CN109758778A - 一种废机油处理系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于废机油处理的技术领域，具体公开了一种废机油处理系统，包括用于输送物料的管道、用于预热废机油的加热器、用于精馏废机油的精馏塔、用于液相成分冷却的冷却器组、用于存放成品的成品接收罐组、用于冷凝汽相成分的冷井和用于抽真空的真空机组；所述精馏塔包括由下而上依次设置的蒸发器、精馏段和冷却段，所述蒸发器为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔。所述废机油处理系统及工艺的成品率高，收集更加容易。

Description

一种废机油处理系统及工艺

技术领域

本发明属于废机油处理的技术领域，具体涉及一种废机油处理系统及工艺。

背景技术

废机油，一是指机油在使用中混入了水分、灰尘、其他杂油和机件磨损产生的金属粉末等杂质，导致颜色变黑，粘度增大；二是指机油逐渐变质，生成了有机酸、胶质和沥青状物质。废机油的再生，就是用沉降、蒸馏、酸洗、碱洗、过滤等方法除去机油里的杂质。现有的用于蒸馏处理废机油的系统设备在使用的时候成品率低,且在收集产品的时候收集困难。

发明内容

针对现有技术中上述的不足，本发明提供一种废机油处理系统及工艺，所述废机油处理系统及工艺的成品率高，收集更加容易。

为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：一种废机油处理系统，包括用于输送物料的管道、用于预热废机油的加热器、用于精馏废机油的精馏塔、用于液相成分冷却的冷却器组、用于存放成品的成品接收罐组、用于冷凝汽相成分的冷井和用于抽真空的真空机组；所述精馏塔包括由下而上依次设置的蒸发器、精馏段和冷却段，所述蒸发器为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔，所述蒸发器的上部设有进液口，所述蒸发器的底部设有出液口，所述蒸发器的进液口与加热器的出液口通过管道连通，所述精馏段的出料口和冷却段的出料口分别通过管道连通成品接收罐组，所述冷却器组设于精馏段出料口与成品接收罐组之间的管道上，所述冷井设于冷却段出料口与成品接收罐组之间的管道上，所述真空机组分别连通成品接收罐组和冷井。

进一步的，所述精馏段包括由下而上依次设置的第一精馏段、第二精馏段和第三精馏段，所述成品接收罐组包括第一成品接收罐、第二成品接收罐和第三成品接收罐，所述冷却器组包括第一冷却器和第二冷却器，所述第一精馏段的出料口通过管道连通第一成品接收罐，所述第二精馏段的出料口通过管道连通第二成品接收罐，所述第三精馏段的出料口通过管道连通第三成品接收罐，所述冷却段的出料口通过管道连通第三成品接收罐，所述第一冷却器设于第一精馏段出料口与第一成品接收罐之间的管道上，所述第二冷却器设于第二精馏段出料口与第二成品接收罐之间的管道上。

进一步的，所述第一精馏段与第二精馏段之间设有第一回流泵，所述第二精馏段与第三精馏段之间设有第二回流泵。

进一步的，所述第一精馏段包括由下而上设置的第一填料段和第一集油箱段，所述第一精馏段出料口设于第一集油箱段的上部，所述第二精馏段包括由下而上设置的第二填料段和第二集油箱段，所述第二精馏段出料口设于第二集油箱段的上部，所述第一集油箱段的下部设有第一回流液出口，所述第二填料段与第二集油箱段之间设有第一回流液入口，所述第一回流液出口与第一回流液入口通过管道连通，所述第一回流泵设于第一回流液出口与第一回流液入口之间的管道上。

进一步的，所述第三精馏段包括由下而上设置的第三填料段和第三集油箱段，所述第三精馏段出料口设于第三集油箱段的上部，所述第二集油箱段下部设有第二回流液出口，所述第三填料段与第三集油箱段之间设有第二回流液入口，所述第二回流液出口与第二回流液入口通过管道连通，所述第二回流泵设于第二回流液出口与第二回流液入口之间的管道上。

进一步的，所述冷却器组还包括第三冷却器和第四冷却器，所述第三冷却器设于第一回流液出口与第一回流泵之间的管道上，所述第四冷却器设于第二回流液出口与第二回流泵之间的管道上。

