CN109773102B - 一种自动螺旋压机及其锻压方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动螺旋压机及其锻压方法，包括机体，机体设有锻造口，锻造口的顶部设有螺旋锻压机构，螺旋锻压机构穿过锻造口的顶部，螺旋锻压机构的底部固定连接有冲压模架机构，冲压模架机构位于锻造口内，锻造口的内侧的底部固定连接有锻压台组件，锻压台组件与冲压模架机构相匹配，锻造口内设有自动装配机构，自动装配机构与锻压台组件相匹配；一种自动螺旋压机的锻压方法，包括如下步骤：a、锻压前的装备；b、工件在第一次锻压；c、工件的第二次锻压；d、工件的第三次锻压；e、批量加工；f、设备的维护。本发明实现了在多工位锻压时，可以自动装配工件，降低了工人的工作量，装配精确且节约时间，提高了工人的操作的安全性。

Description

一种自动螺旋压机及其锻压方法

技术领域

本发明属于锻压机械技术领域，具体涉及一种自动螺旋压机及其锻压方法。

背景技术

螺旋式锻压机用螺杆、螺母作为传动机构，并靠螺旋传动将飞轮的正螺旋式锻压机反向回转运动转变为滑块的上下往复运动的锻压机械。螺旋压力机通常由电动机通过摩擦盘带动飞轮轮缘而使飞轮旋转，所以这种压力机又称摩擦压力机。

目前，螺旋式锻压机在多工位锻压成型时，需要工人手动将工件放置到不同的锻压台处，利用锻压台处方的模具对工件进行锻压，增加了工人的工作量，装配不精确且浪费时间，工件在锻压时，加热温度高，工人在运输时存在一定的安全隐患。

发明内容

本发明目的在于解决现有技术中存在的上述技术问题，提供一种自动螺旋压机及其锻压方法，通过先在螺旋锻压机构的底部安装冲压模架机构，在锻造口的内侧的底部安装锻压台组件，将工件放置在锻压台组件上，冲压模架机构对工件进行多工位锻压，然后在锻造口内安装自动装配机构，自动装配机构将工件自动装配到不同的工位进行加工，实现了螺旋式锻压机在多工位锻压成型时，可以自动装配工件，降低了工人的工作量，装配位置精确且节约时间，提高了工人的操作的安全性。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种自动螺旋压机，包括机体，机体设有锻造口，锻造口的顶部设有螺旋锻压机构，螺旋锻压机构穿过锻造口的顶部，其特征在于：螺旋锻压机构的底部固定连接有冲压模架机构，冲压模架机构位于锻造口内，锻造口的内侧的底部固定连接有锻压台组件，锻压台组件与冲压模架机构相匹配，锻造口内设有自动装配机构，自动装配机构与锻压台组件相匹配。本发明通过先在螺旋锻压机构的底部安装冲压模架机构，在锻造口的内侧的底部安装锻压台组件，将工件放置在锻压台组件上，冲压模架机构对工件进行多工位锻压，然后在锻造口内安装自动装配机构，自动装配机构将工件自动装配到不同的工位进行加工，实现了螺旋式锻压机在多工位锻压成型时，可以自动装配工件，降低了工人的工作量，装配位置精确且节约时间，提高了工人的操作的安全性。

进一步，螺旋锻压机构包括传动箱、螺杆与滑块，传动箱位于锻造口的顶部，螺杆的顶端位于传动箱内，螺杆的底部穿过锻造口的顶部，螺杆的底部固定连接有滑块。实现了传动箱带动螺杆进行上下运动，使得螺杆带动滑块进行上下运动。

进一步，锻造口的内侧壁的两侧均设有导向块，滑块的两侧均设有限位槽，导向块设于限位槽内，实现了滑块沿着导向块进行上下移动。

进一步，冲压模架机构包括下模板、导向组件与模具组件，下模板与滑块固定连接，导向组件设于下模板的底部，模具组件固定连接于下模板的底部，锻压台组件位于模具组件的下方，模具组件与锻压台组件相匹配。待加工的工件放置在锻压台组件上，锻压时，螺旋锻压机构带动下模板沿着导向组件进行向下移动，使得模具组件对锻压台组件上的工件进行锻压，锻压完成后，螺旋锻压机构控制下模板沿着导向组件上升。

