CN109750816A - 一种厚芯实木复合地板及其制备方法 - Google Patents
一种厚芯实木复合地板及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109750816A CN109750816A CN201811563164.XA CN201811563164A CN109750816A CN 109750816 A CN109750816 A CN 109750816A CN 201811563164 A CN201811563164 A CN 201811563164A CN 109750816 A CN109750816 A CN 109750816A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- thickness
- wood
- veneer
- core
- hot pressing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
- Floor Finish (AREA)
Abstract
本发明公开了一种厚芯实木复合地板及其制备方法，该厚芯实木复合地板包括从下至上依次设置的底板、第一单板、实木芯板、第二单板以及面板，各层板材之间采用大豆无醛胶粘接，其中实木芯板为旋切实木。本发明利用大豆无醛胶特有的填充特性以及固化特性，解决了旋切松木厚芯板表面较大较深的毛刺沟痕导致的厚芯地板耐水性不合格的问题，提高了厚芯地板的力学性能以及耐水性能；本发明的厚芯实木复合地板无甲醛添加，符合环保要求；本发明的厚芯实木复合地板的制备方法简单，便于操作，适于大规模工业化生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种实木复合地板技术领域，尤其涉及一种厚芯实木复合地板及其制备方法。
背景技术
实木复合地板一般以多层实木复合地板和三层结构实木复合地板为主。多层实木复合地板，基材层数较多，多层数单板进行贴合，板材的平整度大大降低，外观上不太美观，同时胶水用量较大，破坏木材原本的天然特性。三层结构实木复合地板的面板一般采用名贵的木材，虽然层数较少，但降低了名贵木材的利用率，一定程度上也增加了成本。
实木厚芯地板，设计上采用对称结构，较好地保持了木材的天然属性，同时用胶量较多层实木复合地板少，近年来受到市场的追捧和消费者的喜爱。但是实木厚芯地板的耐水性相对较差，若要保证板材的浸渍剥离耐水性能达到国家标准，则需要对粘接的胶水以及制备的工艺有更加严格的要求。此外，大多数的实木厚芯地板采用改性脲醛树脂胶黏剂，板材的环保性能较差。
在申请号为CN201621044536.4的实用新型专利中，公开了一种五层复合地板，其中面板、第一单板、第二单板、第三单板和底板通过无醛胶水冷压粘合而成。在申请号为CN200610086625.X的专利公开了一种五层厚芯实木复合底板及其制作方法，提出将芯层板上下面各粘接一层薄板，进而克服五层厚芯地板表层容易出现脱胶和波浪的现象。在申请号为CN201210418949.4的专利中公开了一种改性大豆蛋白胶及其在生产实木复合地板中的应用，其中改性大豆蛋白胶的粘度为20000～40000cp，应用于生产实木复合地板时，双面涂胶量控制在350～420g/m2，此种工艺生产常规的由厚度为2.6mm以下单板构成的实木复合地板时，能够保证地板胶合强度以及耐水性能，但是对于厚度为7.5mm以上的旋切板材的粘接仍存在问题。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种厚芯实木复合地板及其制备方法，将大豆无醛胶应用于厚芯实木复合地板中，获得环保性能、力学性能以及耐水性能优异的厚芯实木复合地板。
根据本发明的一个方面，提供一种厚芯实木复合地板，包括从下至上依次设置的底板、第一单板、实木芯板、第二单板以及面板，各层板材之间采用大豆无醛胶粘接，所述实木芯板为旋切实木。
进一步地，所述大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
进一步地，所述实木芯板为旋切松木，所述实木芯板的厚度为7.5～11mm，所述实木芯板与所述第一单板之间的施胶量为280～350g/m2，所述实木芯板与所述第二单板之间的施胶量为280～350g/m2，所述底板与所述第一单板之间的施胶量为190～220g/m2，所述第二单板与所述面板之间的施胶量为190～220g/m2。
进一步地，所述第一单板和所述第二单板各自独立地选自桉木或杨木，所述第一单板的厚度为2.2～3.6mm，所述第二单板的厚度为2.2～3.6mm。
进一步地，所述底板选自榉木、杨木、松木或杂木，所述底板的厚度为0.6～2mm。
进一步地，所述面板选自柞木、榆木、桦木、黑胡桃、山核桃、曲柳、沙比利或樱桃木，所述面板的厚度为1～2mm。
根据本发明的另一个方面，提供一种厚芯实木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
S1，提供厚度为7.5～11mm的旋切松木作为实木芯板，在所述实木芯板的两面涂覆大豆无醛胶；
S2，在所述实木芯板的两面分别粘贴第一单板和第二单板，按木纹纹理垂直方向进行组胚，组胚后依次进行冷压以及热压，得到厚芯基板；
S3，在所述厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶；
