CN105570192A - 一种风机叶轮及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种风机叶轮及其加工方法，所述风机叶轮包括第一轮盘和第二轮盘；所述第一轮盘的中心设有第一通孔，第一轮盘的表面上均匀分布有若干个主叶片；所述若干个主叶片沿第一轮盘的半径呈辐射状排列；所述第二轮盘上设有散热孔、与第一通孔相匹配的第二通孔和设置在第二轮盘背面的若干个副叶片；所述第二通孔设置在第二轮盘的中心并与第一通孔相匹配；所述第一轮盘与第二轮盘固定连接；所述风机叶轮的加工方法包括以下步骤：1)第一轮盘成型；2)第二轮盘成型；3)第一轮盘和第二轮盘的连接；所述风机叶轮不需要复杂的模具，结构简化，第一轮盘和第二轮盘组装即可完成，组装方式简单且不影响使用效果。

Description

一种风机叶轮及其加工方法
技术领域
本发明涉及叶轮制造工艺领域，具体涉及一种风机叶轮及其加工方法。
背景技术
目前用于鼓风机的金属叶轮，一般包括中心盘及固定在底板的叶片，叶片沿底板的周向均匀分布，如专利CN201310268357.3。此类叶轮的组装方式为把叶片逐个铆接在底板上，组成成为一个叶轮，这样是为了保证叶片能牢固地安装在底板上，且具有足够的耐用性，但是这样需要先针对叶轮的多个结构准备不同的模具，并制造出叶片和底板、再逐个组装起来，这种组装方式人工成本大，加工时间长，生产效率低，容易造成叶轮的安装排列不均匀，而且叶片的是采用点连接的方式与底板固定，底板对叶片只有对点的支撑力，支撑力弱，叶片在运作过程中容易变形，影响风机的质量和使用效果。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种风机叶轮，该风机叶轮不需要复杂的模具，结构简化，组装方式简单且不影响使用效果。
实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种风机叶轮，包括第一轮盘和第二轮盘；所述第一轮盘的中心设有第一通孔，第一轮盘的表面上均匀分布有若干个主叶片；所述主叶片和第一轮盘为一体成型结构；所述若干个主叶片沿第一轮盘的半径呈辐射状排列；所述每一个主叶片都具有相同的偏转角度；所述第二轮盘上设有散热孔、与第一通孔相匹配的第二通孔和设置在第二轮盘背面的若干个副叶片；所述散热孔围绕第二通孔并沿第二轮盘的半径排列；所述第二通孔设置在第二轮盘的中心并与第一通孔相匹配；所述若干个副叶片沿第二轮盘的半径呈辐射状排列；所述第一轮盘与第二轮盘固定连接；所述第一轮盘的背面与第二轮盘的表面相贴合。
所述第一轮盘与第二轮盘的固定连接方式包括但不限于：胶合、焊接、铆接、卡合和扣合。
作为本发明的一种优选的方案：所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为通过外圈铆钉进行铆接；优选地，所述外圈铆钉沿第一轮盘的边缘周向均匀分布；所述外圈铆钉依次将第一轮盘和第二轮盘铆接。
作为本发明的一种优选的方案：所述每一个主叶片的平面与第一轮盘的表面互相垂直。
作为本发明的一种优选的方案：所述副叶片和第二轮盘为一体成型结构。
作为本发明的一种优选的方案：所述风机叶轮还包括凸轴；所述凸轴包括连接部和固定部；所述连接部穿设第一通孔和第二通孔；所述固定部抵挡并固定在第二轮盘的背面。
所述凸轴的固定部和第二轮盘的固定方式包括但不限于：胶合、焊接和铆接。
