CN109706883A - 高桩码头的高管架施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高桩码头的高管架施工方法，包括：步骤一、预制门形管架；步骤二、在引桥面搭设安装支架，再将预制好的门形管架吊装在安装支架上；步骤三、在门形管架两下端分别装模，再浇筑混凝土，以将门形管架固定在在引桥面。本发明可以避免施工操作人员在超高支架上进行支模及混凝土浇筑施工，降低高处作业安全风险，同时能更好的控制管架的混凝土振捣质量。

Description

高桩码头的高管架施工方法

技术领域

本发明涉及码头施工领域。更具体地说，本发明涉及一种高桩码头的高管架施工方法。

背景技术

码头是海边、江河边专供轮船或渡船停泊，让乘客上下、货物装卸的建筑物。根据结构形式，码头又分为重力式、高桩式和板桩式，其中，高桩码头由上部结构(墩台或承台)、桩基、接岸结构、岸闸和码头设备等部分组成，透空结构，波浪放射小，对水流影响小，高桩码头适用于适合沉桩的各种地基，因此，也常用在装卸原油的油港，而这种高桩码头配合油港使用时必须在码头引桥上安装石油运输管线，故与之配套的就需要在引桥面修筑管架，现有的码头管架施工方法为常规支模现浇方法，但是油港码头的引桥面窄，管架高度高，所以在引桥面上搭设超高支架极不利于安全施工，且现浇高度过高，不利于控制管架混凝土质量。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种高桩码头的高管架施工方法，可以避免施工操作人员在超高支架上进行支模及混凝土浇筑施工，降低高处作业安全风险，同时能更好的控制管架的混凝土振捣质量。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种高桩码头的高管架施工方法，包括：

步骤一、预制门形管架；

步骤二、在引桥面搭设安装支架，再将预制好的门形管架吊装在安装支架上；

步骤三、在门形管架两下端分别装模，再浇筑混凝土，以将门形管架固定在在引桥面。

优选的是，将门形管架吊装到安装支架上前，先在引桥面上勾画出设计安装线，再用吊机缓慢起吊和下放门形管架，门形管架下放前确认其下方无人，门形管架下放至距引桥面5～10cm时，用撬棍撬动门形管架配合吊机下放，直至门形管架下端边缘轮廓线与设计安装线重合。

优选的是，门形管架预制采用混凝土现浇底胎模的方法，浇筑过程中，浇筑厚度最大不能超过30cm，然后用插入式振捣棒振捣密实，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉，且没有大的气泡冒出时为停止标志。

优选的是，门形管架预制过程中，混凝土浇筑24h后拆除模板，模板拆除后在混凝土表面涂刷混凝土养护剂，当门形管架的混凝土强度达到设计强度80％以上时，进行转运堆存。

优选的是，所述安装支架包括：

底座，其宽度小于所述门形管架两下端的间距；

一对主撑杆，其沿所述底座的宽度方向间隔设置于所述底座的中心线上，每一主撑杆的高度高于所述门形管架的高度，每一主撑杆靠近上端的杆壁上连接有三角支撑架，所述三角支撑架垂直于一对主撑杆所在平面，且所述三角支撑架在所述主撑杆上位置可调，一对主撑杆上的三角支撑架位于一对主撑杆所在平面的同侧且等高，以支撑所述门形管架的横梁。

优选的是，每一主撑杆与底座间连接有至少一根斜撑杆，以稳固所述主撑杆。

优选的是，所述主撑杆为槽钢，所述槽钢底板上从上至下开设有多对长条状通孔，每对长条状通孔的高度相同，相邻两对长条状通孔的最下端边缘间距相同，每一长条状通孔中穿设有一套筒，所述套筒外径略小于所述长条状通孔宽度，所述套筒长度略大于所述槽钢底板厚度，所有套筒朝向所述槽钢凹部的一端均连接在第一板体上，所述第一板体竖直紧贴所述槽钢底板一面，且所述第一板体上开设有分别与每一套筒中心孔对应的第一圆孔，所有套筒背离所述槽钢凹部的一端均连接在第二板体上，所述第二板体竖直紧贴所述槽钢底板的另一面，且所述第二板体上开设有分别与每一套筒中心孔对应的第二圆孔，所述第一圆孔、第二圆孔的直径均和所述套筒中心孔的内径相同，所述底座上位于所述槽钢凹部内还竖直设置有一油缸，所述第一板体的下端连接有水平的第三板体，所述油缸的活塞杆末端连接在所述第三板体上；