S4，在所述厚芯基板第一单板的一侧粘贴底板，在所述厚芯基板第二单板的一侧粘贴面板，组胚后依次进行冷压以及热压，热压完成后得到实木复合地板。
进一步地，所述步骤S1中，所述实木芯板每一面的涂胶量为280～350g/m2，所述步骤S3中，所述厚芯基板每一面的涂胶量为190～220g/m2。
进一步地，所述步骤S2中，冷压时间为50～70min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为125～130℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为8～12min，热压的低压排气时间为5～8min；所述步骤S4中，冷压时间为40～60min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为115～120℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为6～10min，热压的低压排气时间为3～5min。
进一步地，所述第一单板和所述第二单板各自独立地选自以下桉木或杨木，所述第一单板的厚度为2.2～3.6mm，所述第二单板的厚度为2.2～3.6mm；所述底板选自榉木、杨木、松木或杂木，所述底板的厚度为0.6～2mm；所述面板选自柞木、榆木、桦木、黑胡桃、山核桃、曲柳、沙比利或樱桃木，所述面板的厚度为1～2mm。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明利用大豆无醛胶特有的填充特性以及固化特性，解决了旋切松木厚芯板表面较大较深的毛刺沟痕导致的厚芯地板耐水性不合格的问题，提高了厚芯地板的力学性能以及耐水性能；本发明的厚芯实木复合地板无甲醛添加，符合环保要求；本发明的厚芯实木复合地板的制备方法简单，便于操作，适于大规模工业化生产。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
本发明提供一种厚芯实木复合地板，包括从下至上依次设置的底板、第一单板、实木芯板、第二单板以及面板，各层板材之间采用大豆无醛胶粘接，其中实木芯板为旋切实木。
发明人发现，现有的厚芯实木复合地板耐水性较差的一个主要原因是芯板原材料旋切时，表面存在较大较深的毛刺沟痕，而传统的制备工艺以及胶水，均无法较好地填充毛刺沟痕，从而复合地板的耐水性无法得到保证。基于此，发明人创造性地提出，利用大豆无醛胶粘度较大的特性，对实木芯板旋切后表面的毛刺沟痕进行填充，填充后的实木芯板的耐水性能大幅提高，同时其力学性能也有一定的提高。
在一些实施例中，大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。通过选择高粘度的大豆无醛胶，可以更好地填充实木芯板表面的毛刺沟痕，进一步地提高实木复合地板的耐水性以及力学性能。
在一些实施例中，实木芯板为旋切松木。第一单板、第二单板的材料包括但不限于桉木、杨木。底板的材料包括但不限于榉木、杨木、松木、杂木。面板的材料包括但不限于柞木、榆木、桦木、黑胡桃、山核桃、曲柳、沙比利、樱桃木。
在一些实施例中，实木芯板的厚度为7.5～11mm，实木芯板与第一单板之间的施胶量为280～350g/m2，实木芯板与第二单板之间的施胶量为280～350g/m2。对于厚度达到7.5～11mm的实木芯板，通过选择合适的施胶量，可以保证实木芯板与第一单板和第二单板之间的粘结强度，并且能够对实木芯板表面的毛刺沟痕进行很好的填充。
在一些实施例中，底板与第一单板之间的施胶量为190～220g/m2，第二单板与面板之间的施胶量为190～220g/m2。
在一些实施例中，第一单板的厚度为2.2～3.6mm，第二单板的厚度为2.2～3.6mm，底板的厚度为0.6～2mm，面板的厚度为1～2mm。
值得一提的是，当底板的材料为榉木时，其厚度为0.6～1mm；当底板的材料为杨木、松木或杂木时，其厚度为1mm～2mm。
本发明还提供一种厚芯实木复合地板的制备方法，包括以下步骤：
S1，提供厚度为7.5～11mm的旋切实木作为实木芯板，在实木芯板的两面涂覆大豆无醛胶；
S2，在实木芯板的两面分别粘贴第一单板和第二单板，按木纹纹理垂直方向进行组胚，组胚后依次进行冷压以及热压，得到厚芯基板；
S3，在厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶；
S4，在厚芯基板第一单板的一侧粘贴底板，在厚芯基板第二单板的一侧粘贴面板，组胚后依次进行冷压以及热压，热压完成后得到实木复合地板。
大豆无醛胶中含有大量的能与羧基或氨基或羟基反应的极性官能团，步骤S2以及S4中，大豆无醛胶进行热压固化时，在达到一定温度、压力和时间的条件下，大豆无醛胶能与木材之间形成稳定三维网状交联结构，从而使得大豆胶层具有较好的耐水稳定性。
在一些实施例中，步骤S1中，实木芯板每一面的涂胶量为280～350g/m2；步骤S3中，厚芯基板每一面的涂胶量为190～220g/m2。
在一些实施例中，步骤S2中，冷压时间为50～70min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为125～130℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为8～12min，热压的低压排气时间为5～8min；步骤S4中，冷压时间为40～60min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为115～120℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为6～10min，热压的低压排气时间为3～5min。