作为本发明的一种优选的方案：所述凸轴的固定部和第二轮盘的固定方式为通过内圈铆钉进行铆接；优选地，所述内圈铆钉沿第一通孔的周向分布；所述内圈铆钉依次将第一轮盘、第二轮盘和固定部铆接。
作为本发明的一种优选的方案：所述第一轮盘的主叶片上设有扣合件；所述扣合件自主叶片的边缘向外延伸；所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为通过扣合件连接；所述扣合件向后翻折并扣合在第二轮盘的边缘。
针对现有技术的不足，本发明的另一个目的在于提供一种风机叶轮的加工方法，该方法将第一轮盘和第二轮盘快速组装为风机用的叶轮，保证叶轮的耐用性的同时实现叶轮的自动化生产，提高了生产效率。
实现上述目的，本发明采用如下技术方案：上述的风机叶轮的加工方法，包括以下步骤：
1)第一轮盘成型：将板材冲压成为第一轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的主叶片，第一轮盘的平面中心设有第一通孔；然后将主叶片向上翻折，形成第一轮盘；
2)第二轮盘成型：将板材冲压成为第二轮盘的平面以及沿该平面的半径排列的散热孔切口，第二轮盘的平面中心设有第二通孔；然后沿切口将散热孔中的板材向下翻折，散热孔中的板材形成副叶片，同时散热孔打开，形成第二轮盘；
3)第一轮盘和第二轮盘的连接：将第一轮盘与第二轮盘固定连接，第一轮盘的背面与第二轮盘的表面相贴合，得到风机叶轮。
作为本发明的一种优选的方案：风机叶轮的加工方法还包括步骤4)安装凸轴：所述凸轴包括连接部和固定部；所述连接部穿设第一通孔和第二通孔；所述固定部抵挡并固定在第二轮盘的背面。
作为本发明的一种优选的方案：步骤3)中，所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为：通过铆钉将第一轮盘与第二轮盘相铆接；优选地，所述铆钉沿第一轮盘的边缘周向平均分布；所述铆钉依序将第一轮盘和第二轮盘铆接。
作为本发明的一种优选的方案：步骤1)中，沿第一轮盘的边缘冲压出扣合件；所述扣合件自第一轮盘的边缘向外延伸；步骤3)中，所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为：将扣合件向后翻折并扣合在第二轮盘的边缘。
本发明的有益效果在于：
1、本发明的风机叶轮不需要复杂的模具，结构简化，第一轮盘和第二轮盘组装即可完成，组装方式简单且不影响使用效果；
2、本发明的风机叶轮采用第一轮盘和第二轮盘配合的结构，第二轮盘加强对第一轮盘的支撑，特别是由于主叶片和第一轮盘为一体成型结构，主叶片和第一轮盘的表面之间形成弯折线，结合第一轮盘和第二轮盘的贴合，第二轮盘对弯折线的提供了支撑力，接触的面积更大，对主叶片起到良好的支撑作用，克服了现有技术中对主叶片的支撑力不足的问题，主叶片不易变形，风机更加耐用；
3、本发明的风机叶轮在第二轮盘的背面设有副叶片，运作时向后吹风，对电机进行散热；
4、本发明的风机叶轮优选通过外圈铆钉或扣合件将第一轮盘和第二轮盘连接；当第一轮盘和第二轮盘的连接点位于边缘时，力矩最长，第一轮盘和第二轮盘之间的结合度更高，当第一轮盘转动时，能够均匀传递转动力并带动第二轮盘转动；
5、本发明的风机叶轮的加工方法，采用冲压的方式批量制作出特定形状的第一轮盘和第二轮盘，然后将第一轮盘和第二轮盘组装即可；使用的模具少、叶片分布均匀且叶轮的质量好；保证了叶轮的耐用性的同时实现叶的轮自动化生产，提高了生产效率；
