CN109732956B - 一种ff双层油罐的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种FF双层油罐的制造工艺，其通过制造两端开口的罐体，利用该罐体作为基础设置强度层、中空层和内衬层，同时加强筋、封头等其他配件也同步制造，最后将所有部件组装完成即可，不需要利用合钢制模具进行整体制造，极大的提高了生产效率，节约了成本；同时由于罐体两端开口，保证了生产过程中的通风性，有效的减少了有害气体的挥发，保护了环境和人员的健康。

Description

一种FF双层油罐的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种FF双层油罐的制造工艺。

背景技术

随着社会的发展与进步，人们对环境保护越来越重视，因此泄漏风险小的双层油罐应用越来越广泛。其中双层油罐包括SF双层油罐和FF双层油罐，两者相比较，无疑FF双层油罐更具优势。

但是现有的FF双层油罐在制造时，通常是利用合钢制模具整体加工生产，制造成本高，生产不同规格的油罐时还需重新开模，费时费力，后期成品脱模也较为麻烦；同时由于油罐模具两端均为封闭端，空气流通困难，使得在制造过程中喷射的各种交联剂或催化剂挥发产生的有害气体长时间的飘散在空气中，不仅对操作空间的环境造成了污染，同时也会影响到操作人员的健康。

发明内容

本发明的目的是提供一种FF双层油罐的制造工艺，该制造工艺成本低、操作方便且生产效率高；同时在制造过程中通风良好，有效的减少了有害气体的挥发，保护了环境和人员的健康。

一种FF双层油罐的制造工艺，其包括如下步骤：

（1）利用第一模具制造出两端开口的罐体，并在所述罐体的外表面设置加强筋；利用第二模具制造出用于配合的安装于所述罐体两端的封头；

（2）在所述罐体、所述封头的内表面涂覆含有玻璃纤维的第一树脂基复合材料，所述第一树脂基复合材料固化后形成强度层；

（3）在所述强度层上涂覆含有3D玻璃纤维布的第二树脂基复合材料，所述第二树脂基复合材料固化膨胀后形成中空层；

（4）在所述中空层上涂覆含有玻璃纤维的第三树脂基复合材料，所述第三树脂基复合材料固化后形成内衬层；

（5）将制造完成的所述封头安装于成型的所述罐体两端；

（6）制造出与所述罐体相配合的井圈、井座和吊环，并分别将所述井圈、所述井座和所述吊环安装于所述罐体上，同时在所述罐体上开设检测孔；

（7）对所述罐体的外表面进行表面处理，并喷涂耐腐蚀、抗老化涂料后，所述FF双层油罐即制造完成。

优选地，在所述步骤（1）中，所述第一模具为平板模具，利用所述平板模具制造出相应尺寸的平板，并将所述平板进行卷制即得到所述的罐体。

优选地，在所述步骤（1）中，所述第一模具为圆筒模具，所述罐体利用所述圆筒模具直接制造成型。

优选地，在所述步骤（1）中，所述第二模具为封头模具。

优选地，在所述步骤（1）中，所述罐体为玻璃钢罐体。

优选地，在所述步骤（1）中，所述罐体的厚度为2~3mm。

优选地，在所述步骤（4）中，还包括在所述内衬层的内表面设置加强筋。

进一步优选地，所述的加强筋为预制的玻璃钢加强筋。

优选地，在所述步骤（7）中，所述耐腐蚀、抗老化涂料为树脂。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的一种FF双层油罐的制造工艺，其通过制造两端开口的罐体，利用该罐体作为基础设置强度层、中空层和内衬层，同时加强筋、封头等其他配件也同步制造，最后将所有部件组装完成即可，不需要利用合钢制模具进行整体制造，极大的提高了生产效率，节约了成本；同时由于罐体两端开口，保证了生产过程中的通风性，有效的减少了有害气体的挥发，保护了环境和人员的健康。

具体实施方式

下面结合具体实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种FF双层油罐的制造工艺，其包括如下步骤：

（1）利用第一模具制造出两端开口的罐体，并在罐体的外表面设置加强筋；利用第二模具制造出用于配合的安装于罐体两端的封头。其中罐体为玻璃钢罐体，罐体的厚度为2~3mm。罐体外表面的加强筋沿着罐体的周向间隔设置，并通过螺栓与罐体外表面相连接。

