CN109719810A - 一种防腐重组木的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防腐重组木的制备方法；按以下步骤进行：a.用旋切机将木材旋切成单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状或束状的木束；b.将木束放入铜唑防腐剂中浸渍，浸渍后气干；c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶后干燥；d.将干燥后的木束经顺纹组坯,置于热压设备中热压胶合而成板材，制得重组木成品。本发明不仅具有优越的防腐性能、尺寸稳定性和力学性能，而且重组木中防腐剂的抗流失性强，使重组木户外使用寿命得到提高；此外，本发明还进一步地优选了重组木浸渍铜唑防腐剂的处理方式和重组木的热压工艺，进一步地提高了重组木的耐腐性和力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种防腐重组木的制备方法，属于木材制造领域。
背景技术
木材作为有机天然生物高分子材料，在合适的温湿度条件下，容易遭受微生物和虫类的侵蚀破坏，导致木材三大素的降解，从而降低了木材的材质和使用寿命。目前，木材的防腐主要是应用化学药剂处理材料，阻止菌虫等生物因子对材料的危害，从而使材料的平均使用寿命能延长到5-6倍。防腐处理扩大了木材的户外应用范围，使其可以应用在室外与土壤、淡水或海水接触的环境。
重组木是一种以木束为基本单元的高强度的生物质复合材料，由于其密度基本在(0.80g/cm3)以上，其力学性能超越优质硬阔叶材和普通人造板。重组木经过40余年的研究和发展，逐渐成为速生林木材高效利用的主要途径之一。随着木结构建筑、湿地园林景观设施等领域开始大量使用木质复合材料，加之优质硬阔叶材的不断短缺，重组木逐渐被作为户外用材应用于户外领域。因此，如何提高重组木防腐能力，使其为重组木的户外应用提供支撑，具有非常重要的现实意义。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种防腐重组木的制备方法。本发明不仅具有优越的防腐性能、尺寸稳定性和力学性能，而且重组木中防腐剂的抗流失性强，使重组木户外使用寿命得到提高。
本发明的技术方案：一种防腐重组木的制备方法，按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状或束状的木束；
b.将木束放入铜唑防腐剂中浸渍，浸渍后气干；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶后干燥；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯,置于热压设备中热压胶合而成板材，制得重组木成品。
上述的防腐重组木的制备方法，按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成5-8mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状的木束，并干燥至含水率为7-10％；
b.将木束放入浓度为0.25-0.35％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1.0-1.2kg/m3，浸渍后气干至含水率为7-10％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶量为木束质量分数的12-16％，浸胶后干燥至含水率为7-10％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度135-150℃、热压压力3.5-7.0MPa和热压时间为0.8-1.2min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得重组木成品。
前述的防腐重组木的制备方法，按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状的木束，并干燥至含水率为8％；
b.将木束放入浓度为0.28％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶量为木束质量分数的13％，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得重组木成品。
前述的防腐重组木的制备方法，所述步骤b中的浸渍方法是常压浸渍，浸渍时间为3-10min。
前述的防腐重组木的制备方法，所述步骤b中的浸渍方法是常压浸渍，浸渍时间为5min。
