CN109701442A - 滴球成型用滴球器和油氨柱成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及滴球成型领域，公开了滴球成型用滴球器和油氨柱成型装置。滴球器包括：浆料室(3)、油室(2)和滴头(1)，其中，浆料室(3)上设有压缩气入口(4)和浆料入口(5)，在浆料室(3)的底板上开有伸向浆料室(3)外部凸出的多个浆料出口(10)；油室(2)连接在浆料室(3)的底板外部，浆料出口(10)的下端伸入油室(2)内，且与油室(2)底板上设置的多个伸向油室(2)外部的油出口(9)对应，油室(2)设有油入口(6)；滴头(1)套接在浆料出口(10)的下端上，且滴头(1)的下端伸出与浆料出口(10)对应的油出口(9)。解决了浆料在滴头处粘挂或堵塞的现象，方便滴头更换，可连续化、规模化地生产球形颗粒。

Description

滴球成型用滴球器和油氨柱成型装置

技术领域

本发明涉及油氨柱成型领域，具体涉及一种固体浆液滴球成型的滴球器。

背景技术

油氨柱成型法是制备氧化铝、氧化硅、硅铝等小球的一种常用方法。该方法将溶胶(如铝溶胶、硅溶胶等)滴入油氨柱中，使溶胶粒子在油氨柱上层的油相中成球，在下层的氨水中胶凝。胶凝的颗粒老化后经干燥、焙烧即得到球形固体颗粒。采用这种方法制备的小球结构均匀，磨损低，强度高，广泛用作固定床和移动床催化剂、催化剂载体以及吸附剂等。

工业用催化剂根据工艺操作需要具有不同的形状和尺寸，因此成型操作是催化剂制备的主要步骤，它对催化剂的机械强度、活性、寿命等有很大影响。有些催化剂往往由于抗压强度差而破碎、粉化，或因耐磨性能差而磨损，从而堵塞管道，影响操作正常进行。对于移动床工艺，为了有利于催化剂的循环，减少其机械磨损，必须将载体制成内径为1～2mm的小球。对于固液流化床工艺，为了有利于催化剂的流化，须将载体制成内径为0.5～1mm的小球。

油氨柱成型法的滴球装置主要有三类：(1)滴球盘做变速直线往复运动的滴球装置；(2)滴球盘做匀速转动的滴球装置；(3)滴球盘静止的滴球装置。用上述三种滴球装置与油氨柱配合生产小球时，滴球装置的滴头直接暴露在生产环境中，常常与油氨柱中挥发到环境中的氨气接触，造成滴头产生“鼻涕流”现象，直接影响生产小球的大小和球形度。一般生产过程中要适时不断清理滴头的粘挂浆液，这不仅严重影响球形载体生产的连续化、规模化，而且还降低了产品质量。

CN101632909A公开了一种用于氧化物滴球成型的滴球器，包括滴球器壳体与滴球器夹套，所述的滴球器壳体上部设有进气口和物料进口，壳体底板上开有滴头插孔，滴头固定于滴头插孔中，所述的滴球器夹套位于滴球器壳体的下部，滴头的下端伸入夹套内与滴球器夹套底板上设置的通风口对应，所述的滴球器夹套壁中部设有气体入口和气体出口。该滴球器虽能有效避免因接触氨气而产生的滴头粘挂现象，但由于滴头被夹套包裹，当单个滴头发生堵塞时，无法及时更换滴头，造成生产效率下降。另外，使用气体在夹套中，虽然可以利用风隔离液滴和氨气，但是使用风也不可避免地造成风对滴液的扰动，而且风还会造成油氨池中上层油的挥发，过快地消耗成型过程中的油的使用量。

US4628040公开了一种制备均匀的催化剂小球颗粒的方法，该方法将预备滴球的液体放入毛细管中，毛细管的另一端置于“文丘里”管的咽喉处，通过经过毛细管的气体或氨吹落滴出的液滴，从而生产尺寸均一的球形催化剂和载体。但由于滴头被“文丘里”管包裹，同样当单个滴头发生堵塞时，无法及时更换滴头，造成生产效率下降。

因此，需要一种能解决现有技术滴球装置堵塞、滴头处粘挂浆液以及油氨池中油相过快损耗的缺陷，且能够更灵活更换滴头的滴球器。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的油氨柱成型装置的滴球器容易堵塞、滴头处粘挂浆液，以及油氨柱成型装置的油氨池的油层过快消耗的问题，提供了滴球成型用滴球器和油氨柱成型装置，该滴球器克服了浆液堵塞和粘挂的缺陷，也解决了油氨池的油层过快消耗的问题，滴球器和油氨柱成型装置可以长周期运行，并且滴头可以更容易更换。

为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种滴球成型用滴球器，该滴球器包括：浆料室3、油室2和滴头1，其中，

