CN109718860B - 一种氧化铝载体及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氧化铝载体及其制备方法。该氧化铝载体形态结构新颖，包括主体氧化铝和棒状结构氧化铝，其中至少部分棒状结构氧化铝分布在主体氧化铝载体外表面，所述的棒状结构氧化铝长1‑12µm，直径为100‑300nm。由该氧化铝载体制备的加氢脱金属催化剂既提高了催化剂的活性，同时又使催化剂具有良好的稳定性，可延长装置的运转周期。
Description
技术领域
本发明涉及催化领域，具体地，涉及一种氧化铝载体及其制备方法，该氧化铝载体主要适用于制备渣油加氢脱金属催化剂。
背景技术
随着原油劣质化、重质化的加剧，重油高效转化、提高轻质油品的收率已成为炼油技术发展的一个重要趋势。渣油固定床加氢技术是实现重油高效转化的一个有效手段。采用该技术路线能够有效脱除渣油中的金属、硫、氮及残炭等杂质，为催化裂化提供优质进料，在增产轻质油品的同时满足更严格的环保法规要求。在重油加工过程中，其中的金属化合物会发生分解，金属杂质则沉积在催化剂的内、外表面上堵塞孔道，甚至造成催化剂中毒失活，因此，在重油催化裂化过程中必须先脱除其中所含的金属杂质。加氢脱金属催化剂主要脱除原料油中包括镍、钒在内的金属杂质，以保护下游催化剂不因大量金属沉积而失去活性。在对失活加氢催化剂的径向分布分析发现，镍可以在较大程度进入催化剂粒子内部，在催化剂孔道内呈均匀分布，但钒在大多数情况下在催化剂的表层和近表层沉积，而钒一旦在催化剂的表层和近表层沉积，就会堵塞催化剂的孔道，造成催化剂活性降低，并随之在催化剂的表层产生大量的积碳和金属的沉积，最终导致催化剂孔道被堵塞和外表面完全被覆盖而失去活性。
加氢脱金属催化剂一般由氧化铝载体负载活性金属组分组成。载体作为催化剂的骨架，在提供反应孔道和表面的同时可促成活性金属高度分散，因此，载体的孔道结构对催化剂的反应性能产生重要影响。
CN101890372A公开了一种氧化铝载体及其制备方法。该氧化铝载体是采用熔盐超增溶胶团法制备的氢氧化铝凝胶为原料，由于该凝胶中含有表面活性剂和烃类组分，经成型和焙烧后，使聚合的氢氧化铝脱出水分后形成的纳米氧化铝粒子仍具有棒状的基本结构，而且无序堆积成框架结构。该技术制备大孔氧化铝载体的过程较复杂，另外，该技术制备的棒状结构的氧化铝为无序堆积，形成的孔道较大，虽然有利于胶质、沥青质等大分子的扩散，但反应分子停留于催化剂的孔道内时间较短，导致催化剂的活性较低。
CN106268969A公开了一种催化剂载体及其制备方法以及其脱金属催化剂。所述催化剂载体由多个纳米棒状的氧化铝单体堆叠而成，所述催化剂载体具有开放性的孔道，每个纳米棒状的氧化铝单体的长度为100-500nm，直径为10-50nm。该方法催化剂载体由多个纳米棒状的氧化铝单体堆叠而成，形成的孔道较大，虽然有利于胶质、沥青质等大分子的扩散，同样存在反应分子停留于催化剂的孔道内时间较短，导致催化剂活性较低的不足。
CN102861617A公开了一种双重孔结构氧化铝载体的制备方法。该方法包括称取一定量的拟薄水铝石干胶粉，与适量胶溶剂、助挤剂混合均匀，然后向上述物料中加入适量碳酸氢铵水溶液，将所得物料混捏成可塑体，挤条成型，成型物料放置于密封容器内经水热处理后焙烧制得氧化铝载体。该技术制备的氧化铝载体的孔道在催化剂径向呈均匀分布，而在加氢脱金属反应过程中，金属化合物中的镍、钒等金属杂质沉积在催化剂的表层和近表层，导致催化剂孔道的堵塞，进而使催化剂失活。
发明内容
为克服现有技术中的不足之处，本发明提供了一种氧化铝载体及其制备方法。由该氧化铝载体制备的加氢脱金属催化剂既保证了催化剂的活性，同时又使催化剂具有良好的稳定性，可延长装置的运转周期。
本发明第一方面提供了一种氧化铝载体，包括主体氧化铝和棒状结构氧化铝，其中至少部分棒状结构氧化铝分布在主体氧化铝载体外表面，所述的棒状结构氧化铝长为1-12µm，直径为100-300nm。
本发明氧化铝载体中，棒状结构氧化铝基本上分布于主体氧化铝的外表面上。分布于主体氧化铝的外表面的棒状结构氧化铝占所有棒状结构氧化铝总重量的90%以上，优选为95%以上。
