CN109702164A - 一种精密发动机缸套检具配件的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了发动机检具配件技术领域的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：S1：缸套检具配件的选材；S2：配件生产铸造工艺，为了提高金属模生产效率，减少金属模的缺陷，降低能耗；S3：温度的选择，孕前工艺以及造型特点的加工，提高了配件的耐磨性和切削加工性；S4：涂料的选择，熔炼与浇注以及冷却与出型，节省人力及能耗，提高了劳动生产力；S5：配件表面处理工艺，为了提高配件的耐磨性能；S6：配件体精整加工，本发明采用离心铸造生产，孕育强化处理使得抑制白口出现，提高抗衰退能力，焊件精度高，配件产出质量高，生产效率高，能耗小。
Description
技术领域
本发明公开了一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，具体为发动机检具配件技术领域。
背景技术
气缸套，是一个圆筒形零件，置于机体的气缸体孔中，上由气缸盖压紧固定。活塞在其内孔作往复运动，其外有冷却水冷却。与缸盖、活塞共同构成气缸工作空间。气缸套在生产后需要对其各项性能进行检测，其中需要用到专门的检具检测缸套相应的数据，而检具配件在生产过程中存在生产效率低、能耗大、耐磨程度低等缺点，生产出的检具配件使用寿命短，从而增加使用成本，为此，我们提出了一种精密发动机缸套检具配件的生产方法投入使用，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：
S1：缸套检具配件的选材；
S2：配件生产铸造工艺，为了提高金属模生产效率，减少金属模的缺陷，降低能耗；
S3：温度的选择，孕前工艺以及造型特点的加工，提高了配件的耐磨性和切削加工性；
S4：涂料的选择，熔炼与浇注以及冷却与出型，节省人力及能耗，提高了劳动生产力；
S5：配件表面处理工艺，为了提高配件的耐磨性能；
S6：配件体精整加工。
优选的，所述步骤1中，选择树脂XH6405A、XH6403A作为基础原料，其主要有如下性能：抗弯强度为10-20N/mm2；抗压强度为10-20N/mm2；固化时间为2h；硬度为肖氏60-65D；线性收缩率为0.05mm/℃；比重为0.7；混合比例100:100。
优选的，所述步骤2中，砂模铸造生产的金属模毛坯重量约80kg，首先用砂模铸造生产出缸套检具配件金属模离心铸造所需模具，由于缸套检具配件金属模法兰盘位置在离心铸造模具上对应的位置不易上涂料，这些位置均在模具预热后，使用毛刷刷补一遍，确保整个模具内腔成模面上涂料厚度达到3mm以上，铸模转速的确定：根据离心铸造转速计算公式计算如下：n=29.9*（G/r0）/2,式中，n为铸型转速，G为重力系数，r0为铸件内表面半径，由于铁水量较多，为了提高生产效率，同时也为了保护模具，最好在浇注完毕立即开始防水冷却约2.5-3.0分钟，待缸套金属模冷却至700-800℃左右时，停机脱模。
优选的，所述步骤3中，因原铁水含碳量偏低，同时炉前需孕育强化，因选择低碳、低硅和低硫生铁，熔炼低碳铁水，废钢加入量一般在30%以上，要求废钢表面氧化皮少，对氧化严重的废钢需经除锈，尽量提高铁水的纯净度，减少杂质含量，铁水因废钢加入量大，碳当量低，流动性差，因需炉前孕育，熔炼温度应该高些，有利于减少吸碳及净化铁水，炉温一般要求在1450-1500℃，因铁水中废钢加入量大，容易出现氧化、夹渣及吸气，采用RE-Ca-Ba和75SiFe复合孕育，可充分利用RE、Ca和Ba的脱氧、脱氮、脱气和除渣作用来净化铁水，采用0.3%RE-Ca-Ba+0.2%75SiFe混合，炉前随流孕育，对抑制白口出现，提高抗衰退能力，改善硼碳化物共晶形状、分布，提高缸套检具配件断面组织和硬废均匀性，避免缩松及减少气孔缺陷均十分有利。
优选的，所述步骤4中，采用水质石英粉涂料，其配比为：石英粉90%、膨润土10%、水适量，把铸型加热到250-300℃时，涂刷涂料，要求涂料均匀覆在铸型的内表面上，厚度取1.5-2mm,等铸型温度降到100℃左右时即可浇注，采用3t/h冷风冲天炉熔炼铁水，炉前用75#硅铁进行孕育处理，孕育剂加入量为0.7%，铁水出炉温度大于1400℃，浇注温度控制在1280-1350℃，浇注时先要大流量快浇，浇遍铸型后要小流量浇注，控制总浇注时间在25-35s，浇注完毕后采用水冷却铁模，既能加快其冷却速度，又能提高生产效率，一般应在浇注完毕后10-30s开始冷却，水冷时间为1.5-2min即可，模具停车前必须关闭冷却水，避免模具过渡冷却，一般水冷时间为一个毛坯生产周期的40%-50%，铸件温度降至600-650℃时即可。
