CN109728669B - 直流电机的附极线圈及其绕制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种直流电机的附极线圈及其绕制方法，包括：由一根或多根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体、设于电机绕组线的首端的第一引出线，以及设于电机绕组线的末端的第二引出线。椭圆环本体包括一体绕制成型的正向绕线圈组和反向绕线圈组；正向绕线圈组和反向绕线圈组绕制形成有相对分布的第一直线部和第二直线部，以及同时与第一直线部和第二直线部相连的且相对分布的第一弧形部和第二弧形部；第一引出线位于正向绕线圈组背离椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端，第二引出线位于反向绕线圈组的背离椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端。

Description

直流电机的附极线圈及其绕制方法

技术领域

本发明涉及电机技术领域，尤其涉及一种直流电机的附极线圈及其绕制方法。

背景技术

附极线圈作为直流电机定子重要组成部分，主要用于改善电机换向性能，又称为换向极线圈。

直流电机的附极线圈属于一种集中绕组型线圈，对于多层多匝线圈通常采用自带绝缘层的成型绕组线在模具上绕制成型后装入电机的磁极铁心上。常规做法是单方向绕制，始端和末端引出线分别从线圈的内层和外层引出；线圈绕制过程匝间和层间通常为直接过渡转移，且因直流电机附极铁心宽度较小，匝间和层间无法在线圈端部而只能在直线边进行过渡转移，直线边利用率低，每层线圈比满排时减少半匝以上。

现有技术中使用较多的一种三层线圈，每层直线边满排时为5匝，首末端引出线从线圈的内层和外层引出，匝间和层间为直接过渡转移，直线段由于存在斜边过渡不能达到满排，总匝数为13匝，比满排时15匝少2匝。现有技术方案存在如下问题：第一，线圈的首末端引出线分别从线圈内层和外层引出，引线端沿铁心径向超高，凸起的引出线易与转子碰擦或与磁轭部分干涉；第二，线圈绕制在直线边进行直接过渡转移，线圈直线由于存在斜边，匝的缠绕密度较低，无法满足电机有限空间的匝数要求；第三，线圈绕制直接过渡转移，由于绕线时的张紧力，匝间交叉部位绝缘易损坏，导致匝间短路。

公开号为CN1518191A公开的一种旋转电机的集中绕组型定子线圈组专利中涉及的每个线圈由包括一对或多对层式线圈的多层线圈构成；层式线圈包括第一层式线圈和第二层式线圈；缠绕线圈导线，使第一层式线圈的最后匝与第二层式线圈的第一匝连续，以及将所述线圈导线的两端定位在每个齿的底部及其上，从而使两端充当每个线圈的绕线开始端和绕线结束端，匝间和层间在线圈端部进行过渡转移，该专利中的线圈存在适用范围较窄的问题，例如不适用于扁长结构的磁极铁心的问题，因为对于扁长结构的磁极铁心，铁心宽度较小，匝间和层间无法在线圈端部而只能在直线边进行过渡转移。

发明内容

本发明的第一目的是提供一种直流电机的附极线圈，以解决避免线圈的引出线与转子接触或与定子磁轭干涉的技术问题。

本发明的第二目的是提供一种直流电机的附极线圈的绕制方法，以解决避免线圈的引出线与转子接触或与定子磁轭干涉的技术问题。

本发明的直流电机的附极线圈是这样实现的：

一种直流电机的附极线圈，包括：由一根或多根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体、设于所述电机绕组线的首端的第一引出线，以及设于所述电机绕组线的末端的第二引出线；

所述椭圆环本体包括一体绕制成型的正向绕线圈组和反向绕线圈组；所述正向绕线圈组和反向绕线圈组绕制形成有相对分布的第一直线部和第二直线部，以及同时与第一直线部和第二直线部相连的且相对分布的第一弧形部和第二弧形部；所述第一引出线位于正向绕线圈组背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端，所述第二引出线位于反向绕线圈组的背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的层数为三层；所述反向绕线圈组的层数为三层；

所述正向绕线圈组的绕制方向与反向绕线圈组的绕制方向相反；

所述第一引出线从第一直线部向第一弧形部延伸的方向伸出；

所述第二引出线从第二直线部向第一弧形部延伸的方向伸出。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔向椭圆环本体外侧方向依次排布；

所述正向绕线圈组的第一层与第二层之间的层间“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；

所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡；

所述正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间的层间“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；