所述三角支撑架包括：

第四板体，其板面紧贴所述第二板体，所述第四板体上开设有两对第三圆孔，两对第三圆孔与相邻两对第二圆孔位置分别对应，以使所述第四板体通过四根螺栓固定在所述第二板体上；

第五板体，其水平连接在所述第四板体的上端，以承载所述门形管架的横梁；

其中，所述第四板体与所述第五板体间连接有倾斜的第六板体，以斜撑第五板体。

本发明至少包括以下有益效果：可以避免施工操作人员在超高支架上进行支模及混凝土浇筑施工，降低高处作业安全风险，同时由于门形管架在后场预制，能更好的控制管架的混凝土振捣质量，而安装支架可以快速的装卸和调节标高，因此施工方便且效率高。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的正面结构示意图；

图2为本发明所述安装支架的侧面结构示意图；

图3为本发明所述主撑杆的正面结构示意图；

图4为本发明所述主撑杆的竖直剖面结构示意图；

图5为本发明所述主撑杆的水平截面结构示意图；

图6为本发明所述三角支撑架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～2所示，在纳米比亚鲸湾的油码头工程项目中，码头的引桥桥面宽9m，管架宽度4m，高度8.3～11.3m，且在该港湾下午的风浪较大，在引桥面上搭设超高支架极不利于安全施工，且现浇高度过高，不利于控制管架混凝土质量，故实施了本发明所述的高桩码头的高管架施工方法，包括：

步骤一、预制门形管架1，该门形管架1采用混凝土现浇底胎膜，底模表面平整，不得有影响构件质量的沉陷和裂缝，底模必须使用脱模剂，以防止面板和预制场原有混凝土相互粘结。侧模采用整片式专用钢模板，用M16螺栓连接拼制，在模板顶使用Ф16的对拉螺杆作为拉杆固定模板，在模板端头有外露钢筋部分外侧使用木模板和堵缝材料堵塞以防止漏浆，在木方外使用槽钢进行加固。模板安装完成后，核对相应尺寸，拧紧连接螺栓，确保模板间连接紧密，避免漏浆现象发生。各隐蔽工程验收合格后，发送浇筑令至试验室及搅拌站发料，搅拌车运送混凝土到现场后，直接卸料入模，混凝土浇筑厚度最大不能超过30cm。然后用插入式振捣棒振捣密实，振捣时快插慢拔，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉，且没有大的气泡冒出时为停止标志，混凝土浇注后，采用土工布覆盖并进行洒水保湿养护。混凝土浇筑24h后，可以拆除侧模，先松开对拉螺杆，再用门机把侧模移除，每一门形管架1拆模后须对其进行编号，按照门形管架1的型号、浇筑日期对门形管架1进行标记，为门形管架1的转运堆存及安装提供保障。侧模拆除后即进行养护，本项目采取涂刷SIKA养护剂的方法进行T梁养护。门形管架1混凝土强度达到设计强度80％以上时，按照同条件试验，本项目门形管架1养护3天即可进行转运堆存，门机范围内由门机进行转运堆存，门机范围外堆存区由履带吊进行堆存，堆存时门形管架1下支垫木方，木方支垫于吊环正下方；

