CN109752123A - 一种预减振扭矩、转角测量方法 - Google Patents

Abstract

一种预减振扭矩、转角测量方法，属于机械测量技术领域。本发明的目的是通过设计一个偏差公式，计算后曲线，从而来实现扭转测量结果正确性的预减振扭矩、转角测量方法。本发明利用扭转试验获得偏差量。本发明本发明从根本保证了扭转测量结果的正确性，保证了后续自动修正的准确性，相比现有技术，可以达到简单快速的测量过程，节省了人力、物力和时间，大大提高了工件的良品率，实现了高效生产。

Description

一种预减振扭矩、转角测量方法

技术领域

本发明属于机械测量技术领域。

背景技术

如图一所示的曲线为理论标准曲线，x轴角度（单位 度）量程范围±，此例产品设计预减振角度为反向2.5度正向5.5度；y轴扭矩（单位 Nm），预减振量程范围±10Nm；主减振量程范围±4000Nm。

离合器总成内部包含从动盘、减振盘、摩擦片，减振盘内部包含主减振和预减振，为了减轻离合器总成振动性及使用寿命需要利用预减振对离合器从动盘总成进行过滤和吸收汽车发动机在怠速阶段的振动过程，即在汽车花键一轴与离合器主从动盘减振之间设计安装预减振弹簧。在理论上设计一定的预减振偏差角来满足实际需要，为了提高工作效率及测试稳定性因而测量设备上采用离合器从动盘总成预减振扭矩、转角曲线进行对中定位偏差修正的测量方法。

如图二、三、四所示传统的试验设备只能做到实时测量，待测工件由于预减振小扭矩的因素，工件未经磨合原始位置角度偏差随机性大，会严重影响测量曲线及测量结果的真实性。按此方法进行试验测量存在一些缺点：1、测试曲线偏移；2、达不到试验的设定参数；3、定点采值不准确； 4、主减振刚度出现假值；5、操作者手动对中的劳动强度；6、工件的复测率高；6、设备进入死循环，无法完成试验，会造成损坏后，进行设备维修时，各个传感器都校准过程，维修时间较长，影响生产效率。

发明内容

本发明的目的是通过设计一个偏差公式，计算后曲线，从而来实现扭转测量结果正确性的预减振扭矩、转角测量方法。

本发明利用扭转试验获得偏差量：

其中： 正向扭矩设定函数值；反向扭矩设定函数值；根据产品工艺曲线主减振范围取值，现场一般取值为100Nm可以满足测试需要；

理论偏转值；根据产品理论设计曲线角度给定并计算得出；

偏差修正量；为所求；根据公式计算得出，编入程序软件内并自动修正曲线；

x1测量角度值；x2测量角度值；试验设备角度编码器测量得出；

b1正向截距； b2反向截距；b1、b2正反向纵坐标截距，是由产品理论设计直线方程得出；

d1正向截距；d2反向截距；d1、d2正反向横坐标截距，是由产品理论设计曲线角度给定。

本发明本发明从根本保证了扭转测量结果的正确性，保证了后续自动修正的准确性，相比现有技术，可以达到简单快速的测量过程，节省了人力、物力和时间，大大提高了工件的良品率，实现了高效生产。其有益效果是：1）采用先进理论算法，减少反复测量，使用寿命长。2）降低扭转试验机的设备故障率。3）提高工作效率，减轻操作人员的劳动强度。

附图说明

图1是现有理论标准曲线；

图2是转角左偏情况曲线；

图3是转角右偏情况曲线；

图4是转角几何中心偏转曲线图；

图5是新增判定参数设定界面图；

图6是经本发明调整后的曲线图。

具体实施方式

本发明利用扭转试验获得偏差量：

其中： 正向扭矩设定函数值；反向扭矩设定函数值；根据产品工艺曲线主减振范围取值，现场一般取值为100Nm可以满足测试需要；

理论偏转值；根据产品理论设计曲线角度给定并计算得出；

偏差修正量；为所求；根据公式计算得出，编入程序软件内并自动修正曲线；

x1测量角度值；x2测量角度值；试验设备角度编码器测量得出；

b1正向截距； b2反向截距；b1、b2正反向纵坐标截距，是由产品理论设计直线方程得出；

d1正向截距；d2反向截距；d1、d2正反向横坐标截距，是由产品理论设计曲线角度给定。

以下对本发明做进一步详细描述：

本发明的目的是：利用扭转试验程序软件编写计算公式偏差量：；注：{；；}，其中、、为对中设置参数，让曲线自动进行坐标平移修正曲线获得第二测量结果并输出为最终测量结果。来实现扭转测量结果的正确性，减轻操作者手动对中的劳动强度，减少工件的复测率，节省试验前磨合设备，节约工件测试时间，提高工件的良品率，降低设备故障率，实现了高效生产。