进一步，导向组件包括导向柱与导向套，导向套固定连接于下模板的底部，导向柱固定连接于锻造口的内侧的底部，导向柱与导向套相匹配。锻压时，螺旋锻压机构带动下模板向下移动，使得导向套套设到导向柱上，锻压完成后，螺旋锻压机构带动下模板向上移动，导向套从导向柱上拔出，导向组件对下模板的移动起到一个导向作用。

进一步，模具组件包括第一模具、第二模具与第三模具，锻压台组件包括第一锻压台、第二锻压台与第三锻压台，第一模具与第一锻压台相匹配，第二模具与第二锻压台相匹配，第三模具与第三锻压台相匹配，自动装配机构包括转动装配组件与自动装夹组件，转动装配组件设于第一锻压台与第二锻压台之间，转动装配组件将第一锻压台处加工完成后的工件输送到第二锻压台处，自动装夹组件设于锻造口的内侧壁的靠近第三锻压台的一侧，自动装夹组件将第二锻压台处加工完成后的工件输送到第三锻压台处。实现了机体具有多工位锻压，多个模具对工件进行不同的锻压从而完成对工件的加工成型，第一模具对应第一锻压台，第二模具对应第二锻压台，第三模具对应第三锻压台，实现了模具组件可以更好的对锻压台组件上的工件进行锻压，装动装配组件可以控制将第一锻压台处加工完成后的工件转移到第二锻压台处进行锻压，自动装夹组件可以控制将第二锻压台处加工完成的工件转移到第三锻压台处进行锻压，实现了工件在多工位进行锻压时，可以自动装配工件，避免了操作人员在转移工件时出现的安全隐患，降低了工人的工作量。

进一步，第一锻压台与第二锻压台处均设有工件放置台，转动装配组件包括转轴与连杆，转轴的底部设于锻造口的内侧的底部，连杆的中心固定连接在转轴的顶部上，连杆的两端均与工件放置台固定连接。待加工的工件放置在第一锻压台的工件放置台上，同时第二锻压台处的工件放置台呈空的状态，当第一锻压台处的工件加工完成后，转轴带动连杆转动，连杆的两端分别于第一锻压台与第二锻压台处的工件放置台连接，使得带有工件的第一锻压台上的工件放置台转动到第二锻压台处，将空的第二锻压台上的工件放置台转动到第一锻压台处，实现了第一锻压台与第二锻压台之间的工件转移自动化。

进一步，自动装夹组件包括滚珠丝杠、滑移座、转向杆与机械爪，锻造口的内侧壁的靠近第三锻压台的一侧设有凹槽，滚珠丝杠设于凹槽内，滑移座活动连接于滚珠丝杠上，转向杆转动连接于滑移座上，转向杆上设有滑槽，滑槽上设有滑动架，机械爪转动连接于滑动架上，机械爪夹紧工件。当工件在第二锻压台处锻压完成后，滚珠丝杠带动滑移座移动，转向杆向第二锻压台的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台一侧滑移，然后机械爪抓住工件，并将工件输送到第三锻压台处，实现了第二锻压台与第三锻压台之间的工件转移自动化。

一种自动螺旋压机的锻压方法，其特征在于包括如下步骤：

a、锻压前的装备

先清理锻压台组件与冲压模架机构，然后开机检测每个部件是否能够正常运行，准备待加工的工件；

b、工件的第一次锻压

先将待加工的工件放置到第一锻压台的工件放置台上，传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第一模具冲压第一锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

c、工件的第二次锻压

当第一锻压台处的工件锻压完成后，首先转轴转动，带动连杆将带有完成第一次锻压的工件的第一锻压台处的工件放置台转动到第二锻压台处，同时将空的第二锻压台处的工件放置台转动到第一锻压台处，然后传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第二模具冲压第二锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

d、工件的第三次锻压

1)工件输送

当工件完成第二次锻压后，滚珠丝杠带动滑移座移动，转向杆向第二锻压台的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台一侧滑移，然后机械爪抓住工件，并将工件输送到第三锻压台处；