优选的，所述步骤5中，表面强化采用热化学处理，表面润化处理采用氧化处理，复合处理采用氮氧共渗。
优选的，所述步骤6中，焊接时，钨极脉冲氩弧焊采用脉冲电流，可以减小焊接电流的平均值，获得较低的电弧线能量，便于精确控制电弧能量及其分布，易获得均匀的溶深和焊缝根部均匀熔透，能很好地实现单面焊双面成型，焊缝质量优良，脉冲电流对点状熔池有较强的搅拌作用，焊缝由焊点相互重叠而成，且熔池金属冷凝速度快，高温停留时间短，所以焊缝金属组织细密，树枝状结晶不明显，热影响区小，焊件精度高，配件产出质量高。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明首先通过特殊的选材，提供检具配件所必需的各项性能基础，采用离心铸造生产，铸造处配件所需的模具并在配件外侧涂料，通过设定适应的转速铸造，浇注结束后防水冷却再脱模，孕育强化处理使得抑制白口出现，提高抗衰退能力，改善硼碳化物共晶形状、分布，提高缸套检具配件断面组织和硬废均匀性，避免缩松及减少气孔缺陷均十分有利，对配件进行表面处理，提高为了检具配件的耐磨性能，再对配件焊接处理采用氩弧焊，焊缝金属组织细密，树枝状结晶不明显，热影响区小，焊件精度高，配件产出质量高，生产效率高，能耗小。
附图说明
图1为本发明生产方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，提高生产效率，降低能耗，提升配件的耐磨性能，请参阅图1,该方法的具体步骤如下：
S1：缸套检具配件的选材，选择树脂XH6405A、XH6403A作为基础原料，其主要有如下性能，抗弯强度为10-20N/mm2；抗压强度为10-20N/mm2；固化时间为2h；硬度为肖氏60-65D；线性收缩率为0.05mm/℃；比重为0.7；混合比例100:100；
S2：配件生产铸造工艺，为了提高金属模生产效率，减少金属模的缺陷，降低能耗，砂模铸造生产的金属模毛坯重量约80kg，首先用砂模铸造生产出缸套检具配件金属模离心铸造所需模具，由于缸套检具配件金属模法兰盘位置在离心铸造模具上对应的位置不易上涂料，这些位置均在模具预热后，使用毛刷刷补一遍，确保整个模具内腔成模面上涂料厚度达到3mm以上，铸模转速的确定：根据离心铸造转速计算公式计算如下：n=29.9*（G/r0）/2,式中，n为铸型转速，G为重力系数，r0为铸件内表面半径，由于铁水量较多，为了提高生产效率，同时也为了保护模具，最好在浇注完毕立即开始防水冷却约2.5-3.0分钟，待缸套金属模冷却至700-800℃左右时，停机脱模；
S3：温度的选择，孕前工艺以及造型特点的加工，提高了配件的耐磨性和切削加工性，因原铁水含碳量偏低，同时炉前需孕育强化，因选择低碳、低硅和低硫生铁，熔炼低碳铁水，废钢加入量一般在30%以上，要求废钢表面氧化皮少，对氧化严重的废钢需经除锈，尽量提高铁水的纯净度，减少杂质含量，铁水因废钢加入量大，碳当量低，流动性差，因需炉前孕育，熔炼温度应该高些，有利于减少吸碳及净化铁水，炉温一般要求在1450-1500℃，因铁水中废钢加入量大，容易出现氧化、夹渣及吸气，采用RE-Ca-Ba和75SiFe复合孕育，可充分利用RE、Ca和Ba的脱氧、脱氮、脱气和除渣作用来净化铁水，采用0.3%RE-Ca-Ba+0.2%75SiFe混合，炉前随流孕育，对抑制白口出现，提高抗衰退能力，改善硼碳化物共晶形状、分布，提高缸套检具配件断面组织和硬废均匀性，避免缩松及减少气孔缺陷均十分有利；
S4：涂料的选择，熔炼与浇注以及冷却与出型，节省人力及能耗，提高了劳动生产力，采用水质石英粉涂料，其配比为：石英粉90%、膨润土10%、水适量，把铸型加热到250-300℃时，涂刷涂料，要求涂料均匀覆在铸型的内表面上，厚度取1.5-2mm,等铸型温度降到100℃左右时即可浇注，采用3t/h冷风冲天炉熔炼铁水，炉前用75#硅铁进行孕育处理，孕育剂加入量为0.7%，铁水出炉温度大于1400℃，浇注温度控制在1280-1350℃，浇注时先要大流量快浇，浇遍铸型后要小流量浇注，控制总浇注时间在25-35s，浇注完毕后采用水冷却铁模，既能加快其冷却速度，又能提高生产效率，一般应在浇注完毕后10-30s开始冷却，水冷时间为1.5-2min即可，模具停车前必须关闭冷却水，避免模具过渡冷却，一般水冷时间为一个毛坯生产周期的40%-50%，铸件温度降至600-650℃时即可；
S5：配件表面处理工艺，为了提高配件的耐磨性能，表面强化采用热化学处理，表面润化处理采用氧化处理，复合处理采用氮氧共渗。