进一步的，所述冷却段内设有热管冷却器。

一种采用所述的废机油处理系统的废机油处理工艺，包括以下步骤：(1)预热：将废机油加入加热器中预热至330-350℃；(2)精馏：将预热后的废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中进行精馏；(3)减压收集：启动真空机组，降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

进一步的，所述精馏过程中，废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存。

进一步的，所述蒸发器内为温度为310-330℃；所述第一精馏段温度为290-310℃；所述第二精馏段温度为270-290℃；所述第三精馏段压力为250-300Pa，温度为240-260℃；所述冷却段压力为100-200Pa，温度为100-150℃；所述冷井的温度为0-10℃，真空机组的压力为0-80Pa。

本发明的有益效果是:

这样的废机油处理系统在使用的时候，先将废机油在加热器中进行预热，再将预热后的废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中进行精馏，同时启动真空机组，因为真空机组分别通过管道连通成品接收罐组和冷井，而冷井通过管道连通精馏塔冷却段的出料口，所以冷井、精馏塔及成品接收罐组内的气压降低，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存，渣油从蒸发器底部的出液口排出，这样在收集成品的时候，采用真空机组对成品接收罐进行抽真空处理，减小成品接收罐内气压对液相成品进入成品接收罐的影响，使得产品的收集更加顺畅，同时让真空机组对冷井进行降压处理，使得精馏塔内的压力减低，从而使得精馏塔内的液相成分更加容易汽化化,使得整个系统的操作温度降低，节省能耗；因为蒸发器为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔，蒸发器内下部的表面积与蒸发器内上部体积比值减小，这样蒸发器内下部的液相成分经持续加热产生汽相成分向上升变得容易，这样就提高了精馏的成品率，而且因为蒸发器呈倒锥形，增长了液相成分向下流动的长度，增加了液相成分在蒸发器中停留的时间，也就增加了液相成分被加热的时间，提高精馏的成品率。

附图说明

图1为本发明中的废机油处理系统的整体示意图；

图2为本发明中的精馏塔的示意图；

附图中：

1-管道，2-加热器，3-精馏塔，4-真空机组，5-蒸发器，6-冷却段，7-进液口，8-出液口，9-第一成品接收罐，10-第二成品接收罐，11-第三成品接收罐，12-第一冷却器，13-第二冷却器，14-第一回流泵，15-第二回流泵，16-第一填料段，17-第一集油箱段，18-第二填料段，19-第二集油箱段，20-第三填料段，21-第三集油箱段，22-第三冷却器，23-第四冷却器，24-冷井。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步描述：

如附图1、2所示，本发明提供一种废机油处理系统，包括用于输送物料的管道1、用于预热废机油的加热器2、用于精馏废机油的精馏塔3、用于液相成分冷却的冷却器组、用于存放成品的成品接收罐组、用于冷凝汽相成分的冷井24和用于抽真空的真空机组4；所述精馏塔3包括由下而上依次设置的蒸发器5、精馏段和冷却段6，所述蒸发器5为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔3，所述蒸发器5的上部设有进液口7，所述蒸发器5的底部设有出液口8，所述蒸发器5的进液口7与加热器2的出液口8通过管道1连通，所述精馏段的出料口和冷却段6的出料口分别通过管道1连通成品接收罐组，所述冷却器组设于精馏段出料口与成品接收罐组之间的管道1上，所述冷井24设于冷却段6出料口与成品接收罐组之间的管道1上，所述真空机组4分别通过管道连通成品接收罐组和冷井24。这样的废机油处理系统在使用的时候，先将废机油在加热器2中进行预热，再将预热后的废机油从蒸发器5的进液口7送入蒸发器5中进行精馏，同时启动真空机组4，因为真空机组4分别通过管道连通成品接收罐组和冷井24，而冷井24通过管道连通精馏塔冷却段6的出料口，所以冷井24、精馏塔及成品接收罐组内的气压降低，将精馏成品先通过管道1在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存，渣油从蒸发器5底部的出液口8排出，这样在收集成品的时候，采用真空机组4对成品接收罐进行抽真空处理，减小成品接收罐内气压对液相成品进入成品接收罐的影响，使得产品的收集更加顺畅，同时让真空机组4对冷井24进行降压处理，使得精馏塔内的压力减低，从而使得精馏塔内的液相成分更加容易汽化化,使得整个系统的操作温度降低，节省能耗；因为蒸发器5为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔3，蒸发器5内下部的表面积与蒸发器5内上部体积比值减小，这样蒸发器5内下部的液相成分经持续加热产生汽相成分向上升变得容易，这样就提高了精馏的成品率，而且因为蒸发器5呈倒锥形，增长了液相成分向下流动的长度，增加了液相成分在蒸发器5中停留的时间，也就增加了液相成分被加热的时间，提高精馏的成品率。