值得一提的是，冷压使用的冷压机以及热压使用的热压机为现有技术，本发明不再详述。
通过选择合适的涂胶量以及冷热压工艺，可以获得耐水性稳定的实木复合地板，达到国家标准。
在一些实施例中，步骤S2冷压完成后，对胚板进行修补，修补完成6h内，进行热压，热压后进行裁剪以及砂光，得到厚芯基材。
【实施例1】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(310±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在10kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间12min，低压排汽时间在8min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中的大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
【实施例2】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(230±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在10kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间12min，低压排汽时间在8min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中的大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
【实施例3】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(360±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在10kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间12min，低压排汽时间在8min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中的大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
【实施例4】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(310±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为5kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在5kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间6min，低压排汽时间在3min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中的大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
【实施例5】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(310±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为15kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在15kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间6min，低压排汽时间在3min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中的大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
【实施例6】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用大豆无醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(310±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在10kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间12min，低压排汽时间在8min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
以上各步骤中大豆无醛胶的粘度为(2～4)×104mPa·s。
【对比例1】
厚芯实木复合地板采用以下步骤制备：
(1)提供厚度为7.5mm的旋切松木作为实木芯板，实木芯板的含水率控制在12％左右，在胶辊上用脲醛胶进行双面涂胶，每一面的涂胶量控制在(230±5)g/m2；