2)冷却

当工件输送到第三锻压台处后，冷却管分别对第二锻压台处、第一锻压台处、第一模具处与第二模具处喷射冷却液进行冷却；

3)第三次锻压

冷却完成后，传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第三模具冲压第三锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

e、批量加工

循环步骤b至步骤d，对工件进行批量加工；

f、设备的维护

加工完成后，关机，并对锻压台组件与冲压模架机构进行清理，并对螺旋锻压机构处上润滑油。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明通过先在螺旋锻压机构的底部安装冲压模架机构，在锻造口的内侧的底部安装锻压台组件，将工件放置在锻压台组件上，冲压模架机构对工件进行多工位锻压，然后在锻造口内安装自动装配机构，自动装配机构将工件自动装配到不同的工位进行加工，实现了螺旋式锻压机在多工位锻压成型时，可以自动装配工件，降低了工人的工作量，装配位置精确且节约时间，提高了工人的操作的安全性。

本发明中冲压模架机构包括下模板、导向组件与模具组件，下模板与滑块固定连接，导向组件设于下模板的底部，模具组件固定连接于下模板的底部，锻压台组件位于模具组件的下方，模具组件与锻压台组件相匹配。待加工的工件放置在锻压台组件上，锻压时，螺旋锻压机构带动下模板沿着导向组件进行向下移动，使得模具组件对锻压台组件上工件进行锻压，锻压完成后，螺旋锻压机构控制下模板沿着导向组件上升。

本发明中模具组件包括第一模具、第二模具与第三模具，锻压台组件包括第一锻压台、第二锻压台与第三锻压台，第一模具与第一锻压台相匹配，第二模具与第二锻压台相匹配，第三模具与第三锻压台相匹配，自动装配机构包括转动装配组件与自动装夹组件，转动装配组件设于第一锻压台与第二锻压台之间，转动装配组件将第一锻压台处加工完成后的工件输送到第二锻压台处，自动装夹组件设于锻造口的内侧壁的靠近第三锻压台的一侧，自动装夹组件将第二锻压台处加工完成后的工件输送到第三锻压台处。实现了机体具有多工位锻压，多个模具对工件进行不同的锻压从而完成对工件的加工成型，第一模具对应第一锻压台，第二模具对应第二锻压台，第三模具对应第三锻压台，实现了模具组件可以更好的对锻压台组件上的工件进行锻压，装动装配组件可以控制将第一锻压台处加工完成后的工件转移到第二锻压台处进行锻压，自动装夹组件可以控制将第二锻压台处加工完成的工件转移到第三锻压台处进行锻压，实现了工件在多工位进行锻压时，可以自动装配工件，避免了操作人员在转移工件时出现的安全隐患，降低了工人的工作量。

本发明通过在第一锻压台与第二锻压台处均设有工件放置台，转动装配组件包括转轴与连杆，转轴的底部设于锻造口的内侧的底部，连杆的中心固定连接在转轴的顶部上，连杆的两端均与工件放置台固定连接。待加工的工件放置在第一锻压台的工件放置台上，同时第二锻压台处的工件放置台呈空的状态，当第一锻压台处的工件加工完成后，转轴带动连杆转动，连杆的两端分别于第一锻压台与第二锻压台处的工件放置台连接，使得带有工件的第一锻压台上的工件放置台转动到第二锻压台处，将空的第二锻压台上的工件放置台转动到第一锻压台处，实现了第一锻压台与第二锻压台之间的工件转移自动化。