步骤二、在引桥面搭设安装支架，所述安装支架包括：底座2和一对主撑杆3。所述底座2可以是钢板或者由钢板焊接的扁平钢盒，需要有一定的重量，所述底座2的宽度小于所述门形管架1两下端的间距，本实施例中所述底座2长5m，宽3.9m。一对主撑杆3沿所述底座2的宽度方向间隔设置于所述底座2的中心线上，理想的是一对主撑杆3分别靠近所述底座2的两长边边缘。所述主撑杆3可以是工字钢或者槽钢。每一主撑杆3的高度高于所述门形管架1的高度，每一主撑杆3靠近上端的杆壁上连接有三角支撑架4，这里三角支撑架4的个数随门形管架1的横梁数而定，本实施例的门形管架1上有两横梁，故，每一主撑杆3上设置有两三角支撑架4，这里所述的三角支撑架4就是常见的直角三角形的支撑架，使用时一条直角边连接在所述主撑杆3上，另一条直角边水平垂直所述主撑杆3。所述三角支撑架4垂直于一对主撑杆3所在平面，且所述三角支撑架4在所述主撑杆3上位置可调，这里的可调是指在主撑杆3上从上至下设有多个通孔，所述三角支撑架4的直角边上也设置多个通孔，针对不同高度的门形管架1，选用不同高度的主撑杆3上的通孔，利用螺栓将三角支撑杆固定在所述主撑杆3上。一对主撑杆3上的三角支撑架4位于一对主撑杆3所在平面的同侧且等高，以支撑所述门形管架1的横梁，这里由于每一主撑杆3上有两三角支撑架4，故按门形管架的横梁高度将一对主撑杆3上四个三角支撑架4分为两对，每对三角支撑架4等高，两对三角支撑架4位于一对主撑杆3所在平面的同侧。先将三角支撑架4按门形管架1横梁的高度预先安装在所述主撑杆3上，再将安装支架中的一对主撑杆3沿引桥面的宽度方向放置，接着将预制好的门形管架1吊装在安装支架上，在门形管架1吊装到安装支架上前，先在引桥面上勾画出设计安装线，再用吊机缓慢起吊和下放门形管架1，门形管架1下放前确认其下方无人，门形管架1下放至距引桥面5～10cm时，用撬棍撬动门形管架1配合吊机下放，直至门形管架1下端边缘轮廓线与设计安装线重合，测量人员对门形管架1的下端边缘轮廓线进行测量复合，若不符合设计要求，则按照复合结果重新对门形管架1进行起吊微调，若符合设计安装位置要求，则该门形管架1安装完成，可安排工人解除吊装卸扣；

步骤三、在门形管架1两下端分别装模，侧模内壁距门形管架1的侧壁至少1m，支模高度1m，即在门形管架1每一下端1m²范围内浇筑混凝土，以将门形管架1固定在在引桥面。

上述实施例中，可以避免施工操作人员在超高支架上进行支模及混凝土浇筑施工，降低高处作业安全风险，同时由于门形管架1在后场预制，能更好的控制管架的混凝土振捣质量，而安装支架可以快速的装卸和调节标高，因此施工方便且效率高，通过采用上述实施例的施工方法，纳米比亚鲸湾的油码头工程项目中管架安装工程提前5天完成，且门形管架1的混凝土质量均达到要求。

在另一实施例中，将门形管架1吊装到安装支架上前，先在引桥面上勾画出设计安装线，再用吊机缓慢起吊和下放门形管架1，门形管架1下放前确认其下方无人，门形管架1下放至距引桥面5～10cm时，用撬棍撬动门形管架1配合吊机下放，直至门形管架1下端边缘轮廓线与设计安装线重合，这样不仅施工安全同时，门形管架1的安装位置也非常精确，基本没有偏差。

在另一实施例中，门形管架1预制采用混凝土现浇底胎模的方法，浇筑过程中，浇筑厚度最大不能超过30cm，然后用插入式振捣棒振捣密实，振捣时快插慢拔，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉，且没有大的气泡冒出时为停止标志，这样门形管架1各个部分的混凝土浆料均匀性一致，浇筑的出来的门形管架1质量较好。