前述的防腐重组木的制备方法，所述步骤b中的浸渍方法是真空浸渍；所述的真空浸渍是将木束放入真空浸渍处理罐中，先抽真空至-0.05—-0.1MPa，持续5-10min后向真空浸渍处理罐中通入铜唑防腐剂浸泡，再保持25-35s后取出，随后气干。
前述的防腐重组木的制备方法，所述酚醛树脂胶黏剂中苯酚、甲醛和氢氧化钠的摩尔比为1:2.0-2.2:0.1-0.2。
前述的防腐重组木的制备方法，所述铜唑防腐剂包括铜盐20-28份、一乙醇胺45-60份、氨8-15份、戊醇0.4-1份、丙环唑0.4-1份、有机溶剂5-10份、表面活性剂3-5份、水30-50份。
前述的防腐重组木的制备方法，所述的铜盐为二价铜盐,所述二价铜盐为碱性碳酸铜或乙酸铜。
前述的防腐重组木的制备方法，所述的有机溶剂为二甲苯、甲苯、丙三醇、甲醇中的一种或数种的混合；所述的表面活性剂为烷基芳基聚氧乙烯基醚、脂肪醇聚氧乙烯基醚、烷基萘磺酸盐、二癸基二甲基氧化铵中的一种、或数种的混合。
前述的防腐重组木的制备方法，所述在真空浸渍之前，先将木束浸渍在含有60-70℃热水的热槽中，直至热槽中木束无气泡冒出。
与现有技术比较，本发明通过将木材依次经旋切、裁剪和疏解后形成网络状或束状单元，随后将木束浸渍在铜唑类防腐剂中，再通过酚醛树脂进行浸胶处理后热压形成重组木成品，本发明可以有效地改善重组木的防腐性能；通过使木束形成网络状或束状单元使其具有更好的比表面积和更多的渗透路径，方便防腐剂的渗透和吸附；且在防腐剂用药量少的条件下，重组木中的防腐剂抗流性强，而且更加环保，对环境无污染；通过优选胶黏剂和热压工艺，使得重组木的耐水性能和力学性能得到非常大的提高。此外，本发明采用了对木束进行真空浸渍的处理方式，使得防腐剂能充分的渗透到木束的细胞壁中，从而可以使重组木提供长时间的防腐性能。通过在真空浸渍之前，先将木束浸渍在含有60-70℃热水的热槽中，直至热槽中木束无气泡冒出，进一步的排出木材内部的空气及障碍物，使得防腐剂的更容易渗透。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。
实施例1：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成7mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，并干燥至含水率为9％；
b.将木束放入浓度为0.25％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂(固体含量48.06％，粘度72mPa·s(30℃))中浸胶，浸胶量为木束质量分数的13％，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度140℃、热压压力5MPa和热压时间为0.9min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得1g/cm3的重组木成品。
实施例2：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，并干燥至含水率为8％；
b.将木束放入浓度为0.28％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为7％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂(固体含量48.06％，粘度72mPa·s(30℃))中浸胶，浸胶量为木束质量分数的13％，浸胶后干燥至含水率为9％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得密度为1g/cm3的重组木成品。
实施例3：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成5mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，干燥至含水率为7％；
b.按乙酸铜21份、一乙醇胺55份、氨10份、戊醇0.4份、丙环唑0.4份、二甲苯5份、烷基芳基聚氧乙烯基醚3份、水40份的成分比例按常规方法制备得到铜唑防腐剂(铜唑防腐剂的制备也可采用先将戊醇溶于二甲苯中，加入烷基芳基聚氧乙烯基醚，使戊醇完全溶解，制成三唑溶液；再制备铜络合物，向反应釜中先加入水，快速加入铜盐后搅拌，再缓缓加入一乙醇胺及氨，边加边搅拌，使铜盐完全溶解，随后冷却至室温，冷却后将铜络合物中加入三唑溶液中，制成铜唑防腐剂)，再加入水配置得到浓度为0.25％的铜唑防腐剂溶液，将木束放入铜唑防腐剂溶液中常压浸渍5min，至防腐剂的载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂，所述的酚醛树脂胶黏剂按苯酚、甲醛和氢氧化钠为1：2：0.1的摩尔比混合，按常规方法制备得到酚醛树脂胶黏剂(酚醛树脂胶黏剂的制备方法也可采用按摩尔比将苯酚和甲醛混合搅拌1-2小时；随后按照摩尔比向混合体系中加入氢氧化钠，继续搅拌3小时，最后得到成品)，pH值11，水溶倍数大于10，浸胶至浸胶量为13％(酚醛树脂的绝干重量与木束的绝干重量之比)，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件下热压成板材；待板材固化后，向热压板中通入冷水降温至45℃卸板制得密度为1g/cm3重组木成品。