6、本发明的风机叶轮的加工方法，第一轮盘和第二轮盘可通过铆接或焊接，进一步地，可冲压第一轮盘时同时冲压出扣合件，利用扣合件向后翻折并扣合第二轮盘，完成第一轮盘和第二轮盘的连接，加工时间短，效率高。
附图说明：
图1为本发明实施例1的风机叶轮的爆炸图；
图2为本发明实施例2的风机叶轮背面结构示意图；
图3为本发明实施例3的第一轮盘成型平面图；
图4为本发明实施例3的第二轮盘成型平面图；
图5为本发明实施例4的第一轮盘成型平面图；
其中，1、第一轮盘；11、第一通孔；12、主叶片；13、扣合件；2、第二轮盘；21、散热孔；22、第二通孔；23、副叶片；24、切口；3、凸轴；31、连接部；32、固定部；4、外圈铆钉；5、内圈铆钉。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述：
一种风机叶轮，包括第一轮盘1、第二轮盘2和凸轴3；所述第一轮盘1的中心设有第一通孔11，第一轮盘1的表面上均匀分布有若干个主叶片12；所述主叶片12和第一轮盘1为一体成型结构；所述若干个主叶片12沿第一轮盘1的半径呈辐射状排列；所述每一个主叶片12都具有相同的偏转角度；所述每一个主叶片12的平面与第一轮盘1的表面互相垂直。
所述第二轮盘2上设有散热孔21、与第一通孔11相匹配的第二通孔22和设置在第二轮盘2背面的若干个副叶片23；所述散热孔21围绕第二通孔22并沿第二轮盘2的半径排列；所述第二通孔22设置在第二轮盘2的中心并与第一通孔11相匹配；所述若干个副叶片23沿第二轮盘2的半径呈辐射状排列；所述第一轮盘1与第二轮盘2固定连接；所述第一轮盘1的背面与第二轮盘2的表面相贴合。
所述凸轴3包括连接部31和固定部32；所述连接部31穿设第一通孔11和第二通孔22；所述固定部32抵挡并固定在第二轮盘2的背面。
上述风机叶轮的加工方法，包括以下步骤：
1)第一轮盘1成型：将板材冲压成为第一轮盘1的平面以及围绕该平面平均分布的主叶片12，第一轮盘1的平面中心设有第一通孔11；然后将主叶片12向上翻折，形成第一轮盘1；
2)第二轮盘2成型：将板材冲压成为第二轮盘2的平面以及沿该平面的半径排列的散热孔切口24，第二轮盘2的平面中心设有第二通孔22；然后沿切口24将散热孔21中的板材向下翻折，散热孔21中的板材形成副叶片23，同时散热孔21打开，形成第二轮盘2；
3)第一轮盘1和第二轮盘2的连接：将第一轮盘1与第二轮盘2固定连接，第一轮盘1的背面与第二轮盘2的表面相贴合；
4)安装凸轴3：所述凸轴3包括连接部31和固定部32；所述连接部31穿设第一通孔11和第二通孔22；所述固定部32抵挡并固定在第二轮盘2的背面，得到风机叶轮。
具体实施例：
实施例1
参照图1，本实施例公开了一种风机叶轮，包括第一轮盘1、第二轮盘2和凸轴3；所述第一轮盘1的中心设有第一通孔11，第一轮盘1的平面上均匀分布有若干个主叶片12；所述主叶片12和第一轮盘1为一体成型结构；所述若干个主叶片12沿第一轮盘1的半径呈辐射状排列；所述每一个主叶片12都具有相同的偏转角度；所述每一个主叶片12的平面与第一轮盘1的表面互相垂直。
所述第二轮盘2上设有散热孔21、与第一通孔11相匹配的第二通孔22和设置在第二轮盘2背面的若干个副叶片23；所述散热孔21围绕第二通孔22并沿第二轮盘2的半径排列；所述第二通孔22设置在第二轮盘2的中心并与第一通孔11相匹配；所述若干个副叶片23沿第二轮盘2的半径呈辐射状排列；所述第一轮盘1与第二轮盘2固定连接；所述第一轮盘1的背面与第二轮盘2的表面相贴合。