在另一实施例中，门形管架1预制过程中，混凝土浇筑24h后拆除模板，模板拆除后在混凝土表面涂刷混凝土养护剂，当门形管架1的混凝土强度达到设计强度80％以上时，进行转运堆存，这样门形管架1的混凝土表面不容易开裂掉皮，不仅美观也进一步保证了门形管架1的结构强度。

在另一实施例中，所述安装支架包括：

底座2，其宽度小于所述门形管架1两下端的间距；

一对主撑杆3，其沿所述底座2的宽度方向间隔设置于所述底座2的中心线上，每一主撑杆3的高度高于所述门形管架1的高度，每一主撑杆3靠近上端的杆壁上连接有三角支撑架4，所述三角支撑架4垂直于一对主撑杆3所在平面，且所述三角支撑架4在所述主撑杆3上位置可调，一对主撑杆3上的三角支撑架4位于一对主撑杆3所在平面的同侧且等高，以支撑所述门形管架1的横梁。

本实施例安装支架可以快速的装卸和调节标高，因此施工方便且效率高。

在另一实施例中，每一主撑杆3与底座2间连接有至少一根斜撑杆5，以稳固所述主撑杆3。

在另一实施例中，如图3～6所示，所述主撑杆3为槽钢，所述槽钢底板上从上至下开设有多对长条状通孔6，每对长条状通孔6的高度相同，相邻两对长条状通孔6的最下端边缘间距相同，每一长条状通孔6中穿设有一套筒7，所述套筒7外径略小于所述长条状通孔6宽度，所述套筒7长度略大于所述槽钢底板厚度，所有套筒7朝向所述槽钢凹部的一端均连接在第一板体8上，所述第一板体8竖直紧贴所述槽钢底板一面，且所述第一板体8上开设有分别与每一套筒7中心孔对应的第一圆孔9，所有套筒7背离所述槽钢凹部的一端均连接在第二板体10上，所述第二板体10竖直紧贴所述槽钢底板的另一面，且所述第二板体10上开设有分别与每一套筒7中心孔对应的第二圆孔11，所述第一圆孔9、第二圆孔11的直径均和所述套筒7中心孔的内径相同，所述底座2上位于所述槽钢凹部内还竖直设置有一油缸12，所述第一板体8的下端连接有水平的第三板体13，所述油缸12的活塞杆末端连接在所述第三板体13上；

所述三角支撑架4包括：

第四板体14，其板面紧贴所述第二板体10，所述第四板体14上开设有两对第三圆孔15，两对第三圆孔15与相邻两对第二圆孔11位置分别对应，这样三角支撑架4可以根据门形管架1的高度预先找到适合的第二圆孔11位置，再将所述第四板体14通过四根螺栓固定在所述第二板体10上，这里螺栓穿过第四板体14后，再依次从第二板体10上的第二圆孔11、套筒7中心孔以及第一板体8上的第一圆孔9中穿过，因此，第四板体14实际上与第一板体8和第二板体10同时固定；

第五板体16，其水平连接在所述第四板体14的上端，以承载所述门形管架1的横梁；

其中，所述第四板体14与所述第五板体16间连接有倾斜的第六板体17，以斜撑第五板体16，这里如图6所示，第四板体14和第五板体16的中间连接有一L形板体，主要是方便第六板体17连接，当然第六板体17也可以有其他方式连接在第四板体14和第五板体16间。

上述实施例在使用过程中，将门形管架1吊装到安装支架上后，需要对门形管架1两下端的位置进行微调，因此需要频繁的起吊门形管架1，若一直用吊机进行起吊不仅缓慢同时也不容易控制，此时可以启动油缸12，让油缸12的活塞杆顶升第三板体13，进而让与第三板体13连接的第一板体8上移，而三角支撑架4上的第四板体14是通过螺栓固定在第一板体8和第二板体10上，与第一板体8和第二板体10连接的套筒7可在长条状通孔6范围内上下活动，所以三角支撑架4承载着门形管架1也可略作上移，让门形管架1的下端离开引桥面，使得施工人员可以通过撬棍轻微调整门形管架1下端的位置，这样不仅抬起门形管架1更方便而且抬起高度容易控制，可以不用将门形管架1抬到较高位置就能轻松调整门形管架1下端的位置，更加安全且施工效率高。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (7)