(2)在涂好胶的实木芯板的两面分别粘贴厚度为3.6mm的桉木单板，桉木单板的含水率控制在10％左右，按木材纹理垂直方向进行组胚，组胚完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为50min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的上述板坯进行修补，修补完成6h内，放入热压机中热压，热压温度控制在125～130℃，压力在10kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间12min，低压排汽时间在8min，将热压好的板胚进行裁剪、砂光，得到厚芯基板；
(3)在砂光好的厚芯基板的两面涂覆脲醛胶，每一面的涂胶量控制在(200±5)g/m2，将厚度为1.2mm的黑胡桃与厚度为1.0mm的榉木分别粘贴于胶层两面，按木材纹理垂直方向进行组坯，组坯完成60min内，放入冷压机中冷压，冷压时间为40min，冷压压力为7kg/cm2，然后将冷压好的板坯在4h内进行热压，热压温度控制在115℃，压力在8kg/cm2，热压时间控制在高压固化时间7min，低压排汽时间在3min，将热压好的板材进行砂光，裁剪，即得厚芯实木复合地板。
采用干燥器法检测各实施例以及对比例的实木复合地板的甲醛释放量，测试结果见表1；测试各实施例以及对比例的浸渍剥离性能，截取6块尺寸为75mm×75mm的试件，按GB/T 18103规定方法进行浸渍剥离测试，测试结果见表1；测试各实施例及对比例的弹性模量和静曲强度，按GB/T 17657规定的方法进行取样测试，对比其力学性能，测试结果见表1。
表1各实施例及对比例检测数据表
从表1的数据可以看出，采用大豆无醛胶制得的厚芯实木复合地板，无甲醛释放。
通过对比实施例1-6的数据，发现大豆无醛胶的粘度、厚芯基材的施胶量以及冷热压工艺参数，对厚芯地板的耐水性能有较大的影响。实施例1中厚芯基材的施胶量在(310±5)g/m2，在此工艺条件下大豆胶对松木芯板的大毛刺进行了很好的填充，再配合适当的冷热压工艺，制得的耐水性能稳定，完成达到国家标准。实施例2中厚芯基材的施胶量减少为(230±5)g/m2，此时地板的耐水性以及力学性能均有下降，可见施胶量过少，会降低地板的耐水性以及力学性能。实施例3中厚芯基材的施胶量增加到(360±5)g/m2，增大厚芯基材的涂胶量一方面增加胶水的使用成本，另一方面若不改变热压的工艺，延长热压时间，则容易产生热压泡板的风险。实施例4与实施例1的区别在于冷压、热压的参数不同，对比实验结果可以发现，冷压、热压的压力过小，也会使地板的耐水性以及力学性能下降。实施例6与实施例1的区别在于大豆无醛胶的粘度，对比实验结果可以发现，大豆无醛胶的粘度较高时，地板的耐水性以及力学性能均更好。
同时通过实施例与对比例的数据对比，发现在相同的涂胶量的情况下，相同的工艺条件下，采用大豆胶黏剂制得的厚芯实木复合地板的耐水性较脲醛胶制得的耐水稳定性更好。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种厚芯实木复合地板，其特征在于，包括从下至上依次设置的底板、第一单板、实木芯板、第二单板以及面板，各层板材之间采用大豆无醛胶粘接，所述实木芯板为旋切实木。
2.根据权利要求1所述的厚芯实木复合地板，其特征在于，所述大豆无醛胶的粘度为(6～8)×104mPa·s。
3.根据权利要求1或2所述的厚芯实木复合地板，其特征在于，所述实木芯板为旋切松木，所述实木芯板的厚度为7.5～11mm，所述实木芯板与所述第一单板之间的施胶量为280～350g/m2，所述实木芯板与所述第二单板之间的施胶量为280～350g/m2，所述底板与所述第一单板之间的施胶量为190～220g/m2，所述第二单板与所述面板之间的施胶量为190～220g/m2。
4.根据权利要求3所述的厚芯实木复合地板，其特征在于，所述第一单板和所述第二单板各自独立地选自桉木或杨木，所述第一单板的厚度为2.2～3.6mm，所述第二单板的厚度为2.2～3.6mm。
5.根据权利要求3所述的厚芯实木复合地板，其特征在于，所述底板选自榉木、杨木、松木或杂木，所述底板的厚度为0.6～2mm。
6.根据权利要求3所述的厚芯实木复合地板，其特征在于，所述面板选自柞木、榆木、桦木、黑胡桃、山核桃、曲柳、沙比利或樱桃木，所述面板的厚度为1～2mm。
7.一种厚芯实木复合地板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，提供厚度为7.5～11mm的旋切松木作为实木芯板，在所述实木芯板的两面涂覆大豆无醛胶；
S2，在所述实木芯板的两面分别粘贴第一单板和第二单板，按木纹纹理垂直方向进行组胚，组胚后依次进行冷压以及热压，得到厚芯基板；
S3，在所述厚芯基板的两面涂覆大豆无醛胶；
S4，在所述厚芯基板第一单板的一侧粘贴底板，在所述厚芯基板第二单板的一侧粘贴面板，组胚后依次进行冷压以及热压，热压完成后得到实木复合地板。
8.根据权利要求7所述的厚芯实木复合地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述实木芯板每一面的涂胶量为280～350g/m2，所述步骤S3中，所述厚芯基板每一面的涂胶量为190～220g/m2。