所述正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；以及

所述正向绕线圈组的第三层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第二直线部。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡位置垫设有第一适形绝缘块；

所述第一适形绝缘块包括一体相连的适于与所述第二弧形部契合相配的第一弧形端，以及适于与所述正向绕线圈组的第二层的匝间过渡斜边契合相配的第一楔形部。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移与所述正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移在所述第一直线部上以椭圆环本体的中心线错位排布。

在本发明较佳的实施例中，所述反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移；

所述反向绕线圈组的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔向椭圆环本体外侧方向依次排布；

在本发明较佳的实施例中，在所述反向绕线圈组的第一层与正向绕线圈组之间过渡的位置与所述反向绕线圈组的第二层之间垫设有第二适形绝缘块；

所述第二适形绝缘块包括一体相连的适于与所述第一弧形部契合相配的第二弧形端，以及适于与所述正向绕线圈组与反向绕线圈组之间的层间过渡斜边契合相配的第二楔形部。

本发明的直流电机的附极线圈的绕制方法是这样实现的：

一种直流电机的附极线圈的绕制方法，包括：

步骤S1：在一根或多根并列的电机绕组线的一端预留出一段电机绕组线以形成预留电机绕组线；所述预留电机绕组线的长度等于或大于反向绕线圈组所需电机绕组线的长度与第一引出线的长度之和；

步骤S2：将步骤S1的电机绕组线中预留电机绕组线以外的电机绕组线正向绕制三层以形成正向绕线圈组；在所述正向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第二引出线；

步骤S3：对步骤S1的预留电机绕组线反向绕制三层以形成反向绕线圈组；反向绕线圈组的反向绕制方向与步骤S2的正向绕线圈组的正向绕制方向相反；在所述反向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第一引出线。

在本发明较佳的实施例中，所述正向绕线圈组的第一层与第二层之间为“S”形折弯过渡转移；

所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡转移；

所述正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间为 “S”形折弯过渡转移；

所述反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：本发明的直流电机的附极线圈及其绕制方法，所述第一引出线位于正向绕线圈组背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端，所述第二引出线位于反向绕线圈组的背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端，如此，使得第一引出线和第二引出线相比现有技术中的其中一个引出线从线圈内层引出的结构来说，具有不会额外增加整体线圈的局部高度的优点，从而可以避免线圈的引出线与转子接触或与定子磁轭干涉的问题产生；而且，对于第一引出线和第二引出线均从椭圆环本体背离椭圆形内孔的外侧端引出的结构也便于线圈后续的接线和安装操作。

进一步的，在线圈的层间和匝间采用的“S”形折弯过渡转移的结构，对于扁长结构的定子铁心，铁心宽度较小，匝间和层间无法在线圈端部而只能在直线边进行过渡转移的情况，相比单一的直接过渡转移的方式来说，一方面，使得线圈排列紧密，可以有效提高直线边的利用率，在线圈尺寸相同的前提下，增加绕线匝数，提高电机的功率密度。另一方面，可以避免线圈的层间、匝间互相硬挤压而损坏绝缘的问题发生。

再进一步的，所述正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移与所述正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移在所述第一直线部上以椭圆环本体的中心线错位排布的结构，可以形成足够的线圈跨层空间，线圈安装面相互平行，直线部外侧相互平行无多余突出匝，线圈尺寸紧凑。

又进一步的，通过本发明设置的第一适形绝缘块和第二适形绝缘块，可以减小线圈绕制时张紧力引起的匝间硬挤压而导致的绝缘层破坏的情况发生的概率，从而降低线圈匝间短路情况的发生。

附图说明

图1为本发明的直流电机的附极线圈的结构示意图；

图2为本发明的直流电机的附极线圈的两根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体的结构示意图；

图3为本发明的直流电机的附极线圈的两根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体对其中一根电机绕组线隐藏处理后的结构示意图以凸出第一适形绝缘块和第二适形绝缘块的位置；

图4为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第一层与第二层之间的层间过渡结构示意图；

图5为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第一层和第二层匝间过渡结构示意图；

图6为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第二层与第三层之间的层间过渡结构示意图；

图7为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组与反向绕线圈组之间的层间过渡结构示意图；

图8为本发明的直流电机的附极线圈的第一适形绝缘块结构示意图；

图9为本发明的直流电机的附极线圈的第二适形绝缘块结构示意图；

图10和图11为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第一层绕制示意图；

图12和图13为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第二层绕制示意图；

图14和图15以及图16为本发明的直流电机的附极线圈的正向绕线圈组的第三层绕制示意图；

图17和图18为本发明的直流电机的附极线圈的反向绕线圈组绕制示意图。

图中：第一直线部1-1、第二直线部1-2、第一弧形部2-1、第二弧形部2-2、第一引出线3-1、第二引出线3-2、第一适形绝缘块8、第一弧形端8-1、第一楔形部8-2、第二适形绝缘块9、第二弧形端9-1、第二楔形部9-2、椭圆形内孔R。