S6：配件体精整加工，焊接时，钨极脉冲氩弧焊采用脉冲电流，可以减小焊接电流的平均值，获得较低的电弧线能量，便于精确控制电弧能量及其分布，易获得均匀的溶深和焊缝根部均匀熔透，能很好地实现单面焊双面成型，焊缝质量优良，脉冲电流对点状熔池有较强的搅拌作用，焊缝由焊点相互重叠而成，且熔池金属冷凝速度快，高温停留时间短，所以焊缝金属组织细密，树枝状结晶不明显，热影响区小，焊件精度高，配件产出质量高。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：
S1：缸套检具配件的选材；
S2：配件生产铸造工艺，为了提高金属模生产效率，减少金属模的缺陷，降低能耗；
S3：温度的选择，孕前工艺以及造型特点的加工，提高了配件的耐磨性和切削加工性；
S4：涂料的选择，熔炼与浇注以及冷却与出型，节省人力及能耗，提高了劳动生产力；
S5：配件表面处理工艺，为了提高配件的耐磨性能；
S6：配件体精整加工。
2.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤1中，选择树脂XH6405A、XH6403A作为基础原料，其主要有如下性能：抗弯强度为10-20N/mm2；抗压强度为10-20N/mm2；固化时间为2h；硬度为肖氏60-65D；线性收缩率为0.05mm/℃；比重为0.7；混合比例100:100。
3.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤2中，砂模铸造生产的金属模毛坯重量约80kg，首先用砂模铸造生产出缸套检具配件金属模离心铸造所需模具，由于缸套检具配件金属模法兰盘位置在离心铸造模具上对应的位置不易上涂料，这些位置均在模具预热后，使用毛刷刷补一遍，确保整个模具内腔成模面上涂料厚度达到3mm以上，铸模转速的确定：根据离心铸造转速计算公式计算如下：n=29.9*（G/r0）/2,式中，n为铸型转速，G为重力系数，r0为铸件内表面半径，由于铁水量较多，为了提高生产效率，同时也为了保护模具，最好在浇注完毕立即开始防水冷却约2.5-3.0分钟，待缸套金属模冷却至700-800℃左右时，停机脱模。
4.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤3中，因原铁水含碳量偏低，同时炉前需孕育强化，因选择低碳、低硅和低硫生铁，熔炼低碳铁水，废钢加入量一般在30%以上，要求废钢表面氧化皮少，对氧化严重的废钢需经除锈，尽量提高铁水的纯净度，减少杂质含量，铁水因废钢加入量大，碳当量低，流动性差，因需炉前孕育，熔炼温度应该高些，有利于减少吸碳及净化铁水，炉温一般要求在1450-1500℃，因铁水中废钢加入量大，容易出现氧化、夹渣及吸气，采用RE-Ca-Ba和75SiFe复合孕育，可充分利用RE、Ca和Ba的脱氧、脱氮、脱气和除渣作用来净化铁水，采用0.3%RE-Ca-Ba+0.2%75SiFe混合，炉前随流孕育，对抑制白口出现，提高抗衰退能力，改善硼碳化物共晶形状、分布，提高缸套检具配件断面组织和硬废均匀性，避免缩松及减少气孔缺陷均十分有利。
5.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤4中，采用水质石英粉涂料，其配比为：石英粉90%、膨润土10%、水适量，把铸型加热到250-300℃时，涂刷涂料，要求涂料均匀覆在铸型的内表面上，厚度取1.5-2mm,等铸型温度降到100℃左右时即可浇注，采用3t/h冷风冲天炉熔炼铁水，炉前用75#硅铁进行孕育处理，孕育剂加入量为0.7%，铁水出炉温度大于1400℃，浇注温度控制在1280-1350℃，浇注时先要大流量快浇，浇遍铸型后要小流量浇注，控制总浇注时间在25-35s，浇注完毕后采用水冷却铁模，既能加快其冷却速度，又能提高生产效率，一般应在浇注完毕后10-30s开始冷却，水冷时间为1.5-2min即可，模具停车前必须关闭冷却水，避免模具过渡冷却，一般水冷时间为一个毛坯生产周期的40%-50%，铸件温度降至600-650℃时即可。
6.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤5中，表面强化采用热化学处理，表面润化处理采用氧化处理，复合处理采用氮氧共渗。
7.根据权利要求1所述的一种精密发动机缸套检具配件的生产方法，其特征在于：所述步骤6中，焊接时，钨极脉冲氩弧焊采用脉冲电流，可以减小焊接电流的平均值，获得较低的电弧线能量，便于精确控制电弧能量及其分布，易获得均匀的溶深和焊缝根部均匀熔透，能很好地实现单面焊双面成型，焊缝质量优良，脉冲电流对点状熔池有较强的搅拌作用，焊缝由焊点相互重叠而成，且熔池金属冷凝速度快，高温停留时间短，所以焊缝金属组织细密，树枝状结晶不明显，热影响区小，焊件精度高，配件产出质量高。
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