本发明中自动装夹组件包括滚珠丝杠、滑移座、转向杆与机械爪，锻造口的内侧壁的靠近第三锻压台的一侧设有凹槽，滚珠丝杠设于凹槽内，滑移座活动连接于滚珠丝杠上，转向杆转动连接于滑移座上，转向杆上设有滑槽，滑槽上设有滑动架，机械爪转动连接于滑动架上，机械爪夹紧工件。当工件在第二锻压台处锻压完成后，滚珠丝杠带动滑移座移动，转向杆向第二锻压台的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台一侧滑移，然后机械爪抓住工件，并将工件输送到第三锻压台处，实现了第二锻压台与第三锻压台之间的工件转移自动化。

本发明在采用步骤b时，先将待加工的工件放置到第一锻压台的工件放置台上，传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第一模具冲压第一锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离，导向柱上限位传感器实现了传动箱控制螺杆向下移动的距离，防止螺杆下移距离过长，对工件造成损坏，增加了锻压成品的合格率。

本发明在采用步骤c时，当第一锻压台处的工件锻压完成后，首先转轴转动，带动连杆将带有完成第一次锻压的工件的第一锻压台处的工件放置台转动到第二锻压台处，同时将空的第二锻压台处的工件放置台转动到第一锻压台处，然后传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第二模具冲压第二锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离，减少了工人手动将第一锻压台处的工件转移到第二锻压台处这一操作，降低了工人转移工件出现事故的几率。

本发明在采用步骤d中的步骤1)时，当工件完成第二次锻压后，滚珠丝杠带动滑移座移动，转向杆向第二锻压台的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台一侧滑移，然后机械爪抓住工件，并将工件输送到第三锻压台处，运输完成后机械爪回到初始位置，减少了工人手动将第二锻压台处的工件转移到第三锻压台处这一操作，降低了工人转移工件出现事故的几率。

本发明在采用步骤d中的步骤2)时，当工件输送到第三锻压台处后，冷却管分别对第一模具处与第二模具处喷射冷却液进行冷却，工件在待加工前，加热温度高，通过两次锻压后，模具也会升温，到工件转移到第三锻压台后，冷却管对第一模具与第二模具处喷射冷却液进行冷却，防止第一模具与第二模具高温变形，从而导致工件的尺寸产生偏差，而第三模具可以进行自然冷却降温。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种自动螺旋压机的结构示意图；

图2为本发明处于第一次锻压的结构示意图；

图3为本发明处于第二次锻压的结构示意图；

图4为本发明中自动装夹组件将第二锻压台的工件转移到第三锻压台的结构示意图；

图5为本发明处于第三次锻压的结构示意图；

图6为本发明中转动装配组件的结构示意图；

图7为本发明中自动装夹组件的结构示意图；

图8为本发明中冲压模架机构的结构示意图；

图9为本发明中滑块的结构示意图。

图中，1-机体；2-锻造口；3-螺旋锻压机构；4-冲压模架机构；5-锻压台组件；6-传动箱；7-螺杆；8-滑块；9-导向块；10-限位槽；11-下模板；12-导向组件；13-模具组件；14-导向柱；15-导向套；16-第一模具；17-第二模具；18-第三模具；19-第一锻压台；20-第二锻压台；21-第三锻压台；22-转动装配组件；23-自动装夹组件；24-工件放置台；25-转轴；26-连杆；27-滚珠丝杠；28-滑移座；29-转向杆；30-机械爪；31-凹槽；32-滑槽；33-滑动架；34-冷却管。

具体实施方式

如图1、图6至图9所示，为本发明一种自动螺旋压机，包括机体1，机体1设有锻造口2，锻造口2的顶部设有螺旋锻压机构3，螺旋锻压机构3穿过锻造口2的顶部。

螺旋锻压机构3的底部固定连接有冲压模架机构4，冲压模架机构4位于锻造口2内，锻造口2的内侧的底部固定连接有锻压台组件5，锻压台组件5与冲压模架机构4相匹配，锻造口2内设有自动装配机构，自动装配机构与锻压台组件5相匹配。