9.根据权利要求8所述的厚芯实木复合地板的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，冷压时间为50～70min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为125～130℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为8～12min，热压的低压排气时间为5～8min；所述步骤S4中，冷压时间为40～60min，冷压压力为7～10kg/cm2，热压温度为115～120℃，热压压力为7～10kg/cm2，热压的高压固化时间为6～10min，热压的低压排气时间为3～5min。
10.根据权利要求9所述的厚芯实木复合地板的制备方法，其特征在于，所述第一单板和所述第二单板各自独立地选自以下桉木或杨木，所述第一单板的厚度为2.2～3.6mm，所述第二单板的厚度为2.2～3.6mm；所述底板选自榉木、杨木、松木或杂木，所述底板的厚度为0.6～2mm；所述面板选自柞木、榆木、桦木、黑胡桃、山核桃、曲柳、沙比利或樱桃木，所述面板的厚度为1～2mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811563164.XA CN109750816A (zh) | 2018-12-20 | 2018-12-20 | 一种厚芯实木复合地板及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201811563164.XA CN109750816A (zh) | 2018-12-20 | 2018-12-20 | 一种厚芯实木复合地板及其制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109750816A true CN109750816A (zh) | 2019-05-14 |
Family
ID=66403714
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201811563164.XA Pending CN109750816A (zh) | 2018-12-20 | 2018-12-20 | 一种厚芯实木复合地板及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109750816A (zh) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111219034A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-06-02 | 广州厚邦木业制造有限公司 | 一种无醛弹性复合木质地板及其制备方法 |
| CN111438785A (zh) * | 2020-04-24 | 2020-07-24 | 圣象（江苏）木业研究有限公司 | 一种无醛多层实木复合地板的制备工艺 |
| CN112677273A (zh) * | 2020-12-14 | 2021-04-20 | 巴洛克木业(中山)有限公司 | 一种纯三层实木复合地板制造方法 |
| CN112917618A (zh) * | 2021-01-28 | 2021-06-08 | 浙江省林业科学研究院 | 一种低醛高质量实木复合地板及加工工艺 |
| CN113043410A (zh) * | 2021-02-23 | 2021-06-29 | 江苏诚品环保科技有限公司 | 一种同向全桉芯胶合板基材及其生产方法 |
| CN113123553A (zh) * | 2021-03-10 | 2021-07-16 | 来安县扬子地板有限公司 | 一种高耐水性的复合地板及其加工工艺 |
| CN113338574A (zh) * | 2020-03-01 | 2021-09-03 | 宁波中科朝露新材料有限公司 | 一种无醛实木复合地板 |
| CN114800722A (zh) * | 2022-04-18 | 2022-07-29 | 小森新材料科技有限公司 | 一种仿三文鱼复合板材的制造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100999952A (zh) * | 2006-06-23 | 2007-07-18 | 上海新四合木业有限公司 | 五层厚芯实木复合地板及其制作方法 |
| CA2596576A1 (en) * | 2007-08-08 | 2009-02-08 | Thomas Spencer Stanhope | Softwood-ceiling/hardwood-floor structure comprised of a single set of bonded boards |
| CN106318313A (zh) * | 2016-09-28 | 2017-01-11 | 书香门地(上海)新材料科技有限公司 | 多层实木复合地板用无醛大豆蛋白基胶粘剂及其制备方法 |
| CN109016040A (zh) * | 2018-07-26 | 2018-12-18 | 沭阳县金森源木业有限公司 | 实木厚芯地板及其生产方法 |
-
2018
- 2018-12-20 CN CN201811563164.XA patent/CN109750816A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100999952A (zh) * | 2006-06-23 | 2007-07-18 | 上海新四合木业有限公司 | 五层厚芯实木复合地板及其制作方法 |
