其中推料定位板（3）的自由端位于待灌液的罐体放置板（20）的上方，罐体倾斜滑道（7.2）的上端位于待灌液的罐体放置板（20）的下方。

2.根据权利要求1所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：待灌液的罐体定位结构（16）为一和待灌液的罐体的下端（17）的凹腔适配的顶膜；待灌液的罐体放置板（20）设有和所述顶膜适配的通孔。

3.根据权利要求1所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：待灌液的罐体定位结构（16）包括若干根定位柱，这若干定位柱的远离定位柱的内侧均和一个和待灌液的罐体的下端适配的圆柱面相切，这若干定位柱的上端的内侧倾斜向下；这若干定位柱的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸（11）的活塞杆的上端固连；待灌液的罐体放置板（20）设有供这若干定位柱穿过的通孔。

4.根据权利要求1所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：待灌液的罐体定位结构（16）由左右对置的两个扇形柱面构成，扇形柱面的上端设有导向圆台面，待灌液的罐体放置板（20）设有供这两个扇形柱面穿过的扇形孔，这两个扇形柱面的下端通过一固定板和待灌液的罐体定位气缸（11）的活塞杆的上端固连。

5.根据权利要求1所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：推料定位板（3）呈U形结构，推料定位板（3）的两个侧壁靠近待灌液的罐体（5）的一端的内侧设有一个斜面。

6.根据权利要求1所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：还包括有夹紧气缸（10）、左侧拉板（12）、右侧拉板（13）、左侧夹紧板（14）、右侧夹紧板（15）；左侧夹紧板（14）靠近待灌液的罐体（5）的一端固设有左夹紧压头（14.1），右侧夹紧板（15）靠近待灌液的罐体（5）的一端固设有右夹紧压头（15.1）；夹紧气缸（10）和安装中板（19.4）的下表面固连，夹紧气缸（10）的左活塞杆和右活塞杆分别穿过安装架左侧壁（19.2）、安装架右侧壁（19.3）和左侧拉板（12）的下端、右侧拉板（13）的下端固连；左侧拉板（12）的上端和左侧夹紧板（14）远离待灌液的罐体（5）的一端固连，右侧拉板（13）的上端和右侧夹紧板（15）远离待灌液的罐体（5）的一端固连。

7.根据权利要求6所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：夹紧气缸（10）的左端和右端各设有两根活塞。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种罐体灌满液后罐体的自动下灌工装，其特征是：罐体承纳端（7.1）和罐体倾斜滑道（7.2）的底面上均固设有减摩板（7.3）。