CN109713817B - 一种新型电机转子及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电机技术领域，尤其涉及一种新型电机转子，包括一体成型设置的转子、与转子内壁配合连接的磁钢支架、与转子外端部配合压装连接的磁钢护套以及与转子内壁配合设置的磁钢，所述磁钢一端与磁钢支架配合连接，另一端与磁钢护套配合连接，所述磁钢与转子内壁通过厌氧胶粘接，本发明结构设计合理，通过将转子一体成型设置，不仅工艺性能好、装配步骤减少、提高转子与转轴的同轴度，而且磁钢配合磁钢支架及磁钢护套的连接，能够有效保证磁钢的均分度、垂直度以及伸展率，进而增强电机的使用性能。

Description

一种新型电机转子及其装配方法

技术领域

本发明涉及电机技术领域，尤其涉及一种新型电机转子及其装配方法。

背景技术

电机由转子和定子两部分组成，它是用来实现电能与机械能和机械能与电能的转换装置。电机转子分为电动机转子和发电机转子，所述的电机转子也就是电机中的旋转部件。

现有技术中的电机转子的外壳基本都是采用铝合金式的外壳且是分体式连接，一方面电机转子会由于采用的铝合金外壳，当使用载荷较大时经过长时间的使用容易产生变形、开裂等不良情况，采用的分体式连接方式电机转子的同轴度较低、不易装配，进而降低了转子的结构性能，而且在转子外壳与磁钢装配过程中，不能够保证磁钢的均分度，降低磁钢的装配性能；另一方面电机使用时频繁刹车，装配在内的电机轴很容易松动，造成电机的损坏，降低电机的使用寿命。

发明内容

本发明针对现有技术中的电机转子外壳的铝合金外壳易变形、分体式结构不稳定、磁钢均分度较低、同轴度低不易装配、配合电机使用性能差的缺点，提供了一种一体成型、工艺性能好、装配步骤减少、同轴度高、提高磁钢均分度、增强电机使用性能的新型电机转子外壳及其制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

一种新型电机转子，包括一体成型设置的转子、与转子内壁配合连接的磁钢支架、与转子外端部配合压装连接的磁钢护套以及与转子内壁配合设置的磁钢，所述磁钢一端与磁钢支架配合连接，另一端与磁钢护套配合连接，所述磁钢与转子内壁通过厌氧胶粘接。

作为优选：所述转子包括设有内腔的转子主体、呈环形设置在转子主体底部的风孔、设置在转子主体中部的轴孔、设置在内腔腔壁上的安装台阶以及设置在转子主体外圈上的装配台阶，所述轴孔与电机轴配合连接，所述安装台阶与磁钢支架底端配合连接，所述装配台阶与磁钢护套配合连接，所述装配台阶的厚度与磁钢护套的壁厚相同。

作为优选：所述磁钢支架包括环形架体以及均布设置在环形架体上的限位板，所述限位板与环形架体一体成型设置，所述相邻限位板间还形成有与磁钢配合连接的分度槽，所述限位板至少设有两个固定设置在环形架体上。

作为优选：所述磁钢护套包括呈环形设置的护套主体、与护套主体上端配合直角内折弯设置的平圈以及均布在平圈上的限位卡板，所述限位卡板与护套主体间形成有装配槽，所述装配台阶上端与限位卡板配合定位设置，所述转子主体上端与装配槽槽底配合连接。

作为优选：所述护套主体的厚度设置范围在0.2到1.5毫米。

作为优选：所述转子由低碳钢材料制成。

作为优选：所述风孔的设置数量范围在三到十二个。

一种新型电机转子外壳的制造方法，包括以下步骤：

a、将低碳钢板材通过拉伸成型或红冲工艺，形成一体成型的转子主体，然后通过内拉伸、或者翻边入轴的外拉伸方式成型内腔，进而依次通过打孔机在转子主体底端呈环状均匀打出风孔以及中部对应的轴孔；最后将转子主体的外端面进行车削，形成有装配台阶，保证自身动平衡；所述转子的所有毛胚面均加工至见光亮状态；

b、将磁钢支架通过冲压成型或者注塑成型，在磁钢支架上形成的分度槽，内部放置被均匀分离的磁钢；然后将磁钢通过厌氧胶固定在转子内壁上，完成转子的初步组装；

c、将磁钢护套通过冲压成型或者注塑成型，将磁钢护套的厚度控制在0.2到1.5毫米，然后反压在初步组装的转子上，把磁钢外端部遮盖并均匀分割，对应的分割槽内配合卡入磁钢上端，磁钢护套通过过盈装配反压装或通过胶水直接固定在转子端部均可，从而完成转子的装配。