实施例4：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，干燥至含水率为8％；
b.按碱式碳酸铜25份、一乙醇胺50份、氨10份、戊醇0.8份、丙环唑0.7份、丙三醇和甲醇以1:1的比例配置的混合有机溶剂5份、二癸基二甲基氧化铵4份、水30份的成分比例，按常规方法制备得到铜唑防腐剂，(铜唑防腐剂的制备可采用先将戊醇溶于混合有机溶剂中，加入二癸基二甲基氧化铵，使戊醇完全溶解，制成三唑溶液；再制备铜络合物，向反应釜中先加入水，快速加入铜盐后搅拌，再缓缓加入一乙醇胺及氨，边加边搅拌，使铜盐完全溶解，随后冷却至室温，冷却后将铜络合物中加入三唑溶液中，制成铜唑防腐剂)，再加入水配置得配置浓度为0.28％的铜唑防腐剂，将木束放入铜唑防腐剂中常压浸渍5min，至防腐剂的载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂，所述的酚醛树脂胶黏按苯酚、甲醛和氢氧化钠为1：2.1：0.15的摩尔比混合，按常规方法制备得到酚醛树脂胶黏剂(酚醛树脂胶黏剂的制备方法可采用按摩尔比将苯酚和甲醛混合搅拌1-2小时；随后按照摩尔比向混合体系中加入氢氧化钠，继续搅拌3小时，最后得到成品)，pH值11，水溶倍数大于10，浸胶至浸胶量为13％，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件下热压成板材；待板材固化后，向热压板中通入冷水降温至50℃卸板制得密度为1g/cm3重组木成品。
实施例5：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，干燥至含水率为8％；
b.按碱式碳酸铜25份、一乙醇胺50份、氨10份、戊醇0.8份、丙环唑0.7份、丙三醇和甲醇以1:1的比例配置的混合有机溶剂8份、二癸基二甲基氧化铵4份、水40份的成分比例，按常规方法制备得到铜唑防腐剂，(铜唑防腐剂的制备可采用先将戊醇溶于混合有机溶剂中，加入二癸基二甲基氧化铵，使戊醇完全溶解，制成三唑溶液；再制备铜络合物，向反应釜中先加入水，快速加入铜盐后搅拌，再缓缓加入一乙醇胺及氨，边加边搅拌，使铜盐完全溶解，随后冷却至室温，冷却后将铜络合物中加入三唑溶液中，制成铜唑防腐剂)，再加入水配置得0.28％的铜唑防腐剂，将木束放入真空浸渍处理罐中，先抽真空至-0.03MPa，持续8min后向真空浸渍处理罐中通入铜唑防腐剂后浸泡至防腐剂的载药量为1kg/m3，再保持25-35s后取出，随后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂，所述的酚醛树脂胶黏按苯酚、甲醛和氢氧化钠为1：2.1：0.15的摩尔比混合，按常规方法制备得到酚醛树脂胶黏剂(酚醛树脂胶黏剂的制备方法可采用按摩尔比将苯酚和甲醛混合搅拌1-2小时；随后按照摩尔比向混合体系中加入氢氧化钠，继续搅拌3小时，最后得到成品)，pH值11，水溶倍数大于10，浸胶至浸胶量为13％，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件下热压成板材；待板材固化后，向热压板中通入冷水降温至50℃卸板密度为1g/cm3重组木成品。
实施例6：一种防腐重组木的制备方法，按下述步骤进行：
a.用旋切机将木材(速生杨木(P.×canadensis Moench)：采自河北文安县，树龄20年，胸径25-35cm，气干密度0.33g/cm3)旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成通长的、相互交联并保持纤维原有排列方式的网络状的木束，干燥至含水率为8％；
b.按碱式碳酸铜25份、一乙醇胺50份、氨10份、戊醇0.8份、丙环唑0.7份、丙三醇和甲醇以1:1的比例配置的混合有机溶剂8份、二癸基二甲基氧化铵4份、水40份的成分比例，按常规方法制备得到铜唑防腐剂(铜唑防腐剂的制备可采用先将戊醇溶于混合有机溶剂中，加入二癸基二甲基氧化铵，使戊醇完全溶解，制成三唑溶液；再制备铜络合物，向反应釜中先加入水，快速加入铜盐后搅拌，再缓缓加入一乙醇胺及氨，边加边搅拌，使铜盐完全溶解，随后冷却至室温，冷却后将铜络合物中加入三唑溶液中，制成铜唑防腐剂)，再加入水配置得0.28％的铜唑防腐剂，先将木束浸渍在含有60-70℃热水的热槽中，待热槽中热水冒出的气泡很少时或没有时，干燥后迅速的放入真空浸渍处理罐中，先抽真空至-0.03MPa，持续8min后向真空浸渍处理罐中通入铜唑防腐剂后浸泡至防腐剂的载药量为1kg/m3，再保持25-35s后取出，随后气干。
