CN109735673A - 捣打料填铺控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种捣打料填铺控制方法，该方法包括如下步骤：确定步骤，确定实际施工时炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的袋数S实；计算步骤，计算缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计；评价步骤，若S实≥S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为合格；若S实＜S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为不合格。本发明中，通过将实际施工中确定出的捣打料的袋数与计算出的所需要捣打料的袋数进行比较来确定缝隙内捣打料的铺填质量是否合格，能够对缝隙内捣打料的铺填密度进行准确地检测，保证了缝隙内捣打料的铺填质量，确保安全施工，避免了检测不到位而遗留的安全隐患，提高了施工效率。
Description
技术领域
本发明涉及建筑工程技术领域，具体而言，涉及一种捣打料填铺控制方法。
背景技术
目前，在高炉炉底、炉缸炭砖与冷却壁间缝隙的碳素捣打料施工中，要求每层的铺料厚度控制在80～150mm之间，才能保证施工后捣打料的密度达到设计要求。因此，需要对炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填的捣打料的密度进行检测。但是，炭砖与冷却壁之间的缝隙大约为100mm，位置比较隐蔽，不便于检测，这样一来，工人为了省力，每次会将铺料的厚度加大，减少施工捣打的层数，其后果是缝隙内顶层捣打料的密度达到了设计要求，但是下部捣打料的密度并不合格，需要反复多次捣打，不但没有省力，反而浪费了人力和时间。并且，如果对炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填的捣打料的密度不进行检测，容易留下质量隐患。
发明内容
鉴于此，本发明提出了一种捣打料填铺控制方法，旨在解决现有技术中炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的密度不便于检测的问题。
本发明提出了一种捣打料填铺控制方法，该方法包括如下步骤：确定步骤，确定实际施工时炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的袋数S实；计算步骤，计算缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计；评价步骤，若S实≥S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为合格；若S实＜S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为不合格。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，确定步骤进一步包括：确定缝隙内每层捣打料的铺填厚度H1；在缝隙的底部铺填H1厚度的捣打料，对捣打料进行整平并捣实，使得捣打料捣实后的厚度为H2，沿缝隙的高度方向按照该步骤依次铺填和捣实捣打料直至将缝隙铺满，记录所使用的捣打料的袋数S实。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，每层捣打料的铺填厚度80≤H1≤150。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，计算步骤进一步包括：第一计算子步骤，根据缝隙的体积和一袋捣打料的体积计算处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1；第二计算子步骤，根据每层捣打料的铺填厚度H1、每层捣打料捣实后的厚度H2和处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料的袋数S计。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，第一计算子步骤进一步包括：第一确定子步骤，根据量测到的缝隙的宽度、高度和长度确定缝隙的体积V1；量测子步骤，量测一袋捣打料的体积V2；第二确定子步骤，根据公式S1＝V1/V2确定处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，第一确定子步骤中，在缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙宽度的平均值作为缝隙的宽度；和/或，在缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙长度的平均值作为缝隙的长度；和/或，在缝隙的底面选取多个测量点，并将各测量点处量测出各缝隙高度的平均值作为缝隙的高度。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，量测子步骤中，采用量测装置对一袋捣打料的体积V2进行量测。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，量测装置包括：一端开口且内部中空的壳体和至少一个把手；其中，壳体的任一侧壁沿高度方向由底部向顶部设置多道刻度线；各把手分别设置于壳体的各侧壁。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，把手为三个，三个把手分别一一对应地设置于壳体的三个侧壁。