1.高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，包括：

步骤一、预制门形管架；

步骤二、在引桥面搭设安装支架，再将预制好的门形管架吊装在安装支架上；

步骤三、在门形管架两下端分别装模，再浇筑混凝土，以将门形管架固定在在引桥面。

2.如权利要求1所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，将门形管架吊装到安装支架上前，先在引桥面上勾画出设计安装线，再用吊机缓慢起吊和下放门形管架，门形管架下放前确认其下方无人，门形管架下放至距引桥面5～10cm时，用撬棍撬动门形管架配合吊机下放，直至门形管架下端边缘轮廓线与设计安装线重合。

3.如权利要求1所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，门形管架预制采用混凝土现浇底胎模的方法，浇筑过程中，浇筑厚度最大不能超过30cm，然后用插入式振捣棒振捣密实，以混凝土表面出现水泥浆及骨料基本不下沉，且没有大的气泡冒出时为停止标志。

4.如权利要求3所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，门形管架预制过程中，混凝土浇筑24h后拆除模板，模板拆除后在混凝土表面涂刷混凝土养护剂，当门形管架的混凝土强度达到设计强度80％以上时，进行转运堆存。

5.如权利要求1所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，所述安装支架包括：

底座，其宽度小于所述门形管架两下端的间距；

一对主撑杆，其沿所述底座的宽度方向间隔设置于所述底座的中心线上，每一主撑杆的高度高于所述门形管架的高度，每一主撑杆靠近上端的杆壁上连接有三角支撑架，所述三角支撑架垂直于一对主撑杆所在平面，且所述三角支撑架在所述主撑杆上位置可调，一对主撑杆上的三角支撑架位于一对主撑杆所在平面的同侧且等高，以支撑所述门形管架的横梁。

6.如权利要求5所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，每一主撑杆与底座间连接有至少一根斜撑杆，以稳固所述主撑杆。

7.如权利要求5所述的高桩码头的高管架施工方法，其特征在于，所述主撑杆为槽钢，所述槽钢底板上从上至下开设有多对长条状通孔，每对长条状通孔的高度相同，相邻两对长条状通孔的最下端边缘间距相同，每一长条状通孔中穿设有一套筒，所述套筒外径略小于所述长条状通孔宽度，所述套筒长度略大于所述槽钢底板厚度，所有套筒朝向所述槽钢凹部的一端均连接在第一板体上，所述第一板体竖直紧贴所述槽钢底板一面，且所述第一板体上开设有分别与每一套筒中心孔对应的第一圆孔，所有套筒背离所述槽钢凹部的一端均连接在第二板体上，所述第二板体竖直紧贴所述槽钢底板的另一面，且所述第二板体上开设有分别与每一套筒中心孔对应的第二圆孔，所述第一圆孔、第二圆孔的直径均和所述套筒中心孔的内径相同，所述底座上位于所述槽钢凹部内还竖直设置有一油缸，所述第一板体的下端连接有水平的第三板体，所述油缸的活塞杆末端连接在所述第三板体上；

所述三角支撑架包括：

第四板体，其板面紧贴所述第二板体，所述第四板体上开设有两对第三圆孔，两对第三圆孔与相邻两对第二圆孔位置分别对应，以使所述第四板体通过四根螺栓固定在所述第二板体上；

第五板体，其水平连接在所述第四板体的上端，以承载所述门形管架的横梁；

其中，所述第四板体与所述第五板体间连接有倾斜的第六板体，以斜撑第五板体。