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂，所述的酚醛树脂胶黏按苯酚、甲醛和氢氧化钠为1：2.1：0.15的摩尔比混合，按常规方法制备得到酚醛树脂胶黏剂(酚醛树脂胶黏剂的制备方法可采用按摩尔比将苯酚和甲醛混合搅拌1-2小时；随后按照摩尔比向混合体系中加入氢氧化钠，继续搅拌3小时，最后得到成品)，pH值11，水溶倍数大于10，浸胶至浸胶量为13％，浸胶后干燥；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件下热压成板材；待板材固化后，向热压板中通入冷水降温至50℃卸板密度为1g/cm3重组木成品。
对比例：采用常规方法制得的防腐重组木，可通过市售获得。
对上述实施例1-5和对比例进行数据统计，并测试重组木的尺寸稳定和力学性能，其检测结果如表1所示：
表1
从表1中可以看出，本发明制得的重组木在尺寸稳定性和力学性能上明显优于对比例中的重组木中的尺寸稳定性和力学性能，本发明不仅可以使重组木的吸水率降低，提升重组木的耐水性，而且吸水厚度膨胀率和吸水宽度膨胀率下降，重组木的尺寸变化显著降低；通过比对实施例1、实施例2和实施例3可以发现，实施例3中采用优化成分配比的酚醛树脂胶黏剂，实施例3中其重组木的尺寸稳定性显著性提高，且实施例4的水平剪切强度、静曲强度和弹性模量可以看出重组木的力学性能较实施例3也有提高，实施例3和实施例4能达到国标GB/T27651-2011中C4.1-C4.2(户外，且接触土壤或浸在淡水中)的等级，因此本发明可以大大的增加重组木的使用用途。
在进行尺寸稳定性和力学性能检测后，还对实施例1-5和对比例进行防腐性能和防腐剂流失率检测，采用通过白腐菌侵蚀和褐腐菌侵蚀检测重组木的质量损失率，在白腐菌侵蚀12周和褐腐菌侵蚀12周的情况下，其测得的数据如表2-表3所示：
表2：白腐菌侵蚀
表3：褐腐菌腐朽
从表2-表3中可以看出，本发明在质量损失率上均远远小于采用其他防腐剂制得防腐重组木，防腐剂的抗流失性也非常强。因为木材经过疏解后，除导管等重要的渗透路径外，薄壁细胞的胞壁被破坏，更利于防腐剂能进入导管、木射线和纤维的细胞壁中，由于铜唑防腐剂中戊醇和丙环唑都为三唑化合物，在水中的溶解度很低，因此在防腐剂渗入到木材后由于溶剂的挥发而使得三唑化合物固定在木材中，且由木材纤维本身对铜具有亲和力并吸着而形成芳香族-铜络合物，使得铜固定在木材上，进而形成铜唑防腐剂与木材之间的双层的固定模式，因此使得木材对铜唑防腐剂具有强力的固着率，从而提高重组木的使用寿命，扩大了重组木的应用场景，且铜唑防腐剂对环境无害，对人体低毒，相对于CCA型防腐剂来说，非常的环保而且无污染，是一种绿色环保型的防腐剂。对比实施例4和实施例5，可以发现实施例5的防腐效果有明显的提升，由于实施例4中采用常压浸渍，实施例5采用真空浸渍，实施例6在真空浸渍之前还将木束放入含有热水的热槽内；实施例4中采用常压浸渍的防腐剂在木材中的渗透主要流动路径是破裂的导管和细胞间隙之间流动，而实施例5中防腐剂不仅在导管和细胞间隙之间，也渗透到了细胞壁之间，而实施例6中的染色部位更是渗透到细胞腔之间，由此可以得出，实施例5中采用真空浸渍的方式可以使得铜唑防腐剂深入的渗透到木材之中，提高防腐剂的渗透程度；实施例6中在真空浸渍之前还将木束放入含有热水的热槽内，待热槽中热水冒出的气泡很少时再迅速的进行真空浸渍，先通过热水的温度进行热胀，再进入温度较低的防腐剂中，由此木材内空气形成热胀冷缩的情况，木材空气先在热水中排出，而后木材中残留的空气又在冷的防腐剂中进行冷缩而体积缩小，且木材中没有排出的水蒸气也冷凝，从而木材内部细胞之间形成局部的真空情况；与此同时在真空浸渍处理灌中进行抽取真空，进一步的排出木材内部的空气及阻碍物，在通入防腐剂后，木材内部的真空和木材外的防腐剂之间形成非常强大的压力差，使得真空浸渍处理灌中的防腐剂在该压力下非常容易的就进入到了木材细胞之间，且因为细胞之间的间歇是真空的环境，使得细胞质突破了细胞膜和细胞壁，细胞膜和细胞壁破裂，进而使得铜唑防腐剂进入到细胞腔内，从而进一步地增强重组木的防腐性能。
综上所述，本发明通过将木材依次经旋切、裁剪和疏解后形成网络状或束状单元，随后将木束浸渍在铜唑类防腐剂中，再通过酚醛树脂进行浸胶处理后热压形成重组木成品，本发明可以有效地改善重组木的防腐性能；通过使木束形成网络状或束状单元使其具有更好的比表面积和更多的渗透路径，方便防腐剂的渗透和吸附；且在防腐剂用药量少的条件下，重组木中的防腐剂抗流性强，而且更加环保，对环境无污染；并通过优选胶黏剂和热压工艺，使得重组木的耐水性能和力学性能得到非常大的提高。此外，本发明采用了对木束进行真空浸渍的处理方式，使得防腐剂能充分的渗透到重组木内层，并进入到木束的细胞壁中，从而可以进一步的的提供长时间的防腐性能。