如附图1、2所示，所述精馏段包括由下而上依次设置的第一精馏段、第二精馏段和第三精馏段，所述成品接收罐组包括第一成品接收罐9、第二成品接收罐10和第三成品接收罐11，所述冷却器组包括第一冷却器12和第二冷却器13，所述第一精馏段的出料口通过管道1连通第一成品接收罐9，所述第二精馏段的出料口通过管道1连通第二成品接收罐10，所述第三精馏段的出料口通过管道1连通第三成品接收罐11，所述冷却段6的出料口通过管道1连通第三成品接收罐11，所述第一冷却器12设于第一精馏段出料口与第一成品接收罐9之间的管道1上，所述第二冷却器13设于第二精馏段出料口与第二成品接收罐10之间的管道1上。设置三个不同的精馏段，可根据不同精馏段的温度及压力条件等得到不同的产品，并分别将三个精馏段中的产品分别收集于第一成品接收罐9、第二成品接收罐10和第三成品接收罐11中，使得整个系统生产的产品多样性更好。

如附图1所示，所述第一精馏段与第二精馏段之间设有第一回流泵14，所述第二精馏段与第三精馏段之间设有第二回流泵15。这样设计可以将第一精馏段中冷凝的部分液相成分在第二精馏段中进行继续精馏，将第二精馏段中冷凝的部分液相成分在第三精馏段中进行继续精馏，进一步提高产品的纯度。

如附图1、2所示，所述第一精馏段包括由下而上设置的第一填料段16和第一集油箱段17，所述第一精馏段出料口设于第一集油箱段17的上部，所述第二精馏段包括由下而上设置的第二填料段18和第二集油箱段19，所述第二精馏段出料口设于第二集油箱段19的上部，所述第一集油箱段17的下部设有第一回流液出口，所述第二填料段18与第二集油箱段19之间设有第一回流液入口，所述第一回流液出口与第一回流液入口通过管道1连通，所述第一回流泵14设于第一回流液出口与第一回流液入口之间的管道1上。这样第一精馏段中第一集油箱段17冷凝的液相成分在第一回流泵14的作用下进入第二填料段18与第二集油箱段19之间，在第二精馏段中进行精馏，回流的液相成分中部分汽化往上进入第二集油箱段19，未汽化的部分往下流进入第二填料段18，在第二填料段18中部分汽化往上进入第二集油箱段19，未汽化的液相成分往下进入第一集油箱段17中，从第一集油箱段17上部的出料口排出精馏塔3。

如附图1、2所示，所述第三精馏段包括由下而上设置的第三填料段20和第三集油箱段21，所述第三精馏段出料口设于第三集油箱段21的上部，所述第二集油箱段19下部设有第二回流液出口，所述第三填料段20与第三集油箱段21之间设有第二回流液入口，所述第二回流液出口与第二回流液入口通过管道1连通，所述第二回流泵15设于第二回流液出口与第二回流液入口之间的管道1上。这样第二精馏段中第二集油箱段19冷凝的液相成分在第二回流泵15的作用下进入第三填料段20与第三集油箱段21之间，在第三精馏段中进行精馏，回流的液相成分中部分汽化往上进入第三集油箱段21，未汽化的部分往下流进入第三填料段20，在第三填料段20中部分汽化往上进入第三集油箱段21，未汽化的液相成分往下进入第二集油箱段19中，从第二集油箱段19上部的出料口排出精馏塔3。

如附图1所示，所述冷却器组还包括第三冷却器22和第四冷却器23，所述第三冷却器22设于第一回流液出口与第一回流泵14之间的管道1上，所述第四冷却器23设于第二回流液出口与第二回流泵15之间的管道1上。这样可稍微降低回流液相成分的温度，更加便于回流，使得整个系统使用更加顺畅。

如附图1、2所示，所述冷却段6内设有热管冷却器。选择热管冷却器21每根热管都是独立的传热元件，即使由于冷却水冲磨损损坏，少量冷却水也不会漏到液相成分的一侧，这就能保证电机9的安全运行，而且，少数热管的失效不会对整个设备的性能有什么影响，不像列管式冷却器一旦泄漏，必须停机处理。