其中，分布于主体氧化铝外表面的棒状氧化铝的长度以3-8μm为主，即主体氧化铝外表面上的棒状氧化铝以重量计约85%以上的长度为3-8μm。
其中，主体氧化铝载体外表面上的棒状结构氧化铝无序相互交叉分布。
其中，至少部分棒状结构氧化铝的一端附着在主体氧化铝的外表面上，优选至少部分棒状结构氧化铝的一端结合在主体氧化铝的外表面上，另一端向外伸出，与主体氧化铝形成一体；进一步优选，主体氧化铝的外表面上的棒状结构氧化铝的一端结合在主体氧化铝的外表面上，另一端向外伸出，与主体氧化铝形成一体。
本发明的氧化铝载体，主体氧化铝的外表面上棒状结构氧化铝的覆盖率占70%-95%，其中所述覆盖率是指主体氧化铝的外表面上因棒状结构氧化铝而被占去的表面占主体氧化铝的外表面的百分数。
所述的氧化铝载体的性质如下：比表面积为140-250m2/g，孔容0.8-1.0mL/g，可几孔直径为15-20nm和265-285nm，压碎强度为110-140N/cm。
所述的氧化铝载体的孔分布如下：孔直径小于10nm孔的孔容占总孔容的20%以下，孔直径为10-20nm孔的孔容占总孔容的50％-65％，孔直径为100-500nm孔的孔容占总孔容的10％-25％，孔直径为500-1000nm孔的孔容占总孔容的6％-15％，孔直径为1000nm以上孔所占的孔容小于总孔容的2%。
本发明第二方面提供了所述氧化铝载体的制备方法，包括如下内容：
（1）制备氧化铝载体中间体；
（2）将步骤（1）所得的氧化铝载体、碳酸氢铵与水混合，然后进行密封热处理，热处理后物料经干燥、焙烧，制得氧化铝载体。
步骤（1）中氧化铝载体中间体的性质为：比表面积为150-230m2/g，孔容0.7-0.9mL/g；所述氧化铝中间体的孔分布如下：孔直径小于8nm孔的孔容占总孔容的50%以下，孔直径为8-20nm孔的孔容占总孔容的30％-50％，孔直径为100nm以上孔的孔容占总孔容的15%以下，孔直径为1000nm以上孔所占的孔容小于总孔容的2%，进一步地为，孔直径为1000nm以上孔所占的孔容小于总孔容的1%。所述的氧化铝载体可以采用常规方法制备，扩孔的方法可以采用常规方法，比如加扩孔剂。在所述制备方法中，步骤（1）所述的扩孔剂为碳黑粉、木屑、聚乙烯醇、水溶性淀粉中的一种或几种混合。物理扩孔剂的粒径小于1µm，优选小于800nm。扩孔剂的加入量为氧化铝载体重量的1wt%-3wt%。
步骤（1）所述的氧化铝载体的制备方法可以采用如下方法：将拟薄水铝石与扩孔剂混捏成型，成型物经干燥、焙烧，得到氧化铝载体。所述的混捏成型采用本领域常规方法进行，成型过程中，可根据需要加入常规的成型助剂，如胶溶剂、助挤剂等中的一种或多种。所述的胶溶剂为盐酸、硝酸、硫酸、乙酸、草酸等中一种或几种；胶溶剂的加入量为氧化铝载体重量的0.5wt%-3wt%。所述的助挤剂为田菁粉；助挤剂的加入量为氧化铝载体重量的0.1wt%-0.5wt%。所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时；所述的焙烧温度为600-750℃，焙烧时间为4-6小时；焙烧在含氧气氛中，优选空气气氛中进行。所述的氧化铝载体的形状可以为常规氧化铝载体的形状，比如球形，其粒径一般为0.5-8.0mm，比如条形、三叶草、四叶草等形状，其直径约为0.2-3.0mm，长约为0.5-8.0mm。
在所述制备方法中，步骤（2）中所述碳酸氢铵的用量与步骤（1）所得氧化铝载体以Al2O3计的摩尔比为1.2:1-5.0:1，水的用量与步骤（1）所得氧化铝载体和碳酸氢铵总和的质量比为2:1-4:1。
在所述制备方法中，步骤（2）所述的密封热处理的条件如下：温度为120-160℃，恒温处理时间为4-8小时，升温速率为5℃/min-20℃/min。
在所述制备方法中，步骤（2）优选，在密封热处理之前进行密封预处理，预处理温度为60-100℃，恒温处理时间为2-4小时，预处理前的升温速率为10-20℃/min，预处理后的升温速率为5-10℃/min，而且预处理后的升温速率要比预处理前的低至少3℃/min，优选至少5℃/min。
在所述制备方法中，步骤（2）所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时。所述的焙烧温度为450-750℃，焙烧时间为4-6小时。