本发明有益效果：本发明结构设计合理，通过将转子一体成型设置，不仅工艺性能好、装配步骤减少、提高转子与转轴的同轴度，而且磁钢配合磁钢支架及磁钢护套的连接，能够有效保证磁钢的均分度、垂直度以及伸展率，进而增强电机的使用性能。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的分解结构示意图。

图3是本发明的俯视图。

图4是本发明的磁钢护套结构示意图。

附图标记：1、转子主体；2、磁钢支架；3、磁钢护套；4、磁钢；5、转子主体；6、风孔；7、轴孔；8、安装台阶；9、装配台阶；10、环形架体；11、限位板；12、分度槽；13、护套主体；14、平圈；15、限位卡板；16、装配槽；17、内腔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种新型电机转子，包括一体成型设置的转子1、与转子1内壁配合连接的磁钢支架2、与转子1外端部配合压装连接的磁钢护套3以及与转子1内壁配合设置的磁钢4，所述磁钢4一端与磁钢支架2配合连接，另一端与磁钢护套3配合连接，所述磁钢4与转子1内壁通过厌氧胶粘接，通过将转子1一体成型设置，内壁配合磁钢支架2，外端部配合磁钢护套3对磁钢4进行定位装配，提高磁钢4的均分度、垂直度以及伸展率，进而提升电机的使用性能；所述磁钢4与转子1内壁之间可以通过厌氧胶粘接或直接通过磁钢护套3与磁钢支架2的上下配合卡接即可，保证了磁钢4装配的稳定性。

本实施例中，所述转子1包括设有内腔17的转子主体5、呈环形设置在转子主体5底部的风孔6、设置在转子主体5中部的轴孔7、设置在内腔17腔壁上的安装台阶8以及设置在转子主体5外圈上的装配台阶9，所述轴孔7与电机轴配合连接，所述安装台阶8与磁钢支架2底端配合连接，所述装配台阶9与磁钢护套3配合连接，所述装配台阶9的厚度与磁钢护套3的壁厚相同，所述内腔17设置的安装台阶8设置方便与磁钢支架2连接，同时转子主体5外端部的装配台阶9配合磁钢护套3同步对磁钢4的上下两端同时限位装配，进而将磁钢4与转子1进行安装连接，保证转子1结构的稳定性；所述风孔6方便对转子1进行减重和透风用，提高转子1的实用性；所述轴孔7与电机轴配合装配转动，保证转子1与电机轴的同轴度，提高电机的使用性能。

本实施例中，所述磁钢支架2包括环形架体10以及均布设置在环形架体10上的限位板11，所述限位板11与环形架体10一体成型设置，所述相邻限位板11间还形成有与磁钢4配合连接的分度槽12，所述限位板11至少设有两个固定设置在环形架体10上，所述限位板11配合相邻限位板11间形成的分度槽12方便将磁钢4配对每个分度槽12进行安装，保证磁钢4装配的均分度，限位板11均布在环形架体10上的设置数量在二到二十个，优选的限位板11设置有十个，同时分度槽12配合限位板11形成有十个，进而可以均分安装十个磁钢4，提高磁钢支架2结构的稳定性。

本实施例中，所述磁钢护套3包括呈环形设置的护套主体13、与护套主体13上端配合直角内折弯设置的平圈14以及均布在平圈14上的限位卡板15，所述限位卡板15与护套主体13间形成有装配槽16，所述装配台阶9上端与限位卡板15配合定位设置，所述转子主体5上端与装配槽16槽底配合连接，所述限位卡板15与平圈14配合直角内折弯使得限位卡板15与护套主体13呈平行设置，限位卡板15与护套主体13间形成的装配槽16方便卡入转子主体5的外圈，提高磁钢护套3的装配性能。

本实施例中，所述护套主体13的厚度设置范围在0.2到1.5毫米。

本实施例中，所述转子1由低碳钢材料制成，一般可以采用20号以下的低碳钢作为毛坯进行制造，采用的低碳钢韧性、塑性和焊接性较好，且抗拉强度较高，伸长率≥24%，满足转子1安装在电机内的正常使用需求。

本实施例中，所述风孔6的设置数量范围在三到十二个，优选的将风孔6的数量设置为六个，方便对转子1进行减重及透风。

本发明通过将转子1一体成型设置，提高转子1的工艺性能、装配步骤同步减少，而且转子1与转轴的同轴度也大大提升；转子主体5的内壁配合磁钢支架2，外端部配合磁钢护套3对磁钢4上下两端面进行定位装配，提高磁钢4的均分度、垂直度以及伸展率，进而提升电机的使用性能。