具体实施方式

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。

实施例1：

请参阅图1至图9所示，本实施例提供了一种直流电机的附极线圈，包括：由一根或多根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体、设于电机绕组线的首端的第一引出线3-1，以及设于电机绕组线的末端的第二引出线3-2。本实施例以两根并列的电机绕组线绕制的结构为例。

具体的，椭圆环本体包括一体绕制成型的正向绕线圈组和反向绕线圈组；正向绕线圈组和反向绕线圈组绕制形成有相对分布的第一直线部1-1和第二直线部1-2，以及同时与第一直线部1-1和第二直线部1-2相连的且相对分布的第一弧形部2-1和第二弧形部2-2；第一引出线3-1位于正向绕线圈组背离椭圆环本体的椭圆形内孔R的外侧端，第二引出线3-2位于反向绕线圈组的背离椭圆环本体的椭圆形内孔R的外侧端。

需要说明的是，本实施例所定义的正向绕线圈组和反向绕线圈组具体指的是正向绕线圈组的绕制方向与反向绕线圈组的绕制方向相反，当线圈通电后正向绕线圈组和反向绕线圈组产生的磁通方向是一致的。而对于本实施例所定义的第一直线部1-1和第二直线部1-2中的“第一”和“第二”仅为了结合附图进行结构的区分，不限定两者的先后顺序，同理，对于本实施例所定义的第一弧形部2-1和第二弧形部2-2中的“第一”和“第二”仅为了结合附图进行结构的区分，不限定两者的先后顺序。

本实施例的电机绕组线优选为自带绝缘层的绕组线；一种可选的实施方式下，绕组线为双玻璃丝包薄膜绕包铜扁线或者单玻璃丝包薄膜绕包铜扁线，此处对于具体的双玻璃丝包薄膜绕包铜扁线或单玻璃丝包薄膜绕包铜扁线的具体型号不做绝对限定。

结合实施例的附图，本实施例以三层结构的附极线圈为例，正向绕线圈组的层数为三层；反向绕线圈组的层数为三层。第一引出线3-1从第一直线部1-1向第一弧形部2-1延伸的方向伸出；第二引出线3-2从第二直线部1-2向第一弧形部2-1延伸的方向伸出，即第一弧形部2-1形成了椭圆环本体的引出线端，相对的，第二弧形部2-2则为椭圆环本体的非引出线端。

具体的，对于正向绕线圈组的三层结构包括的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔R向椭圆环本体外侧方向依次排布；其中，正向绕线圈组的第一层与第二层之间的层间“S”形折弯过渡转移6位于第一直线部1-1，其斜边在保证电机绕组线的绝缘不被破坏前提下尽可能短；正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡；正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间的层间“S”形折弯过渡转移位于第一直线部1-1。

正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移5位于第一直线部1-1，其过渡斜边靠近线圈的引出线端（即第一弧形部2-1），且不超过椭圆环本体的中心线（对于扁长结构的线圈结构的长度方向中心线）10，每匝之间的匝间过渡依次紧靠。正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移7位于第一直线部1-1，其过渡斜边靠近线圈的非引出线端（即第二弧形部2-2），且不超过椭圆环本体的中心线（对于扁长结构的线圈结构的长度方向中心线）10。正向绕线圈组的第三层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于第二直线部1-2。