本发明第三方面提供了一种加氢脱金属催化剂，包括载体和活性金属组分，其中载体采用上述氧化铝载体。
所述的加氢脱金属催化剂中，活性金属组分为第VIB族和第VIII族金属；第VIB族金属选自W、Mo中的一种或多种，第VIII族金属选自Co、Ni中的一种或多种；以加氢脱金属催化剂的重量为基准，活性金属氧化物的含量为8.0%-18.0%，优选第VIB族金属的含量以金属氧化物计为6.5%-15.0%，第VIII族金属的含量以金属氧化物计为1.5%-3.5%。
本发明的氧化铝载体还可以用于其他含有大分子反应物或生成物的催化反应中，比如高分子聚合反应，大分子和高分子的加氢反应、脱氢反应、氧化反应、芳构化、异构化、烷基化、重整催化、醚化等反应。
本发明氧化铝载体及制备方法具有以下优点：
（1）本发明氧化铝载体形态结构新颖，主体氧化铝外表面分布有棒状结构氧化铝，棒状结构的氧化铝相互交叉形成疏松的贯通孔道，有利于受表面孔结构扩散效应的影响可阻止金属元素沉积在氧化铝载体的外表面堵塞孔道，使由氧化铝制备的催化剂具有优异的通透性和较高的容金属量，减少对氧化铝载体内部孔结构的影响，从而既能保证了由氧化铝制备的催化剂的活性，同时又使催化剂具有良好的稳定性，可延长装置的运转周期。
（2）本发明制备氧化铝载体的方法首先由常规方法制备得到氧化铝载体中间体，再将其与碳酸氢铵、水混合，然后进行密封热处理，最终得到氧化铝载体。在热处理过程中，氧化铝与碳酸氢铵发生反应形成NH4Al(OH)2CO3， 外表面上的NH4Al(OH)2CO3向外生长，形成棒形结构，而纳米级孔道内并无棒形结构产生。在后续焙烧时，外表面NH4Al(OH)2CO3发生分解，形成棒状氧化铝结构，孔道内部会因NH4Al(OH)2CO3发生分解产生的二氧化碳和氨气以及水热作用而起到很好的扩孔效果的同时，又使孔道的贯通性更加，孔道更加的均匀。
（3）本发明在制备氧化铝载体过程中，将氧化铝载体、碳酸氢铵、水混合后，进行密封热处理，在密封热处理前先经过一定温度的预处理，预处理时条件相对较温和，氧化铝载体的外表面在密封、水热及二氧化碳和氨气的混合氛围下缓慢形成NH4Al(OH)2CO3晶核，在后期热处理时提高反应温度NH4Al(OH)2CO3使晶核继续均匀生长，使棒状NH4Al(OH)2CO3具有均一直径及长度的同时提高了棒状NH4Al(OH)2CO3在氧化铝载体外表面的覆盖率。
（4）本发明的氧化铝载体特别适用于制备加氢脱金属催化剂，用于渣油加氢脱金属反应时，具有较高的加氢脱金属活性，同时又具有良好的稳定性，可延长装置的运转周期。
附图说明
图 1为实施例 1 所制备的氧化铝载体切割面的SEM图；
图 2为实施例 1 所制备的氧化铝载体表面的SEM图；
其中，附图标记如下：1-主体氧化铝，2-棒状氧化铝。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案，但并不局限于以下实施例。其中，本发明中，wt%代表质量分数。
BET法：应用N2物理吸-脱附表征实施例与对比例载体孔结构，具体操作如下：采用ASAP-2420型N2物理吸-脱附仪对样品孔结构进行表征。取少量样品在300℃下真空处理3-4小时，最后将产品置于液氮低温（-200℃）条件下进行氮气吸-脱附测试。其中比表面积根据BET方程得到，孔容和孔直径在20nm以下的分布率根据BJH模型得到。
压汞法：应用压汞仪表征实施例与对比例载体孔直径分布，具体操作如下：采用美国麦克AutoPore9500型全自动压汞仪对样品孔分布进行表征。样品烘干后称重装入膨胀计内，并在维持仪器给定的真空条件下脱气30分钟，装汞。随后将膨胀计放入高压釜内，排气。然后进行升压、降压测试。汞接触角度130º，汞界面张力0.485N.cm-1，孔直径大于100nm的分布率用压汞法测得的。
应用扫描电镜表征氧化铝载体的微观结构，具体操作如下：采用JSM-7500F扫描电镜对载体微观结构进行表征，加速电压5KV，加速电流20µA，工作距离8mm。
实施例1