螺旋锻压机构3包括传动箱6、螺杆7与滑块8，传动箱6位于锻造口2的顶部，螺杆7的顶端位于传动箱6内，螺杆7的底部穿过锻造口2的顶部，螺杆7的底部固定连接有滑块8。实现了传动箱6带动螺杆7进行上下运动，使得螺杆7带动滑块8进行上下运动。

锻造口2的内侧壁的两侧均设有导向块9，滑块8的两侧均设有限位槽10，导向块9设于限位槽10内，实现了滑块8沿着导向块9进行上下移动。

冲压模架机构4包括下模板11、导向组件12与模具组件13，下模板11与滑块8固定连接，导向组件12设于下模板11的底部，模具组件13固定连接于下模板11的底部，锻压台组件5位于模具组件13的下方，模具组件13与锻压台组件5相匹配。待加工的工件放置在锻压台组件5上，锻压时，螺旋锻压机构3带动下模板11沿着导向组件12进行向下移动，使得模具组件13对锻压台组件5上工的件进行锻压，锻压完成后，螺旋锻压机构3控制下模板11沿着导向组件12上升。

导向组件12包括导向柱14与导向套15，导向套15固定连接于下模板11的底部，导向柱14固定连接于锻造口2的内侧的底部，导向柱14与导向套15相匹配。锻压时，螺旋锻压机构3带动下模板11向下移动，使得导向套15套设到导向柱14上，锻压完成后，螺旋锻压机构3带动下模板11向上移动，导向套15从导向柱14上拔出，导向组件12对下模板11的移动起到一个导向作用。

模具组件13包括第一模具16、第二模具17与第三模具18，锻压台组件5包括第一锻压台19、第二锻压台20与第三锻压台21，第一模具16与第一锻压台19相匹配，第二模具17与第二锻压台20相匹配，第三模具18与第三锻压台21相匹配，自动装配机构包括转动装配组件22与自动装夹组件23，转动装配组件22设于第一锻压台19与第二锻压台20之间，转动装配组件22将第一锻压台19处加工完成后的工件输送到第二锻压台20处，自动装夹组件23设于锻造口2的内侧壁的靠近第三锻压台21的一侧，自动装夹组件23将第二锻压台20处加工完成后的工件输送到第三锻压台21处。实现了机体1具有多工位锻压，多个模具对工件进行不同的锻压从而完成对工件的加工成型，第一模具16对应第一锻压台19，第二模具17对应第二锻压台20，第三模具18对应第三锻压台21，实现了模具组件13可以更好的对锻压台组件5上的工件进行锻压，装动装配组件可以控制将第一锻压台19处加工完成后的工件转移到第二锻压台20处进行锻压，自动装夹组件23可以控制将第二锻压台20处加工完成的工件转移到第三锻压台21处进行锻压，实现了工件在多工位进行锻压时，可以自动装配工件，避免了操作人员在转移工件时出现的安全隐患，降低了工人的工作量。

第一锻压台19与第二锻压台20处均设有工件放置台24，转动装配组件22包括转轴25与连杆26，转轴25的底部设于锻造口2的内侧的底部，连杆26的中心固定连接在转轴25的顶部上，连杆26的两端均与工件放置台24固定连接。待加工的工件放置在第一锻压台19的工件放置台24上，同时第二锻压台20处的工件放置台24呈空的状态，当第一锻压台19处的工件加工完成后，转轴25带动连杆26转动，连杆26的两端分别于第一锻压台19与第二锻压台20处的工件放置台24连接，使得带有工件的第一锻压台19上的工件放置台24转动到第二锻压台20处，将空的第二锻压台20上的工件放置台24转动到第一锻压台19处，实现了第一锻压台19与第二锻压台20之间的工件转移自动化。