| CA2596576A1 (en) * | 2007-08-08 | 2009-02-08 | Thomas Spencer Stanhope | Softwood-ceiling/hardwood-floor structure comprised of a single set of bonded boards |
| CN106318313A (zh) * | 2016-09-28 | 2017-01-11 | 书香门地(上海)新材料科技有限公司 | 多层实木复合地板用无醛大豆蛋白基胶粘剂及其制备方法 |
| CN109016040A (zh) * | 2018-07-26 | 2018-12-18 | 沭阳县金森源木业有限公司 | 实木厚芯地板及其生产方法 |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111219034A (zh) * | 2020-02-28 | 2020-06-02 | 广州厚邦木业制造有限公司 | 一种无醛弹性复合木质地板及其制备方法 |
| CN113338574A (zh) * | 2020-03-01 | 2021-09-03 | 宁波中科朝露新材料有限公司 | 一种无醛实木复合地板 |
| CN111438785A (zh) * | 2020-04-24 | 2020-07-24 | 圣象（江苏）木业研究有限公司 | 一种无醛多层实木复合地板的制备工艺 |
| CN112677273A (zh) * | 2020-12-14 | 2021-04-20 | 巴洛克木业(中山)有限公司 | 一种纯三层实木复合地板制造方法 |
| CN112917618A (zh) * | 2021-01-28 | 2021-06-08 | 浙江省林业科学研究院 | 一种低醛高质量实木复合地板及加工工艺 |
| CN113043410A (zh) * | 2021-02-23 | 2021-06-29 | 江苏诚品环保科技有限公司 | 一种同向全桉芯胶合板基材及其生产方法 |
| CN113123553A (zh) * | 2021-03-10 | 2021-07-16 | 来安县扬子地板有限公司 | 一种高耐水性的复合地板及其加工工艺 |
| CN114800722A (zh) * | 2022-04-18 | 2022-07-29 | 小森新材料科技有限公司 | 一种仿三文鱼复合板材的制造方法 |
| CN114800722B (zh) * | 2022-04-18 | 2023-02-07 | 小森新材料科技有限公司 | 一种仿三文鱼复合板材的制造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109750816A (zh) | 一种厚芯实木复合地板及其制备方法 | |
| CN111360952B (zh) | 一种刨花饰面胶合板及其制备方法 | |
| CN106499152A (zh) | Pvc复合地板 | |
| CN106182219A (zh) | 一种水性零甲醛装饰面板基板及其生产工艺 | |
| CN110666904A (zh) | 一种耐龟裂生态板及其生产工艺 | |
| CN101913166A (zh) | 三聚氰胺实木多层板及其加工方法 | |
| CN105382889A (zh) | 一种胶合板热压工艺 | |
| CN104608211A (zh) | 一种芯层超厚的胶合板及其制备工艺 | |
| CN105415477B (zh) | 一种用于定制家具生产的环保型板材及其制造方法 | |
| CN112659659A (zh) | 一种pet复合浸渍胶膜纸饰面板及其制备方法 | |
| CN108422728B (zh) | 复合地板及其加工方法 | |
| CN211590508U (zh) | 一种耐龟裂生态板组坯 | |
| CN203843948U (zh) | 一种osb生态免漆饰面家具板 | |
| CN109666450A (zh) | 一种无醛阻燃型大豆胶粘剂及其制备方法和应用 | |
| CN102896665B (zh) | 实木组合型基板及其加工制作方法 | |
| CN103692534B (zh) | 一种刨切薄竹人工造型竹艺茶具胶合加工方法 | |
| CN106760399B (zh) | 一种双层复合地板的制造工艺及其产品 | |
| CN107060252B (zh) | 一种水性零甲醛生态板及其制作工艺 | |
| CN102294723A (zh) | 不脱脂马尾松实木复合地板及其生产方法 | |
| CN106003279B (zh) | 旋切单板的呼吸式加压干燥方法及实木复合地板生产方法 | |
| CN111749425A (zh) | 一种仿古实木复合地板及其生产工艺 | |
| CN103406950A (zh) | 一种防暴晒桉木层积饰面板及其生产方法 | |
| CN105818490A (zh) | 一种薄木/铝箔复合装饰贴面材料及其制造方法 | |
| CN115851159A (zh) | 用于墙板的复合面层结构及制备方法 | |
| CN104210562B (zh) | 汽车竹胶板地板的生产工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190514 |