称取拟薄水铝石（温州精晶氧化铝有限公司生产，干基重量含量为70wt%）285克，碳黑粉3克，田菁粉1克，将上述物理混合均匀，加入适量溶有3克醋酸的水溶液混捏，挤条成型，成型物于140℃干燥6小时，干燥物于700℃焙烧5小时得到氧化铝载体中间体，氧化铝载体中间体的性质如下：比表面积为176m2/g，孔容0.82mL/g，孔分布如下：孔直径小于8nm孔的孔容占总孔容的44%，孔直径为8-20nm孔的孔容占总孔容的45％，孔直径为100nm以上孔的孔容占总孔容的8%，1000nm以上孔的孔容小于总孔容1%。
称取上述氧化铝载体中间体100克，碳酸氢铵385克，向上述物料中加入1940克蒸馏水搅拌20分钟，将混合物料转入高压釜中密封后以10℃/min的速度升温至80℃后恒温3小时，然后以5℃/min的速度升温至140℃恒温6小时，然后将载体于110℃干燥6小时，干燥后的载体于700℃焙烧5小时，得到氧化铝载体A1，载体的性质见表1。其中主体氧化铝的外表面上棒状氧化铝以3-8µm为主，覆盖率约占86%。
实施例2
同实施例1，只是碳酸氢铵的加入量为232克，蒸馏水的加入量为995克。密封预处理温度为60℃，处理时间为4小时，热处理温度为150℃，处理时间为8小时。制得氧化铝载体A2，载体的性质见表1。其中主体氧化铝的外表面上棒状氧化铝以3-8µm为主，覆盖率约占84%。
实施例3
同实施例1，只是碳酸氢铵的加入量为155克，蒸馏水的加入量为510克。密封预处理温度为100℃，处理时间为2小时，热处理温度为160℃，处理时间为4小时。制得本发明氧化铝载体A3，载体的性质见表1。其中主体氧化铝的外表面上棒状氧化铝以3-8µm为主，覆盖率约占77%。
实施例4
同实施例1，只是碳酸氢铵的加入量为100克，蒸馏水的加入量为400克。密封预处理温度为70℃，处理时间为3小时，热处理温度为120℃，处理时间为4小时。制得本发明氧化铝载体A4，载体的性质见表1。其中主体氧化铝的外表面上棒状氧化铝以3-8µm为主，覆盖率约占79%。
实施例5
同实施例1，只是热处理之前没有预处理过程，将氧化铝载体、碳酸氢铵加入蒸馏水搅拌20分钟，将混合物料转入高压釜中密封后以10℃/min的速度升温至140℃恒温6小时，然后将载体于110℃干燥6小时，干燥后的载体于700℃焙烧5小时。制得本发明氧化铝载体A5，载体的性质见表1。其中主体氧化铝的外表面上棒状氧化铝以3-8µm为主，覆盖率约占72%。
对比例1
同实施例1，只是仅氧化铝载体加入到蒸馏水中进行密封热处理，未加入碳酸氢铵，而相同质量的碳酸氢铵是在氧化铝载体中间体成型时加入，制得对比例氧化铝载体A6，载体的性质见表1。该氧化铝载体A6的外表面没有棒状氧化铝。
对比例2
同实施例1，只是碳酸氢铵改为质量相同的碳酸铵，制得对比例氧化铝载体A7，载体的性质见表1。该氧化铝载体A7的外表面没有棒状氧化铝。
对比例3
同实施例1，只是碳酸氢铵改为质量相同的碳酸氢钠，制得对比例氧化铝载体A8，载体的性质见表1。该氧化铝载体A8的外表面没有棒状氧化铝。
表1 氧化铝载体性质
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | |
| 载体编号 | A1 | A2 | A3 | A4 |
| 比表面积，m<sup>2</sup>/g | 186 | 192 | 176 | 173 |
| 孔容，mL/g | 0.88 | 0.92 | 0.87 | 0.86 |
| 可几孔直径，nm | 16 | 18 | 16 | 18 |
| 可几孔直径，nm | 283 | 282 | 282 | 282 |
| 孔分布，v% | ||||
| <10nm | 13 | 10 | 9 | 12 |
| 10-20nm | 56 | 58 | 57 | 54 |
| 100-500nm | 19 | 21 | 21 | 19 |
| 500-1000nm | 9 | 8 | 10 | 11 |
| 压碎强度，N/cm | 131 | 136 | 128 | 124 |
表1（续） 氧化铝载体性质
| 实施例5 | 对比例1 | 对比例2 | 对比例3 | |
| 载体编号 | A5 | A6 | A7 | A8 |
| 比表面积，m<sup>2</sup>/g | 172 | 213 | 192 | 174 |
| 孔容，mL/g | 0.85 | 0.84 | 0.80 | 0.81 |