对于本实施例中的正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡转移位置具体在第二弧形部2-2向第一直线部1-1转折的地方，此处对应的第一直线部1-1为正向绕线圈组的第二层的匝间过渡斜边。为了减小线圈绕制时张紧力引起的匝间硬挤压而导致的绝缘层破坏的情况发生的概率，从而降低线圈匝间短路情况的发生，本实施例在正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡位置垫设有第一适形绝缘块8；第一适形绝缘块8包括一体相连的适于与第二弧形部2-2契合相配的第一弧形端8-1，以及适于与正向绕线圈组的第二层的匝间过渡斜边契合相配的第一楔形部8-2。此处的第一适形绝缘块8垫在第二层与第三层之间的直接过渡位置后依靠电机绕组线的拉紧力即可实现自然固定而避免出现第一适形绝缘块8的脱落问题，因此对于整体的线圈绕制的过程中对于第一适形绝缘块8只需要垫入在相应的位置即可，不需要增加其它的加工手段来保证第一适形绝缘块8的固定效果，整体加工过程简单便捷。此处需要说明的是，“适形绝缘块”为本实施例新定义的名词，具体的，其中“适形绝缘块”中的“绝缘块”指具有绝缘性能的部件，采用例如但不限于由环氧玻璃布板制成来满足绝缘性能，而“适形绝缘块”中的“适形”具体是为了与正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡位置契合相配。

为了形成足够的线圈跨层空间，最大限度使得线圈排列紧密，正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移与正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移在第一直线部1-1上以椭圆环本体的中心线错位排布。

再具体的，本实施例中的反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移；反向绕线圈组的三层结构所包括的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔R向椭圆环本体外侧方向依次排布。

为了减小线圈绕制时张紧力引起的匝间硬挤压而导致的绝缘层破坏的情况发生的概率，从而降低线圈匝间短路情况的发生，本实施例在反向绕线圈组的第一层与正向绕线圈组之间过渡的位置与反向绕线圈组的第二层之间垫设有第二适形绝缘块9。第二适形绝缘块9包括一体相连的适于与第一弧形部2-1契合相配的第二弧形端9-1，以及适于与正向绕线圈组与反向绕线圈组之间的层间过渡斜边契合相配的第二楔形部9-2。对于此处的第二适形绝缘块9的绝缘性能的实现可以采用例如但不限于第一适形绝缘块的绝缘结构，此处不再赘述。需要说明的是，对于第二适形绝缘块9垫入在反向绕线圈组的第一层与正向绕线圈组之间过渡的位置与反向绕线圈组的第二层之间，此处，在电机绕组线基于绕线模绕线的过程中，绕线模上的两端的挡板可以对绕线过程中的第二适形绝缘块9起到防止脱落的效果，而在线圈整体脱离绕线模后，在对线圈整体进行云母带绝缘包覆，以及在云母带外面再包覆聚酯纤维带或玻璃丝带，此处的云母带和聚酯纤维带或玻璃丝带可以起到对于第二适形绝缘块9在脱离绕线模后的固定效果。

实施例2：

本实施例提供了一种直流电机的附极线圈的绕制方法，具体包括：

步骤S1：在一根或多根并列的电机绕组线的一端预留出一段电机绕组线以形成预留电机绕组线11；所述预留电机绕组线的长度等于或大于反向绕线圈组所需电机绕组线的长度与第一引出线3-1的长度之和；

步骤S2：将步骤S1的电机绕组线中预留电机绕组线以外的电机绕组线正向绕制三层以形成正向绕线圈组；在所述正向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第二引出线3-2；

步骤S3：对步骤S1的预留电机绕组线11反向绕制三层以形成反向绕线圈组；反向绕线圈组的反向绕制方向与步骤S2的正向绕线圈组的正向绕制方向相反；在所述反向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第一引出线3-1。

也就是说，对于整根的电机绕组线来说，其首端和末端分别构成正向绕线圈组的电机绕组线的末端和反向绕线圈组的电机绕组线的末端。此处需要说明的是，对于正向绕线圈组的正向绕制方向和反向绕线圈组的反向绕制方向是对应方向相反的两种绕制方向，即此处所定义的“正向”和“反向”是相对的方向概念，即不作为对于方向的绝对限定，也就是说此处的“正向”可以将名称替换为“反向”，同时“反向”可以将名称替换为“正向”。

其中，正向绕线圈组的第一层与第二层之间为“S”形折弯过渡转移；正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡转移；正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间为“S”形折弯过渡转移；反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移。

以现有技术中使用较多的三层线圈为例，本实施例中的正向绕线圈组的层数为三层，反向绕线圈组的层数为三层，相比现有技术常用的三层线圈的绕制过程中采用的匝间和层间为直接过渡转移的结构，由于匝间和层间为直接过渡转移的结构的直线段存在斜边过渡而不能达到满排，总匝数只能达到13匝的情况。而结合本实施例的附极线圈的绕制方法，本实施例的附极线圈可以实现总匝数为14匝的效果，使得线圈排列紧密，可以有效提高直线边的利用率，如此，则在线圈尺寸相同的前提下，本实施例的附极线圈的绕制方法可增加绕线匝数，提高电机的功率密度。具体的，此处的14匝包括正向绕线圈组的11匝和反向绕线圈组的3匝。