一种新型电机转子外壳的制造方法，包括以下步骤：

a、将低碳钢板材通过拉伸成型或红冲工艺，形成一体成型的转子主体5，然后通过内拉伸、或者翻边入轴的外拉伸方式成型内腔17，进而依次通过打孔机在转子主体5底端呈环状均匀打出风孔6以及中部对应的轴孔7；最后将转子主体5的外端面进行车削，形成有装配台阶9，保证自身动平衡；所述转子1的所有毛胚面均加工至见光亮状态；将低碳钢板经过红冲后，其金属结构发生变化，消除了原来因铸造或拉拔而造成的缺陷，使制件内部晶体结构呈由内向外的线状，提高了低碳钢板的力学性能，而且金属内部晶粒得到了细化，增强了金属的致密度，提高了零件抗蚀能力。

b、将磁钢支架2通过冲压成型或者注塑成型，在磁钢支架2上形成的分度槽12，内部放置被均匀分离的磁钢4；然后将磁钢4通过厌氧胶固定在转子1内壁上，完成转子1的初步组装；

c、将磁钢护套3通过冲压成型或者注塑成型，将磁钢护套3的厚度控制在0.2到1.5毫米，然后反压在初步组装的转子1上，把磁钢4外端部遮盖并均匀分割，对应的分割槽内配合卡入磁钢4上端，磁钢护套3通过过盈装配反压装或通过胶水直接固定在转子1端部均可，从而完成转子1的装配。

其中，上述所述的拉伸成型、冲压成型、注塑成型及红冲工艺均为本领域的常规技术手段，故未做赘述。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (5)

1.一种新型电机转子，其特征在于：包括一体成型设置的转子、与转子内壁配合连接的磁钢支架、与转子外端部配合压装连接的磁钢护套以及与转子内壁配合设置的磁钢，所述磁钢一端与磁钢支架配合连接，另一端与磁钢护套配合连接，所述磁钢与转子内壁通过厌氧胶粘接，所述转子包括设有内腔的转子主体、呈环形设置在转子主体底部的风孔、设置在转子主体中部的轴孔、设置在内腔腔壁上的安装台阶以及设置在转子主体外圈上的装配台阶，所述轴孔与电机轴配合连接，所述安装台阶与磁钢支架底端配合连接，所述装配台阶与磁钢护套配合连接，所述装配台阶的厚度与磁钢护套的壁厚相同，所述磁钢支架包括环形架体以及均布设置在环形架体上的限位板，所述限位板与环形架体一体成型设置，相邻限位板间还形成有与磁钢配合连接的分度槽，所述限位板至少设有两个固定设置在环形架体上，所述磁钢护套包括呈环形设置的护套主体、与护套主体上端配合直角内折弯设置的平圈以及均布在平圈上的限位卡板，所述限位卡板与护套主体间形成有装配槽，所述装配台阶上端与限位卡板配合定位设置，所述转子主体上端与装配槽槽底配合连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型电机转子，其特征在于：所述护套主体的厚度设置范围在0 .2到1 .5毫米。

3.根据权利要求1所述的一种新型电机转子，其特征在于：所述转子由低碳钢材料制成。

4.根据权利要求1所述的一种新型电机转子，其特征在于：所述风孔的设置数量范围在三到十二个。

5.一种权利要求1所述的新型电机转子外壳的制造方法，包括以下步骤：

a、将低碳钢板材通过拉伸成型或红冲工艺，形成一体成型的转子主体，然后通过内拉伸、或者翻边入轴的外拉伸方式成型内腔，进而依次通过打孔机在转子主体底端呈环状均匀打出风孔以及中部对应的轴孔；最后将转子主体的外端面进行车削，形成有装配台阶，保证自身动平衡；所述转子的所有毛胚面均加工至见光亮状态；

b、将磁钢支架通过冲压成型或者注塑成型，在磁钢支架上形成的分度槽，内部放置被均匀分离的磁钢；然后将磁钢通过厌氧胶固定在转子内壁上，完成转子的初步组装；

c、将磁钢护套通过冲压成型或者注塑成型，将磁钢护套的厚度控制在0 .2到1 .5毫米，然后反压在初步组装的转子上，把磁钢外端部遮盖并均匀分割，对应的分割槽内配合卡入磁钢，磁钢护套通过过盈装配反压装或通过胶水直接固定在转子端部均可，从而完成转子的装配。

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