| 可几孔直径，nm | 16 | 14 | 15 | 12 |
| 可几孔直径，nm | 283 | 281 | 282 | 284 |
| 孔分布，v% | ||||
| <10nm | 18 | 33 | 32 | 40 |
| 10-20nm | 55 | 47 | 48 | 47 |
| 100-500nm | 16 | 13 | 11 | 7 |
| 500-1000nm | 7 | 4 | 5 | 2 |
| 压碎强度，N/cm | 124 | 134 | 130 | 121 |
加氢脱金属催化剂（C1-C8）的制备：
将实施例1-5所得的氧化铝载体（A1、A2、A3、A4、A5）和对比例1-3所得的氧化铝载体（A6、A7、A8），分别制备得到加氢脱金属催化剂（C1-C8），具体方法如下：
称取实施例1-5和对比例1-3所制备的氧化铝载体各100克，分别加入150mL Mo-Ni-NH3溶液（按最终催化剂中含MoO3 9.0wt%，NiO 3.0wt%）浸渍2小时，滤去多余溶液，120℃烘干，再在550℃温度下焙烧5小时，相应得到加氢脱金属催化剂C1-C8。
催化性能评价：
将上述制备得到的加氢脱金属催化剂（C1-C8）进行催化性能评价，评价方法如下：
表2所列减压渣油为原料，在固定床渣油加氢反应装置上评价C1-C8的催化性能，催化剂直径为长2-3mm的条，反应温度为380℃，氢分压为13MPa，液时体积空速为1.0小时-1，氢油体积比为1000，反应3000小时后测定生成油中各杂质的含量，计算杂质脱除率，评价结果见表3。
表 2 原料油性质
| 项目 | |
| 密度（20℃），g/cm<sup>3</sup> | 0.98 |
| S，wt% | 3.2 |
| N，wt% | 0.35 |
| Ni，µg/g | 22.3 |
| V，µg/g | 73.9 |
| CCR，wt% | 11.2 |
表 3 催化剂加氢性能对比
| 催化剂编号 | C1 | C2 | C3 | C4 | C5 | C6 | C7 | C8 |
| 脱V+Ni率，wt% | 64.2 | 63.9 | 64.8 | 65.6 | 60.8 | 56.8 | 55.6 | 50.4 |
| 脱硫率，wt% | 40.1 | 39.7 | 40.9 | 41.2 | 37.2 | 29.2 | 28.5 | 30.1 |
由表3数据可以看出，与对比氧化铝载体相比，以本发明氧化铝为载体制备的催化剂具有较高的加氢脱金属活性和稳定性。
Claims (21)
1.一种氧化铝载体的制备方法，包括如下内容：
（1）制备氧化铝载体中间体；
（2）将步骤（1）所得的氧化铝载体、碳酸氢铵与水混合，然后进行密封热处理，热处理后物料经干燥、焙烧，制得氧化铝载体；
其中，步骤（2）所述的密封热处理的条件如下：温度为120-160℃，恒温处理时间为4-8小时，升温速率为5℃/min-20℃/min。
2.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于步骤（1）中氧化铝载体中间体的性质为：比表面积为150-230m2/g，孔容0.7-0.9mL/g；该氧化铝载体中间体的孔分布如下：孔直径小于8nm孔的孔容占总孔容的50%以下，孔直径为8-20nm孔的孔容占总孔容的30％-50％，孔直径为100nm以上孔的孔容占总孔容的15%以下，孔直径为1000nm以上孔所占的孔容小于总孔容的2%。
3.按照权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于步骤（1）所述的氧化铝载体中间的制备方法采用如下方法：将拟薄水铝石与扩孔剂混捏成型，成型物经干燥、焙烧，得到氧化铝载体中间体；成型过程中，加入胶溶剂、助挤剂中的一种或多种，所述的胶溶剂为盐酸、硝酸、硫酸、乙酸和草酸中一种或几种，所述的助挤剂为田菁粉；物理扩孔剂的粒径小于1µm；扩孔剂的加入量为氧化铝载体重量的1wt%-3wt%；所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时；所述的焙烧温度为600-750℃，焙烧时间为4-6小时。
4.按照权利要求3所述的制备方法，其特征在于；物理扩孔剂的粒径小于800nm。