步骤S2的具体绕制方式如下：

步骤S21：正向绕制线圈第一层，请参阅图10和图11所示；

步骤S211：从第一直线部1-1朝向第一弧形部2-1方向开始，进行1次扁弯12操作，绕制第1匝13；

步骤S212：第1匝13绕制超过椭圆环本体的中心线10合适长度后进行第2次扁弯15操作，第2次扁弯15操作的扁弯方向与第1次扁弯12操作的扁弯方向相反，第2次扁弯15操作的扁弯角度与第1次扁弯12操作的扁弯角度相同；

步骤S213：继续绕制至第1次扁弯12操作的位置，以第1次扁弯12成型的弧形作为凸模进行第3次扁弯16操作后开始第2匝绕制，并使第2匝17与第1匝13贴紧。此时，线圈第1匝13与第2匝17之间便形成一次“S”弯过渡转移；

步骤S214：第2匝17绕制至第2次扁弯15位置时，以第2次扁弯15成型的弧形作为凹模进行第4次扁弯18，继续绕制至第3次扁弯16位置，以第3次扁弯16成型的弧形作为凸模进行第5次扁弯19后开始第3匝20绕制，并使第3匝20与第2匝17贴紧；

步骤S215：重复以上步骤，直至完成正向第3匝20绕制。

步骤S22：正向绕制线圈第二层，请参阅图12和图13所示；

步骤S221：绕制正向第4匝21，经过两次相反方向的弯形形成层间“S”弯22过渡转移，实现第一层至第二层过渡转移，层间 “S” 弯22过渡转移的弯形的角度和尺寸以确保不与第一层线圈匝间转移部分相干涉为宜；

步骤S222：绕制正向第5匝23，经过两次相反方向的扁弯24和25形成第二层匝间“S”弯过渡，实现第二层的匝间过渡转移；

步骤S223：绕制正向第6匝26和第7匝27。

步骤S23：正向绕制线圈第三层，请参阅图14和图15以及图16所示；

步骤S231：绕制正向第8匝31，并形成第二层至第三层的直接过渡转移32；

步骤S232：绕制正向第9匝34，在第二直线部1-2两端靠近第一弧形部2-1和第二弧形部2-2处进行两次反方向扁弯成型后，形成第三层的匝间“S”弯33过渡转移；

步骤S233：绕制正向第10匝35和第11匝36，并留出合适长度的第一引出线3-1, 此时第一引出线3-1从第11匝36引出。

步骤S3的具体绕制方式，请参阅图17和图18所示：

将预留电机绕组线11展开后，以第2次扁弯15成型的弧形作为凸模扁弯一次后，按与正向绕线圈组的绕制方向相反的反向绕制三匝以形成三层结构，此处的第一层至第二层，以及第二层至第三层均为直接过渡转移，最后在第三层的末端（也即反向绕线圈组的电机绕组线的末端）形成与第一引出线3-1相对应的第二引出线3-2。其中，在第一层到第二层之间垫入第二适形绝缘块9，防止预留电机绕组线11反向绕制到第二层时电机绕组线与反向绕线圈组在绕制起始位置处的斜边（此处的斜边具体指正向绕线圈组与反向绕组线圈组之间的“S”形折弯过渡转移处的电机绕组线）相互挤压而损坏绝缘。

对于本实施例的附极线圈在完成步骤S3的反向绕线圈组的绕制后，整体的附极线圈从绕线模上脱离，此时，需要对整体的附极线圈，包括椭圆环本体以及第一引出线3-1和第二引出线3-2包扎绝缘层，此处的绝缘层可选为二苯醚粉云母带和聚酯纤维带，各半叠包一次，对于此处的聚酯纤维带还可替换为玻璃丝带，本实施例不做绝对限定。此处的云母带和聚酯纤维带一方面是实现整体的附极线圈的对地绝缘，另一方面，此处的云母带和聚酯纤维带还具有对脱离绕线模后的第二适形绝缘块9的固定作用。