进一步地，上述捣打料填铺控制方法中，第二计算子步骤中，根据公式S计＝S1×H1/H2计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料的袋数S计。
本发明中，通过将实际施工中确定出的捣打料的袋数与计算出的所需要捣打料的袋数进行比较来确定缝隙内捣打料的铺填质量是否合格，能够对缝隙内捣打料的铺填密度进行准确地检测，解决了现有技术中炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的密度不便于检测的问题，保证了缝隙内捣打料的铺填质量，确保安全施工，避免了检测不到位而遗留的安全隐患，提高了施工效率。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，确定步骤的流程图；
图3为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，计算步骤的流程图；
图4为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，第一计算子步骤的流程图；
图5为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，炭砖与冷却壁之间的缝隙处的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，量测装置的俯视结构示意图；
图7为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，量测装置的主视结构示意图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
参见图1，图1为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法的流程图。如图所示，捣打料填铺控制方法包括如下步骤：
确定步骤S1，确定实际施工时炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的袋数S实。
具体地，参见图5，在实际施工中，向炭砖2与冷却壁3之间的缝隙1内铺填捣打料4，并记录一下实际铺填的捣打料4的袋数。在铺填捣打料4时，由缝隙1的底部向顶部依次铺填，铺填一层捣实一层，并为了保证捣实后的捣打料4的密度满足设计要求，则铺填时未捣实前的每层捣打料4的厚度应进行控制，在本实施例中，将其厚度控制在80～150mm。
计算步骤S2，计算缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计。
具体地，根据炭砖2与冷却壁3之间的缝隙1内的体积、捣打料4每层铺填的厚度和捣实后的厚度等因素来确定所需要铺填捣打料4的袋数S计。
评价步骤S3，若S实≥S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为合格；若S实＜S计，确定缝隙内捣打料的铺填质量为不合格。
具体地，将实际施工中确定出的捣打料4的袋数S实与计算出的所需要捣打料的袋数S计进行比较确定缝隙1内捣打料4的铺填质量是否合格。若铺填质量不合格，则会重新进行铺填捣打。
可以看出，本实施例中，通过将实际施工中确定出的捣打料的袋数与计算出的所需要捣打料的袋数进行比较来确定缝隙内捣打料的铺填质量是否合格，能够对缝隙内捣打料的铺填密度进行准确地检测，解决了现有技术中炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的密度不便于检测的问题，保证了缝隙内捣打料的铺填质量，确保安全施工，避免了检测不到位而遗留的安全隐患，提高了施工效率。
参见图2，图2为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，确定步骤的流程图。如图所示，确定步骤S1进一步包括：
步骤S11，确定缝隙内每层捣打料的铺填厚度H1。
具体地，每层捣打料4的铺填厚度H1应满足80≤H1≤150，至于每层捣打料4的铺填厚度H1的确定可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。在本实施例中，每层捣打料的铺填厚度H1确定的相关因素有：一是，由于铺填的捣打料4均需要进行捣实，所以，根据捣实工具的功率大小来确定每层捣打料4的铺填厚度H1。二是，必须保证每层捣打料4捣实后的厚度H2满足设计要求。当然，也可以有其他的因素，本实施例对此不作任何限制。
步骤S12，在缝隙的底部铺填H1厚度的捣打料，对捣打料进行整平并捣实，使得捣打料捣实后的厚度为H2，沿缝隙的高度方向按照该步骤依次铺填和捣实捣打料直至将缝隙铺满，记录所使用的捣打料的袋数S实。