本测量方法嵌入在扭转试验机程序软件中，在工控机主程序上设置三个对中参数（如图5所示判定角度零点正扭矩值、判定角度零点正扭矩值、角度零点偏移量），测量程序启动后，软件自动会根据设定的对中参数按照设计的理论公式计算偏差量：实现曲线坐标平移并修正曲线输出真实结果。

通过应用本发明可以实现：

1、测量程序自动计算输出，提供了测试能力。

2、参数设立产品通道中，随工艺参数共进行试验，提高测试能力。

3、提高试验设备的使用寿命。

4、提高从动盘总成一次合格率，由50%提高至99%，年节约复测时间1200小时 。

5、降低设备维修费用3万元。

本发明的曲线和结果见图6和表1

表1

工作原理：

下面结合附图对本发明做进一步描述;

1、如图1所示：在试验过程中，显示每一次自动检测得从动盘总成转角与扭矩的关系结果曲线。其纵坐标为扭矩（单位 Nm）,横坐标为转角（单位 度）。①、曲线部分：转角与扭矩的关系结果曲线；②、曲线部分上正、反向设定点2分别与x轴垂直连线：采值设定点在结果曲线上的坐标位置；

2、如图1所示：在试验过程中，显示每一次自动检测分析所得各采值设定点的数值结果及合格判定。表中按类别项目对应结果包括：①、正向采值点1 设定角度、进程扭矩、回程扭矩、滞后值、滞后值合格带；②、正向采值点2设定角度、进程扭矩、回程扭矩、滞后值、滞后值合格带；③、反向采值点1设定角度、进程扭矩、回程扭矩、滞后值、滞后值合格带；④、反向采值点2设定角度、进程扭矩、回程扭矩、滞后值、滞后值合格带；⑤正向扭转刚度、正向极限转角、正向极限扭矩；⑥反向扭转刚度、反向极限转角、反向极限扭矩。各设定点的滞后值的合格判定，按结果滞后值结果值与参数设定中的相应合格带设定值进行比较判定，若该值不合格则以红色字体显示，若合格则以黑色字体显示。

本测量方法编写入扭转试验机程序软件中，在主程序上设置三个对中参数、、，测量程序启动后，软件自动会根据设定的对中参数按照设计的理论公式计算偏差量：实现曲线坐标平移并修正曲线输出真实结果。本试验设备启动后，通过工控机设定工艺等参数，进行自动循环运行，提升了测量结果的正确性，减轻操作者手动对中的劳动强度，减少工件的复测率，节省试验前磨合设备，节约工件测试时间，提高工件的良品率，降低设备故障率，提高了工作效率。

计算公式：

注：；；

其中、、为对中设置参数；（根据产品工艺参数手动输入项）

① 正向扭矩设定函数值；反向扭矩设定函数值；（根据产品工艺曲线主减振范围取值，现场一般取值为100Nm可以满足测试需要）

②理论偏转值；（根据产品理论设计曲线角度给定并计算得出）

③偏差修正量；（为所求；根据公式计算得出，编入程序软件内并自动修正曲线）

④x1正向测量角度值；x2反向测量角度值；（试验设备角度编码器测量得出）

⑤b1理论正向截距； b2理论反向截距；（b1、b2正反向纵坐标截距，是由产品理论设计直线方程得出）

⑥d1理论正向截距；d2理论反向截距；（d1、d2正反向横坐标截距，是由产品理论设计曲线角度给定）

所有计算遵循分段函数在一、三象限内的直线方程公式（x属于工艺设计值），斜率k包含，由数学公式计算得出。

Claims (1)

1.一种预减振扭矩、转角测量方法，其特征在于：利用扭转试验获得偏差量：

其中： 正向扭矩设定函数值；反向扭矩设定函数值；根据产品工艺曲线主减振范围取值，现场一般取值为100Nm可以满足测试需要；

理论偏转值；根据产品理论设计曲线角度给定并计算得出；

偏差修正量；为所求；根据公式计算得出，编入程序软件内并自动修正曲线；

x1测量角度值；x2测量角度值；试验设备角度编码器测量得出；

b1正向截距； b2反向截距；b1、b2正反向纵坐标截距，是由产品理论设计直线方程得出；

d1正向截距；d2反向截距；d1、d2正反向横坐标截距，是由产品理论设计曲线角度给定。