本实施例的直流电机的附极线圈的绕制方法采用“正向、反向绕”的方式，使得线圈的首末端的第一引出线3-1和第二引出线3-2均从椭圆环本体背离椭圆形内孔R的最外层线圈引出，如此，不额外增加线圈的局部高度，能够避免突出的引出线与转子接触或与定子磁轭干涉。需要说明的是，相比其它大线规铜母线扁绕成型的线圈，对于本实施例的附极线圈绕制过程中，缠绕弯曲沿绕组线截面厚度方向，可以有效避免扁绕线圈沿截面宽度方向弯曲的扁绕成型方式在线圈端部弧形段弯曲变形大而引起的绕组线易开裂问题，同时避免了大线规铜母线扁绕成型线圈上下安装面平行度差，整形易造成线圈端部绝缘损伤的问题。

以上的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

Claims (5)

1.一种直流电机的附极线圈，其特征在于，包括：由一根或多根并列的电机绕组线绕制而成的椭圆环本体、设于所述电机绕组线的首端的第一引出线，以及设于所述电机绕组线的末端的第二引出线；

所述椭圆环本体包括一体绕制成型的正向绕线圈组和反向绕线圈组；所述正向绕线圈组和反向绕线圈组绕制形成有相对分布的第一直线部和第二直线部，以及同时与第一直线部和第二直线部相连的且相对分布的第一弧形部和第二弧形部；所述第一引出线位于正向绕线圈组背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端，所述第二引出线位于反向绕线圈组的背离所述椭圆环本体的椭圆形内孔的外侧端；

所述正向绕线圈组的层数为三层；所述反向绕线圈组的层数为三层；

所述正向绕线圈组的绕制方向与反向绕线圈组的绕制方向相反；

所述第一引出线从第一直线部向第一弧形部延伸的方向伸出；

所述第二引出线从第二直线部向第一弧形部延伸的方向伸出；

所述正向绕线圈组的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔向椭圆环本体外侧方向依次排布；

所述正向绕线圈组的第一层与第二层之间的层间“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；

所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡；

所述正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间的层间“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；

所述正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；

所述正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第一直线部；以及

所述正向绕线圈组的第三层内的匝间的“S”形折弯过渡转移位于所述第二直线部；

所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡位置垫设有第一适形绝缘块；

所述第一适形绝缘块包括一体相连的适于与所述第二弧形部契合相配的第一弧形端，以及适于与所述正向绕线圈组的第二层的匝间过渡斜边契合相配的第一楔形部。

2.根据权利要求1所述的直流电机的附极线圈，其特征在于，所述正向绕线圈组的第一层内的匝间的“S”形折弯过渡转移与所述正向绕线圈组的第二层内的匝间的“S”形折弯过渡转移在所述第一直线部上以椭圆环本体的中心线错位排布。

3.根据权利要求1所述的直流电机的附极线圈，其特征在于，所述反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移；

所述反向绕线圈组的第一层、第二层和第三层沿着椭圆环本体的椭圆形内孔向椭圆环本体外侧方向依次排布。

4.根据权利要求3所述的直流电机的附极线圈，其特征在于，在所述反向绕线圈组的第一层与正向绕线圈组之间过渡的位置与所述反向绕线圈组的第二层之间垫设有第二适形绝缘块；

所述第二适形绝缘块包括一体相连的适于与所述第一弧形部契合相配的第二弧形端，以及适于与所述正向绕线圈组与反向绕线圈组之间的层间过渡斜边契合相配的第二楔形部。

5.一种直流电机的附极线圈的绕制方法，其特征在于，包括：

步骤S1：在一根或多根并列的电机绕组线的一端预留出一段电机绕组线以形成预留电机绕组线；所述预留电机绕组线的长度等于或大于反向绕线圈组所需电机绕组线的长度与第一引出线的长度之和；

步骤S2：将步骤S1的电机绕组线中预留电机绕组线以外的电机绕组线正向绕制三层以形成正向绕线圈组；在所述正向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第二引出线；

步骤S3：对步骤S1的预留电机绕组线反向绕制三层以形成反向绕线圈组；反向绕线圈组的反向绕制方向与步骤S2的正向绕线圈组的正向绕制方向相反；在所述反向绕线圈组的电机绕组线的末端形成第一引出线；

所述正向绕线圈组的第一层与第二层之间为“S”形折弯过渡转移；

所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间为直接过渡转移；所述正向绕线圈组的第二层与第三层之间的直接过渡位置垫设有第一适形绝缘块；

所述正向绕线圈组的第一层与反向绕线圈组之间为 “S”形折弯过渡转移；

所述反向绕线圈组的每相邻的两层之间均为直接过渡转移。