具体地，参见图5，缝隙1的初始状态下为中空的，则首先向缝隙1铺填第一层捣打料，该第一层捣打料的厚度应为H1厚度，并对第一层捣打料进行整平以确保其厚度为H1。在整平后对第一层捣打料进行捣实，确定捣打料捣实后的厚度为H2，这时第一层捣打料铺填完毕。向缝隙内第一层捣打料的上方(相对于图5而言)铺填第二层捣打料，并对第二层捣打料进行整平以确保其厚度为H1。在整平后对第二层捣打料进行捣实，确定捣打料捣实后的厚度为H2，这时第二层捣打料铺填完毕。按照上述步骤依次铺填捣打料，直至将该缝隙1铺满为止，并记录铺满该缝隙1所使用的捣打料4的袋数记为S实。
具体实施时，每层捣打料未捣实前的厚度H1均是相同的。每层捣打料捣实后的厚度H2均是相同的。
可以看出，本实施例中，通过向缝隙内铺填H1厚度的捣打料，并对其整平捣实，保证捣实后的厚度为H2，在铺填时铺填一层捣实一层，能够有效地满足铺填的要求，从而保证实际铺填的捣打料的密度满足要求，也使得实际铺填捣打料的袋数更为准确。
图3为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，计算步骤的流程图。如图所示，计算步骤S2进一步包括如下步骤：
第一计算子步骤S21，根据缝隙的体积和一袋捣打料的体积计算处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1。
具体地，参见图4，图4为本发明实施例提供的捣打料填铺控制方法中，第一计算子步骤的流程图。如图所示，第一计算子步骤S21进一步包括如下步骤：
第一确定子步骤S211，根据量测到的缝隙的宽度、高度和长度确定缝隙的体积V1。
具体地，对缝隙的宽度、高度和长度进行量测，并根据宽度、高度和长度的乘机计算出缝隙的体积。
其中，对于缝隙1的宽度，在缝隙1的高度方向选取多个不同的测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙宽度的平均值作为缝隙1的宽度。也就是说，在每个测量点处测量一次缝隙1的宽度，将测量出的各缝隙宽度求取平均值，将该平均值作为缝隙1的宽度。具体实施时，测量点的个数也可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。
对于缝隙1的长度，在缝隙1的高度方向选取多个不同的测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙长度的平均值作为缝隙1的长度。也就是说，在每个测量点处测量一次缝隙1的长度，将测量出的各缝隙长度求取平均值，将该平均值作为缝隙1的长度。具体实施时，测量点的个数也可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。
对于缝隙1的高度，在缝隙1的底面选取多个不同的测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙高度的平均值作为缝隙1的高度。也就是说，在每个测量点处测量一次缝隙1的高度，将测量出的各缝隙高度求取平均值，将该平均值作为缝隙1的高度。具体实施时，测量点的个数也可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。
在缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙宽度的平均值作为缝隙的宽度；和/或，在缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各缝隙长度的平均值作为缝隙的长度；和/或，在缝隙的底面选取多个测量点，并将各测量点处量测出各缝隙高度的平均值作为缝隙的高度。上述三个实施方式可以单独实施，也可以任意组合实施，优选的，三个实施方式同时实施，本实施例对此不做任何限制。
量测子步骤S212，量测一袋捣打料的体积V2。
具体地，参见图6和图7，采用量测装置5对一袋捣打料4的体积V2进行量测。
第二确定子步骤S213，根据公式S1＝V1/V2确定处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1。
第二计算子步骤S22，根据每层捣打料的铺填厚度H1、每层捣打料捣实后的厚度H2和处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料的袋数S计。
具体地，根据公式S计＝S1×H1/H2计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料4的袋数S计。
具体地，由于缝隙1内的捣打料4在铺满之后均是呈捣实状态的，所以，缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计就是处于捣实状态,下所需要铺填捣打料的袋数。
可以看出，本实施例中，能够准确地计算出缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计，简单方便。
参见图6和图7，图中示出了量测装置的优选结构。如图所示，量测装置5包括：壳体51和至少一个把手52。其中，壳体51的内部中空，并且，壳体51的一端开口，另一端封闭。壳体51的任意一个侧壁沿高度方向(图7所示由上至下的方向)由底部向顶部设置有多道刻度线，便于量测壳体51盛放物质的体积。
各把手52分别设置于壳体51的各侧壁。具体实施时，把手52的数量可以根据实际情况来确定，本实施例对此不做任何限制。