自动装夹组件23包括滚珠丝杠27、滑移座28、转向杆29与机械爪30，锻造口2的内侧壁的靠近第三锻压台的一侧设有凹槽31，滚珠丝杠27设于凹槽31内，滑移座28活动连接于滚珠丝杠27上，转向杆29转动连接于滑移座28上，转向杆29上设有滑槽32，滑槽32上设有滑动架33，机械爪30转动连接于滑动架33上，机械爪30夹紧工件。当工件在第二锻压台20处锻压完成后，滚珠丝杠27带动滑移座28移动，转向杆向第二锻压台20的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台20一侧滑移，然后机械爪30抓住工件，并将工件输送到第三锻压台21处，实现了第二锻压台20与第三锻压台21之间的工件转移自动化。

如图2至图5所示，一种自动螺旋压机的锻压方法，包括如下步骤：

a、锻压前的装备

先清理锻压台组件5与冲压模架机构4，然后开机检测每个部件是否能够正常运行，准备待加工的工件。

b、工件的第一次锻压

先将待加工的工件放置到第一锻压台19的工件放置台24上，传动箱6控制螺杆7向下移动，螺杆7带动滑块8沿着导向块9向下移动，使得第一模具16冲压第一锻压台19处的待加工的工件，同时导向套15套设到导向柱14上，导向柱14上限位传感器限定了传动箱6控制螺杆7向下移动的距离。

c、工件的第二次锻压

当第一锻压台19处的工件锻压完成后，首先转轴25转动，带动连杆26将带有完成第一次锻压的工件的第一锻压台19处的工件放置台24转动到第二锻压台20处，同时将空的第二锻压台20处的工件放置台24转动到第一锻压台19处，然后传动箱6控制螺杆7向下移动，螺杆7带动滑块8沿着导向块9向下移动，使得第二模具17冲压第二锻压台20处的待加工的工件，同时导向套15套设到导向柱14上，导向柱14上限位传感器限定了传动箱6控制螺杆7向下移动的距离。

d、工件的第三次锻压

1)工件输送

当工件完成第二次锻压后，滚珠丝杠27带动滑移座28移动，转向杆向第二锻压台20的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台20一侧滑移，然后机械爪30抓住工件，并将工件输送到第三锻压台21处。

2)冷却

当工件输送到第三锻压台21处后，冷却管34分别对第二锻压台20处、第一锻压台19处、第一模具16处与第二模具17处喷射冷却液进行冷却。

3)第三次锻压

冷却完成后，传动箱6控制螺杆7向下移动，螺杆7带动滑块8沿着导向块9向下移动，使得第三模具18冲压第三锻压台21处的待加工的工件，同时导向套15套设到导向柱14上，导向柱14上限位传感器限定了传动箱6控制螺杆7向下移动的距离。

e、批量加工

循环步骤b至步骤d，对工件进行批量加工。

f、设备的维护

加工完成后，关机，并对锻压台组件5与冲压模架机构4进行清理，并对螺旋锻压机构3处上润滑油。

本发明通过先在螺旋锻压机构3的底部安装冲压模架机构4，在锻造口2的内侧的底部安装锻压台组件5，将工件放置在锻压台组件5上，冲压模架机构4对工件进行多工位锻压，然后在锻造口2内安装自动装配机构，自动装配机构将工件自动装配到不同的工位进行加工，实现了螺旋式锻压机在多工位锻压成型时，可以自动装配工件，降低了工人的工作量，装配位置精确且节约时间，提高了工人的操作的安全性。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出的简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (1)