Claims (10)
1.一种防腐重组木的制备方法，其特征在于：按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状或束状的木束；
b.将木束放入铜唑防腐剂中浸渍，浸渍后气干；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶后干燥；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯,置于热压设备中热压胶合而成板材，制得重组木成品。
2.根据权利要求1所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成5-8mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状的木束，并干燥至含水率为7-10％；
b.将木束放入浓度为0.25-0.35％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1.0-1.2kg/m3，浸渍后气干至含水率为7-10％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶量为木束质量分数的12-16％，浸胶后干燥至含水率为7-10％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度135-150℃、热压压力3.5-7.0MPa和热压时间为0.8-1.2min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得重组木成品。
3.根据权利要求2所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：按以下步骤进行：
a.用旋切机将木材旋切成6mm厚的单板，并进行裁剪，再利用疏解机将单板疏解成网络状的木束，并干燥至含水率为8％；
b.将木束放入浓度为0.28％的铜唑防腐剂中浸渍至载药量为1kg/m3，浸渍后气干至含水率为8％；
c.将气干后的木束放入酚醛树脂胶黏剂中浸胶，浸胶量为木束质量分数的13％，浸胶后干燥至含水率为8％；
d.将干燥后的木束经顺纹组坯，在热压设备中以热压温度145℃、热压压力5MPa和热压时间为1min/mm的条件热压成板材，待板材固化后，降温至50℃卸板制得重组木成品。
4.根据权利要求1-3任一项所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述步骤b中的浸渍方法是常压浸渍，浸渍时间为3-10min。
5.根据权利要求4所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述步骤b中的浸渍方法是常压浸渍，浸渍时间为5min。
6.根据权利要求1-3任一项所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述步骤b中的浸渍方法是真空浸渍；所述的真空浸渍是将木束放入真空浸渍处理罐中，先抽真空至-0.05—-0.1MPa，持续5-10min后向真空浸渍处理罐中通入铜唑防腐剂后浸泡，再保持25-35s后取出，随后气干。
7.根据权利要求1-3任一项所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述酚醛树脂胶黏剂中苯酚、甲醛和氢氧化钠的摩尔比为1：2.0-2.2：0.1-0.2。
8.根据权利要求1-3任一项所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述铜唑防腐剂包括铜盐20-28份、一乙醇胺45-60份、氨8-15份、戊醇0.4-1份、丙环唑0.4-1份、有机溶剂5-10份、表面活性剂3-5份、水30-50份。
9.根据权利要求8所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述的铜盐为二价铜盐,所述二价铜盐为碱式碳酸铜或乙酸铜。
10.根据权利要求8所述的防腐重组木的制备方法，其特征在于：所述的有机溶剂为二甲苯、甲苯、丙三醇、甲醇中的一种或数种的混合；所述的表面活性剂为烷基芳基聚氧乙烯基醚、脂肪醇聚氧乙烯基醚、烷基萘磺酸盐、二癸基二甲基氧化铵中的一种、或数种的混合。
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