实施例1：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至330℃；

(2)精馏：废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，蒸发器内的温度为310℃，废机油在蒸发器中的高温条件下，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；第一精馏段的温度为290℃，汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，第二精馏段的温度为270℃，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，第三精馏段为250Pa，240℃，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，冷却段为100Pa，100℃，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存，冷井的温度为0℃；

(3)减压收集：启动真空机组，，真空机组的压力为0Pa降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

实施例2：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至335℃；

(2)精馏：废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，蒸发器内的温度为315℃，废机油在蒸发器中的高温条件下，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；第一精馏段的温度为295℃，汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，第二精馏段的温度为275℃，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，第三精馏段为260Pa，245℃，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，冷却段为125Pa，120℃，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存，冷井的温度为2.5℃；

(3)减压收集：启动真空机组，，真空机组的压力为20Pa降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

实施例3：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至340℃；

(2)精馏：废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，蒸发器内的温度为320℃，废机油在蒸发器中的高温条件下，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；第一精馏段的温度为300℃，汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，第二精馏段的温度为280℃，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，第三精馏段为275Pa，250℃，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，冷却段为150Pa，130℃，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存，冷井的温度为5℃；

(3)减压收集：启动真空机组，，真空机组的压力为40Pa降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

实施例4：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至345℃；

(2)精馏：废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，蒸发器内的温度为325℃，废机油在蒸发器中的高温条件下，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；第一精馏段的温度为305℃，汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，第二精馏段的温度为285℃，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，第三精馏段为280Pa，255℃，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，冷却段为175Pa，140℃，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存，冷井的温度为7℃；

(3)减压收集：启动真空机组，，真空机组的压力为60Pa降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

实施例5：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至350℃；

(2)精馏：废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，蒸发器内的温度为330℃，废机油在蒸发器中的高温条件下，未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；第一精馏段的温度为310℃，汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，第二精馏段的温度为290℃，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，第三精馏段为300Pa，260℃，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，冷却段为200Pa，150℃，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存，冷井的温度为10℃；

(3)减压收集：启动真空机组，，真空机组的压力为80Pa降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

本发明不局限于上述可选实施方式，任何人在本发明的启示下都可以得出其他形式的产品，但不论在其形状或结构上做任何变化，凡是落入本发明权利要求界定范围内的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种废机油处理系统，其特征在于：包括用于输送物料的管道、用于预热废机油的加热器、用于精馏废机油的精馏塔、用于液相成分冷却的冷却器组、用于存放成品的成品接收罐组、用于冷凝汽相成分的冷井和用于抽真空的真空机组；所述精馏塔包括由下而上依次设置的蒸发器、精馏段和冷却段，所述蒸发器为呈倒锥形的薄膜闪蒸精馏塔，所述蒸发器的上部设有进液口，所述蒸发器的底部设有出液口，所述蒸发器的进液口与加热器的出液口通过管道连通，所述精馏段的出料口和冷却段的出料口分别通过管道连通成品接收罐组，所述冷却器组设于精馏段出料口与成品接收罐组之间的管道上，所述冷井设于冷却段出料口与成品接收罐组之间的管道上，所述真空机组分别连通成品接收罐组和冷井。

2.根据权利要求1所述的废机油处理系统，其特征在于：所述精馏段包括由下而上依次设置的第一精馏段、第二精馏段和第三精馏段，所述成品接收罐组包括第一成品接收罐、第二成品接收罐和第三成品接收罐，所述冷却器组包括第一冷却器和第二冷却器，所述第一精馏段的出料口通过管道连通第一成品接收罐，所述第二精馏段的出料口通过管道连通第二成品接收罐，所述第三精馏段的出料口通过管道连通第三成品接收罐，所述冷却段的出料口通过管道连通第三成品接收罐，所述第一冷却器设于第一精馏段出料口与第一成品接收罐之间的管道上，所述第二冷却器设于第二精馏段出料口与第二成品接收罐之间的管道上。