在这里，第一模具为平板模具，利用平板模具制造出相应尺寸的平板，并将平板进行卷制即得到罐体。平板模具相比原来的合钢制模具，结构简单、成本较低，且制造不同内径的罐体时，合钢制模具需要另外重新开模，费时费力且成本较高，平板模具只需将其相应的尺寸加长即可，极大的节约了人力物力成本。且合钢制模具后期成品脱模也较为麻烦，平板模具脱模方便。同时，第一模具也可以是圆筒模具，利用圆筒模具直接制造出成型的罐体。第二模具为为封头模具，利用封头模具制造出封头的外壳，随后在外壳内进行进一步加工。

（2）在罐体、封头的内表面涂覆含有玻璃纤维的第一树脂基复合材料，第一树脂基复合材料固化后形成强度层。

（3）在强度层上涂覆含有3D玻璃纤维布的第二树脂基复合材料，第二树脂基复合材料固化膨胀后形成中空层。

（4）在中空层上涂覆含有玻璃纤维的第三树脂基复合材料，第三树脂基复合材料固化后形成内衬层。在这里，可以通过喷射工艺或手工糊制工艺在罐体内设置强度层、中空层和内衬层。同时可以在内衬层的内表面设置加强筋，进一步提高罐体的强度，这里的加强筋沿着罐体的周向排列，并内衬层内表面相粘接。

在本实施例中，加强筋为预制的玻璃钢加强筋，通过加强筋模具制造。

（5）将制造完成的封头安装于成型的罐体两端。

（6）制造出与罐体相配合的井圈、井座和吊环，并分别将井圈、井座和吊环安装于罐体上，同时在罐体上开设检测孔。

这里，封头外壳与罐体相连接，封头内的强度层、中空层和内衬层分别与罐体内相对应的强度层、中空层和内衬层相连接，井圈、井座和吊环均通过螺栓连接或粘接的方式安装于罐体顶部。

（7）对罐体的外表面进行表面处理，并喷涂耐腐蚀、抗老化涂料后，FF双层油罐即制造完成。这里，表面处理包括对罐体的外表面进行打磨、粗糙等处理，耐腐蚀、抗老化涂料为树脂，具体可以为丙烯酸树脂。通过丙烯酸树脂的喷涂，保证了罐体的整体结构色泽一致，延缓了罐体的外表面的老化程度，延长了油罐的使用寿命。

在本例中，通过将罐体、封头、井圈、井座以及吊环分别制造成型并组装，极大的提高了生产效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：其包括如下步骤：

(1)利用第一模具制造出两端开口的罐体，并在所述罐体的外表面设置加强筋，所述加强筋沿着所述罐体的周向间隔设置；利用第二模具制造出用于配合的安装于所述罐体两端的封头；其中，所述第一模具为平板模具，利用所述平板模具制造出相应尺寸的平板，并将所述平板进行卷制即得到所述的罐体；或，所述第一模具为圆筒模具，利用所述圆筒模具将所述罐体直接制造成型；

(2)在所述罐体、所述封头的内表面涂覆含有玻璃纤维的第一树脂基复合材料，所述第一树脂基复合材料固化后形成强度层；

(3)在所述强度层上涂覆含有3D玻璃纤维布的第二树脂基复合材料，所述第二树脂基复合材料固化膨胀后形成中空层；

(4)在所述中空层上涂覆含有玻璃纤维的第三树脂基复合材料，所述第三树脂基复合材料固化后形成内衬层，在所述内衬层的内表面设置加强筋，所述加强筋沿着所述罐体的周向排列；

(5)将制造完成的所述封头安装于成型的所述罐体两端，所述封头外壳与所述罐体相连接，所述封头内的强度层、中空层和内衬层分别与所述罐体内相对应的强度层、中空层和内衬层相连接；

(6)制造出与所述罐体相配合的井圈、井座和吊环，并分别将所述井圈、所述井座和所述吊环安装于所述罐体上，同时在所述罐体上开设检测孔；

(7)对所述罐体的外表面进行表面处理，并喷涂耐腐蚀、抗老化涂料后，所述FF双层油罐即制造完成。

2.根据权利要求1所述的一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：在所述步骤(1)中，所述第二模具为封头模具。

3.根据权利要求1所述的一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：在所述步骤(1)中，所述罐体为玻璃钢罐体。

4.根据权利要求1所述的一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：在所述步骤(1)中，所述罐体的厚度为2～3mm。

5.根据权利要求1所述的一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：所述的加强筋为预制的玻璃钢加强筋。

6.根据权利要求1所述的一种FF双层油罐的制造工艺，其特征在于：在所述步骤(7)中，所述耐腐蚀、抗老化涂料为树脂。