1.一种自动螺旋压机的锻压方法，包括机体，所述机体设有锻造口，所述锻造口的顶部设有螺旋锻压机构，所述螺旋锻压机构穿过所述锻造口的顶部，其特征在于：所述螺旋锻压机构的底部固定连接有冲压模架机构，所述冲压模架机构位于所述锻造口内，所述锻造口的内侧的底部固定连接有锻压台组件，所述锻压台组件与所述冲压模架机构相匹配，所述锻造口内设有自动装配机构，所述自动装配机构与所述锻压台组件相匹配，所述螺旋锻压机构包括传动箱、螺杆与滑块，所述传动箱位于所述锻造口的顶部，所述螺杆的顶端位于所述传动箱内，所述螺杆的底部穿过所述锻造口的顶部，所述螺杆的底部固定连接有滑块，所述锻造口的内侧壁的两侧均设有导向块，所述滑块的两侧均设有限位槽，所述导向块设于所述限位槽内，所述冲压模架机构包括下模板、导向组件与模具组件，所述下模板与所述滑块固定连接，所述导向组件设于所述下模板的底部，所述模具组件固定连接于所述下模板的底部，所述锻压台组件位于所述模具组件的下方，所述模具组件与所述锻压台组件相匹配，所述导向组件包括导向柱与导向套，所述导向套固定连接于所述下模板的底部，所述导向柱固定连接于所述锻造口的内侧的底部，所述导向柱与所述导向套相匹配，所述模具组件包括第一模具、第二模具与第三模具，所述锻压台组件包括第一锻压台、第二锻压台与第三锻压台，所述第一模具与所述第一锻压台相匹配，所述第二模具与所述第二锻压台相匹配，所述第三模具与所述第三锻压台相匹配，所述自动装配机构包括转动装配组件与自动装夹组件，所述转动装配组件设于所述第一锻压台与所述第二锻压台之间，所述转动装配组件将所述第一锻压台处加工完成后的工件输送到所述第二锻压台处，所述自动装夹组件设于所述锻造口的内侧壁的靠近所述第三锻压台的一侧，所述自动装夹组件将所述第二锻压台处加工完成后的工件输送到所述第三锻压台处，所述第一锻压台与所述第二锻压台处均设有工件放置台，所述转动装配组件包括转轴与连杆，所述转轴的底部设于所述锻造口的内侧的底部，所述连杆的中心固定连接在所述转轴的顶部上，所述连杆的两端均与所述工件放置台固定连接，所述自动装夹组件包括滚珠丝杠、滑移座、转向杆与机械爪，所述锻造口的内侧壁的靠近所述第三锻压台的一侧设有凹槽，所述滚珠丝杠设于所述凹槽内，所述滑移座活动连接于所述滚珠丝杠上，所述转向杆转动连接于所述滑移座上，所述转向杆上设有滑槽，所述滑槽上设有滑动架，所述机械爪转动连接于所述滑动架上，所述机械爪夹紧工件，其特征在于：锻压方法包括如下步骤：

a、锻压前的装备

先清理锻压台组件与冲压模架机构，然后开机检测每个部件是否能够正常运行，准备待加工的工件；

b、工件的第一次锻压

先将待加工的工件放置到第一锻压台的工件放置台上，传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第一模具冲压第一锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

c、工件的第二次锻压

当第一锻压台处的工件锻压完成后，首先转轴转动，带动连杆将带有完成第一次锻压的工件的第一锻压台处的工件放置台转动到第二锻压台处，同时将空的第二锻压台处的工件放置台转动到第一锻压台处，然后传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第二模具冲压第二锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

d、工件的第三次锻压

1）工件输送

当工件完成第二次锻压后，滚珠丝杠带动滑移座移动，转向杆向第二锻压台的方向转动，同时滑动架在转向杆上向第二锻压台一侧滑移，然后机械爪抓住工件，并将工件输送到第三锻压台处，运输完成后机械爪回到初始位置；

2）冷却

当工件输送到第三锻压台处后，冷却管分别对第一模具处与第二模具处喷射冷却液进行冷却；

3）第三次锻压

冷却完成后，传动箱控制螺杆向下移动，螺杆带动滑块沿着导向块向下移动，使得第三模具冲压第三锻压台处的待加工的工件，同时导向套套设到导向柱上，导向柱上限位传感器限定了传动箱控制螺杆向下移动的距离；

e、批量加工

循环步骤b至步骤d，对工件进行批量加工；

f、设备的维护

加工完成后，关机，并对锻压台组件与冲压模架机构进行清理，并对螺旋锻压机构处上润滑油。

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