3.根据权利要求2所述的废机油处理系统，其特征在于：所述第一精馏段与第二精馏段之间设有第一回流泵，所述第二精馏段与第三精馏段之间设有第二回流泵。

4.根据权利要求3所述的废机油处理系统，其特征在于：所述第一精馏段包括由下而上设置的第一填料段和第一集油箱段，所述第一精馏段出料口设于第一集油箱段的上部，所述第二精馏段包括由下而上设置的第二填料段和第二集油箱段，所述第二精馏段出料口设于第二集油箱段的上部，所述第一集油箱段的下部设有第一回流液出口，所述第二填料段与第二集油箱段之间设有第一回流液入口，所述第一回流液出口与第一回流液入口通过管道连通，所述第一回流泵设于第一回流液出口与第一回流液入口之间的管道上。

5.根据权利要求4所述的废机油处理系统，其特征在于：所述第三精馏段包括由下而上设置的第三填料段和第三集油箱段，所述第三精馏段出料口设于第三集油箱段的上部，所述第二集油箱段下部设有第二回流液出口，所述第三填料段与第三集油箱段之间设有第二回流液入口，所述第二回流液出口与第二回流液入口通过管道连通，所述第二回流泵设于第二回流液出口与第二回流液入口之间的管道上。

6.根据权利要求5所述的废机油处理系统，其特征在于：所述冷却器组还包括第三冷却器和第四冷却器，所述第三冷却器设于第一回流液出口与第一回流泵之间的管道上，所述第四冷却器设于第二回流液出口与第二回流泵之间的管道上。

7.根据权利要求1所述的废机油处理系统，其特征在于：所述冷却段内设有热管冷却器。

8.一种采用如权利要求1-7中任意一项所述的废机油处理系统的废机油处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：

(1)预热：将废机油加入加热器中预热至330-350℃；

(2)精馏：将预热后的废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中进行精馏；

(3)减压收集：启动真空机组，降低冷井及成品接收罐组内的气压，将精馏成品先通过管道在冷却器组中冷却后送入成品接收罐组储存。

9.根据权利要求8所述的废机油处理工艺，其特征在于：所述精馏过程中，废机油从蒸发器的进液口送入蒸发器中，在蒸发器中未汽化的液相成分向下流动，通过蒸发器底部的出液口流出，汽化的汽相成分上升先进入第一精馏段；汽相成分先经过第一填料段，在第一填料段部分汽相冷凝直接回流到蒸发器内，未冷凝的汽相成分继续上升经过第一集油箱段，部分汽相成分在第一集油箱段冷凝成液相成分，冷凝的液相成分从第一回流液出口流入第一回流液入口进入第二精馏段，回流入第二精馏段的液相成分部分汽化继续向第二集油箱段上升，未汽化的液相成分往第二填料段流动，然后流入第一集油箱段中，在第一集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第二精馏段的第二填料段，部分汽相成分在第二填料段中冷凝，并往下流入第一集油箱段中，第一集油箱段中的液相成分通过第一集油箱段上部的出料口流经第一冷却器进行冷却，再进入第一成品接收罐储存；未在第二精馏段的第二填料段中冷凝的汽相成分继续上升，经过第二集油箱段，部分汽相成分在第二集油箱段冷凝，冷凝的液相成分从第二回流液出口流入第二回流液入口进入第三精馏段，回流入第三精馏段的液相成分部分汽化继续向第三集油箱段上升，未汽化的液相成分往第三填料段流动，然后流入第二集油箱段中，在第二集油箱段未冷凝的汽相成分继续上升进入第三精馏段的第三填料段，在第三填料段中部分汽相成分液化流入第二集油箱段中，第二集油箱段中的液相成分通过第二集油箱段上部的出料口流经第二冷却器进行冷却，再进入第二成品接收罐储存；在第三填料段中未液化的汽相成分继续上升进入第三集油箱段，然后进入冷却段，在冷却段冷凝的液相成分向下流入第三集油箱段内，第三集油箱段中的液相成分通过第三集油箱段上部的出料口进入第三成品接收罐储存，冷却段中未冷凝的汽相成分从冷却段的出料口排出，经过冷井降温冷凝后排入第三成品接收罐储存。

10.根据权利要求9所述的废机油处理工艺，其特征在于：所述蒸发器内为温度为310-330℃；所述第一精馏段温度为290-310℃；所述第二精馏段温度为270-290℃；所述第三精馏段压力为250-300Pa，温度为240-260℃；所述冷却段压力为100-200Pa，温度为100-150℃；所述冷井的温度为0-10℃，真空机组的压力为0-80Pa。