参见图6和图7，优选的，把手52为三个，三个把手52分别一一对应地设置于壳体51的三个侧壁。具体地，壳体51可以呈长方体状，其中两个把手52分别设置于宽度方向上相对的两个侧壁，再一个把手52设置于长度方向上的一个侧壁上。
在本实施例中，壳体51采用3mm厚的钢板制成。壳体51的尺寸为400×250×500mm。刻度线为由壳体51的底部每10mm做一道刻度线，即每10mm高的体积为1000cm3。
在本实施例中，把手52可以为Φ8的钢筋制成。
可以看出，本实施例中，量测装置5的结构简单，便于实施。
综上所述，本实施例中，通过将实际施工中确定出的捣打料的袋数与计算出的所需要捣打料的袋数进行比较来确定缝隙内捣打料的铺填质量是否合格，能够对缝隙内捣打料的铺填密度进行准确地检测，保证了缝隙内捣打料的铺填质量，确保安全施工，避免了检测不到位而遗留的安全隐患，提高了施工效率。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种捣打料填铺控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
确定步骤，确定实际施工时炭砖与冷却壁之间的缝隙内铺填捣打料的袋数S实；
计算步骤，计算所述缝隙内所需要铺填捣打料的袋数S计；
评价步骤，若S实≥S计，确定所述缝隙内捣打料的铺填质量为合格；若S实＜S计，确定所述缝隙内捣打料的铺填质量为不合格。
2.根据权利要求1所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述确定步骤进一步包括：
确定所述缝隙内每层捣打料的铺填厚度H1；
在所述缝隙的底部铺填H1厚度的捣打料，对所述捣打料进行整平并捣实，使得所述捣打料捣实后的厚度为H2，沿所述缝隙的高度方向按照该步骤依次铺填和捣实捣打料直至将所述缝隙铺满，记录所使用的捣打料的袋数S实。
3.根据权利要求2所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述每层捣打料的铺填厚度80≤H1≤150。
4.根据权利要求2或3所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述计算步骤进一步包括：
第一计算子步骤，根据所述缝隙的体积和一袋所述捣打料的体积计算处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1；
第二计算子步骤，根据每层捣打料的铺填厚度H1、每层捣打料捣实后的厚度H2和处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料的袋数S计。
5.根据权利要求4所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述第一计算子步骤进一步包括：
第一确定子步骤，根据量测到的所述缝隙的宽度、高度和长度确定所述缝隙的体积V1；
量测子步骤，量测一袋捣打料的体积V2；
第二确定子步骤，根据公式S1＝V1/V2确定处于松铺状态下所需要铺填捣打料的袋数S1。
6.根据权利要求5所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述第一确定子步骤中，
在所述缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各所述缝隙宽度的平均值作为所述缝隙的宽度；和/或，
在所述缝隙的高度方向选取多个测量点，并将各测量点处量测出的各所述缝隙长度的平均值作为所述缝隙的长度；和/或，
在所述缝隙的底面选取多个测量点，并将各测量点处量测出各所述缝隙高度的平均值作为所述缝隙的高度。
7.根据权利要求5所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述量测子步骤中，
采用量测装置对一袋捣打料的体积V2进行量测。
8.根据权利要求7所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述量测装置包括：一端开口且内部中空的壳体和至少一个把手；其中，
所述壳体的任一侧壁沿高度方向由底部向顶部设置多道刻度线；
各所述把手分别设置于所述壳体的各所述侧壁。
9.根据权利要求8所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述把手为三个，三个所述把手分别一一对应地设置于所述壳体的三个侧壁。
10.根据权利要求4所述的捣打料填铺控制方法，其特征在于，所述第二计算子步骤中，
根据公式S计＝S1×H1/H2计算处于捣实状态下所需要铺填捣打料的袋数S计。
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| CN111926131A (zh) * | 2020-07-17 | 2020-11-13 | 上海宝冶冶金工程有限公司 | 捣打料施工控制工具 |
| CN115181823A (zh) * | 2022-07-08 | 2022-10-14 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种高炉炉缸炭捣料量化施工方法 |
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