所述第一轮盘1和第二轮盘2的固定连接方式为通过外圈铆钉4进行铆接；所述外圈铆钉4沿第一轮盘1的边缘周向平均分布；所述外圈铆钉4依序将第一轮盘1和第二轮盘2铆接。
所述凸轴3包括连接部31和固定部32；所述连接部31穿设第一通孔11和第二通孔22；所述固定部32抵挡并固定在第二轮盘2的背面；所述凸轴3的固定部32和第二轮盘2的固定方式为通过内圈铆钉5进行铆接；优选地，所述内圈铆钉5沿第一通孔11的周向分布；所述内圈铆钉5依次将第一轮盘1、第二轮盘2和固定部32铆接。
启动电机，电机的输出轴与凸轴3相连接，带动风机叶轮转动，第一轮盘1上的主叶片12产生的风从出风口吹出，同时第二轮盘2转动，使副叶片23产生风并吹向第二轮盘2背面的电机，对电机进行散热。
实施例2
参照图2，本实施例的特点在于：所述第一轮盘1和第二轮盘2的固定连接方式为通过扣合件13连接；所述扣合件13设置在第一轮盘1的主叶片12上；所述扣合件13自主叶片12的边缘向外延伸；所述扣合件13向后翻折并扣合在第二轮盘2的边缘。其余结构和特征与实施例1相同。
本实施例也无需冲压钉孔，也无需外圈铆钉4固定，利用第一轮盘1上的扣合件13与第二轮盘2连接，组装效率更高。
实施例3
参照图1、图3并结合图4，本实施例公开了一种风机叶轮的加工方法，包括以下步骤：
1)第一轮盘1成型：将板材冲压成为第一轮盘1的平面以及围绕该平面平均分布的主叶片12，第一轮盘1的平面中心设有第一通孔11；然后将主叶片12向上翻折，形成第一轮盘1；
2)第二轮盘2成型：将板材冲压成为第二轮盘2的平面以及沿该平面的半径排列的散热孔切口24，第二轮盘2的平面中心设有第二通孔22；然后沿切口24将散热孔21中的板材向下翻折，散热孔21中的板材形成副叶片23，同时散热孔21打开，形成第二轮盘2；
3)第一轮盘1和第二轮盘2的连接：通过外圈铆钉4依序将第一轮盘1和第二轮盘2铆接，第一轮盘1的背面与第二轮盘2相贴合；所述外圈铆钉4沿第一轮盘1的边缘周向平均分布；
4)安装凸轴3：所述凸轴3包括连接部31和固定部32；所述连接部31穿设第一通孔11和第二通孔22；所述固定部32抵挡并固定在第二轮盘2的背面；所述凸轴3的固定部32和第二轮盘2的固定方式为通过内圈铆钉5进行铆接；优选地，所述内圈铆钉5沿第一通孔11的周向分布；所述内圈铆钉5依次将第一轮盘1、第二轮盘2和固定部32铆接，得到风机叶轮。
实施例4
参照图2并结合图5，本实施例公开了一种风机叶轮的加工方法，包括以下步骤：
1)第一轮盘1成型：将板材冲压成为第一轮盘1的平面、围绕该平面平均分布的主叶片12以及沿第一轮盘1的边缘冲压出扣合件13；所述扣合件13自第一轮盘1的边缘向外延伸；第一轮盘1的平面中心设有第一通孔11；然后将主叶片12向上翻折，形成第一轮盘1；
2)第二轮盘2成型：将板材冲压成为第二轮盘2的平面以及沿该平面的半径排列的散热孔切口24，第二轮盘2的平面中心设有第二通孔22；然后沿切口24将散热孔21中的板材向下翻折，散热孔21中的板材形成副叶片23，同时散热孔21打开，形成第二轮盘2；
3)第一轮盘1和第二轮盘2的连接：使第一轮盘1的背面与第二轮盘2相贴合，并将扣合件13向后翻折并扣合在第二轮盘2的边缘，通过扣合件13使第一轮盘1和第二轮盘2固定连接；