5.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述碳酸氢铵的用量与步骤（1）所得氧化铝载体以Al2O3计的摩尔比为1.2:1-5.0:1，水的用量与步骤（1）所得氧化铝载体中间体和碳酸氢铵总和的质量比为2:1-4:1。
6.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）在密封热处理之前进行密封预处理，预处理温度为60-100℃，恒温处理时间为2-4小时，预处理前的升温速率为10-20℃/min，预处理后的升温速率为5-10℃/min，而且预处理后的升温速率要比预处理前的低至少3℃/min。
7.按照权利要求6所述的制备方法，其特征在于，预处理后的升温速率要比预处理前的低至少 5℃/min。
8.按照权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时；所述的焙烧温度为450-750℃，焙烧时间为4-6小时。
9.一种按照权利要求1-8任一所述的氧化铝载体，其特征在于，包括主体氧化铝和棒状氧化铝，其中至少部分棒状结构氧化铝分布在主体氧化铝外表面，所述的棒状氧化铝长1-12µm，直径为100-300nm。
10.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，棒状结构氧化铝基本上分布于主体氧化铝的外表面上。
11.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，分布于主体氧化铝外表面的棒状氧化铝的长度以3-8μm为主。
12.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，主体氧化铝载体外表面上的棒状结构氧化铝无序相互交叉分布；至少部分棒状结构氧化铝的一端附着在主体氧化铝的外表面上。
13.按照权利要求12所述的氧化铝载体，其特征在于，至少部分棒状结构氧化铝的一端结合在主体氧化铝的外表面上，另一端向外伸出，与主体氧化铝形成一体。
14.按照权利要求12所述的氧化铝载体，其特征在于，主体氧化铝的外表面上的棒状结构氧化铝的一端结合在主体氧化铝的外表面上，另一端向外伸出，与主体氧化铝形成一体。
15.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，主体氧化铝的外表面上棒状结构氧化铝的覆盖率占70%-95%。
16.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，所述氧化铝载体的可几孔直径为15-20nm和265-285nm。
17.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，所述氧化铝载体的比表面积为140-250m2/g，孔容为0.8-1.0mL/g，压碎强度为110-140N/cm。
18.按照权利要求9所述的氧化铝载体，其特征在于，所述氧化铝载体的孔分布性质如下：孔直径小于10nm孔的孔容占总孔容的20%以下，孔直径为10-20nm孔的孔容占总孔容的50％-65％，孔直径为100-500nm孔的孔容占总孔容的10％-25％，孔直径为500-1000nm孔的孔容占总孔容的6％-15％，孔直径为1000nm以上孔所占的孔容小于总孔容的2%。
19.一种加氢脱金属催化剂，包括载体和活性金属组分，其特征在于，载体采用9-18任一所述的氧化铝载体。
20.按照权利要求19所述的催化剂，其特征在于，活性金属组分为第VIB族和第VIII族金属；第VIB族金属选自W、Mo中的一种或多种，第VIII族金属选自Co、Ni中的一种或多种；以加氢脱金属催化剂的重量为基准，活性金属氧化物的含量为8.0%-18.0%。
21.按照权利要求20所述的催化剂，其特征在于，以加氢脱金属催化剂的重量为基准，第VIB族金属的含量以金属氧化物计为6.5%-15.0%，第VIII族金属的含量以金属氧化物计为1.5%-3.5%。
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