4)安装凸轴3：所述凸轴3包括连接部31和固定部32；所述连接部31穿设第一通孔11和第二通孔22；所述固定部32抵挡并固定在第二轮盘2的背面。
本实施例也无需冲压钉孔，也无需外圈铆钉4固定，利用模具可一次冲压出第一轮盘1，第一轮盘1上包括扣合件13，利用扣合件13与第二轮盘2连接，组装效率更高。
对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种风机叶轮，其特征在于包括第一轮盘和第二轮盘；所述第一轮盘的中心设有第一通孔，第一轮盘的表面上均匀分布有若干个主叶片；所述主叶片和第一轮盘为一体成型结构；所述若干个主叶片沿第一轮盘的半径呈辐射状排列；所述每一个主叶片都具有相同的偏转角度；所述第二轮盘上设有散热孔、与第一通孔相匹配的第二通孔和设置在第二轮盘背面的若干个副叶片；所述散热孔围绕第二通孔并沿第二轮盘的半径排列；所述第二通孔设置在第二轮盘的中心并与第一通孔相匹配；所述若干个副叶片沿第二轮盘的半径呈辐射状排列；所述第一轮盘与第二轮盘固定连接；所述第一轮盘的背面与第二轮盘的表面相贴合。
2.如权利要求1所述的风机叶轮，其特征在于：所述每一个主叶片的平面与第一轮盘的表面互相垂直。
3.如权利要求1所述的风机叶轮，其特征在于：所述副叶片和第二轮盘为一体成型结构。
4.如权利要求1所述的风机叶轮，其特征在于：所述风机叶轮还包括凸轴；所述凸轴包括连接部和固定部；所述连接部穿设第一通孔和第二通孔；所述固定部抵挡并固定在第二轮盘的背面。
5.如权利要求1所述的风机叶轮，其特征在于：所述第一轮盘的主叶片上设有扣合件；所述扣合件自主叶片的边缘向外延伸；所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为通过扣合件连接；所述扣合件向后翻折并扣合在第二轮盘的边缘。
6.如权利要求1-5任一所述的风机叶轮的加工方法，其特征在于包括以下步骤：
1)第一轮盘成型：将板材冲压成为第一轮盘的平面以及围绕该平面平均分布的主叶片，第一轮盘的平面中心设有第一通孔；然后将主叶片向上翻折，形成第一轮盘；
2)第二轮盘成型：将板材冲压成为第二轮盘的平面以及沿该平面的半径排列的散热孔切口，第二轮盘的平面中心设有第二通孔；然后沿切口将散热孔中的板材向下翻折，散热孔中的板材形成副叶片，同时散热孔打开，形成第二轮盘；
3)第一轮盘和第二轮盘的连接：将第一轮盘与第二轮盘固定连接，第一轮盘的背面与第二轮盘的表面相贴合，得到风机叶轮。
7.如权利要求6所述的风机叶轮的加工方法，其特征在于：风机叶轮的加工方法还包括步骤4)安装凸轴：所述凸轴包括连接部和固定部；所述连接部穿设第一通孔和第二通孔；所述固定部抵挡并固定在第二轮盘的背面。
8.如权利要求7所述的风机叶轮的加工方法，其特征在于：步骤3)中，所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为：通过铆钉将第一轮盘与第二轮盘相铆接。
9.如权利要求8所述的风机叶轮的加工方法，其特征在于：所述铆钉沿第一轮盘的边缘周向平均分布；所述铆钉依序将第一轮盘和第二轮盘铆接。
10.如权利要求7所述的风机叶轮的加工方法，其特征在于：步骤1)中，沿第一轮盘的边缘冲压出扣合件；所述扣合件自第一轮盘的边缘向外延伸；步骤3)中，所述第一轮盘和第二轮盘的固定连接方式为：将扣合件向后翻折并扣合在第二轮盘的边缘。
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