浆料室3上设有压缩气入口4和浆料入口5，在浆料室3的底板上开有伸向浆料室3外部凸出的多个浆料出口10；

油室2连接在浆料室3的底板外部，浆料出口10的下端伸入油室2内，且与油室2底板上设置的多个伸向油室2外部的油出口9对应，油室2设有油入口6；

滴头1套接在浆料出口10的下端上，且滴头1的下端伸出与浆料出口10对应的油出口9。

优选地，滴头1与浆料出口10进行套接的方式为螺纹连接或承插口连接。

优选地，多个浆料出口10均匀分布在浆料室3的底板上，相邻浆料出口10之间间距为1mm以上。

优选地，浆料出口10的数量为1～6个/cm²。

优选地，浆料出口10凸出浆料室3底板的长度为10～20mm，浆料出口10为截面是圆形或方形的管，浆料出口10截面的内径为0.5～10mm。

优选地，油出口9凸出油室2底板的长度为10～20mm，油出口2为截面是圆形或方形的管，油出口2截面的内径为0.6～15mm。

优选地，滴头1为变径的管，滴头1的宽端套接在浆料出口10的下端上，滴头1的尖端伸出与浆料出口10对应的油出口9。

优选地，滴头1的尖端伸出油出口9的距离为5～30mm。

优选地，滴头1宽端的内径为3～15mm；滴头1尖端的内径为0.3～3mm。

优选地，油出口9的内径大于滴头1宽端的外径。

优选地，所述滴球器还包括可选的套接在油出口9上的环形套管。

本发明第二方面提供一种油氨柱成型装置，包括：本发明提供的滴球器和设置在滴球器下方的油氨池。

通过上述技术方案，从滴球器的浆料室的浆料出口流出的浆料不仅可以通过变径的滴头滴出为液滴，而且从油室的油出口流出且沿滴头外部流下的保护油可以包裹住该液滴，实现以油隔离浆料液滴与环境中挥发出的氨气，解决浆料在滴头处产生粘挂堵塞的现象。滴头套接在浆料出口上，浆料出口、油出口、滴头三者之间的尺寸设置，可以方便在不停工的情况下进行滴头更换。另外，滴头的变径可以与油出口之间的间隙存在变化，方便调节保护油的流速，方便滴球成型连续化、规模化地生产球形颗粒。

附图说明

图1是滴球器一组浆料出口、滴头、油出口的示意图。

图2是油氨柱成型装置示意图。

附图标记说明

1、滴头 2、油室 3、浆料室

4、压缩气入口 5、浆料入口 6、油入口

7、油氨池油相 8、油氨池氨相 9、油出口

10、浆料出口

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指垂直方向上的上和下。

本发明第一方面提供一种滴球成型用滴球器，该滴球器包括：浆料室3、油室2和滴头1，其中，

浆料室3上设有压缩气入口4和浆料入口5，在浆料室3的底板上开有伸向浆料室3外部凸出的多个浆料出口10；

油室2连接在浆料室3的底板外部，浆料出口10的下端伸入油室2内，且与油室2底板上设置的多个伸向油室2外部的油出口9对应，油室2设有油入口6；

滴头1套接在浆料出口10的下端上，且滴头1的下端伸出与浆料出口10对应的油出口9。

本发明在浆料室3的下方增加油室，用于盛装保护油，使滴头1滴下的浆料滴液可以被从油室流出并沿滴头1外壁流下的保护油所包裹，保护浆料滴液。优选地，油室2中的保护油与油氨柱成型时在油氨池中所使用的油一致。可以克服现有油氨柱成型过程中，环境中氨气对滴头1处浆料滴出液的影响。本发明的滴球器中，浆料室3在上方，油室2在下方。浆料出口10的下端即是浆料出口10凸出浆料室3外部，远离浆料室3的末端。

本发明中，滴头1可以将浆料出口10滴出的浆料进行引流。浆料出口10与滴头1之间采用易更换滴头1的方式连接。优选地，滴头1与浆料出口10进行套接的方式为螺纹连接或承插口连接。可以有利于工业生产时出现堵塞时方便更换滴头1，保证连续化生产。

本发明中，滴球器可以根据滴球成型的要求设置多个浆料出口。优选地，多个浆料出口10均匀分布在浆料室3的底板上，相邻浆料出口10之间间距为1mm以上。

本发明中，多个浆料出口的数量可以根据滴球成型的要求设置。优选地，浆料出口10的数量为1～6个/cm²；优选为1～4个/cm²。

本发明中，优选地，浆料出口10凸出浆料室3底板的长度可以为10～20mm。满足引出浆料室3中的用于成球的浆料，且方便与滴头1的套接即可。

本发明中，优选地，浆料出口10为截面是圆形或方形的管，浆料出口10截面的内径为0.5～10mm；优选为1～5mm。浆料出口10的尺寸满足浆料能够顺利成球即可。浆料出口10的壁厚可以为1～5mm，可以带有与滴头1实现套接的结构，例如外螺纹或套接卡扣。相应地，滴头1与浆料出口10套接的一端有对应实现套接的结构，如内螺纹或套接接口。

本发明中，优选地，油室2与浆料室3进行连接的方式为螺纹连接、法兰连接、卡套连接或嵌套固定。可以便于两者拆卸检修。优选地，油室2与浆料室3之间设置密封垫。

本发明中，优选地，油出口9凸出油室2底板的长度为10～20mm，油出口2为截面是圆形或方形的管，油出口2截面的内径为0.6～15mm；优选为1～10mm。优选地，油出口9的数量与浆料出口10的数量一致，且一一对应。例如可以对应的浆料出口10与油出口9之间同轴设置。油出口9的数量为1～6个/cm²；优选为1～4个/cm²。

本发明中，滴头1用于引出浆料室3中的浆料穿过油室2，在油出口9外滴出液滴。优选地，滴头1为变径的管，滴头1的宽端套接在浆料出口10的下端上，滴头1的尖端伸出与浆料出口10对应的油出口9。优选地，滴头1可以采用针头。滴头1为变径的管即滴头1的一端直径大于另一端的直径。直径大的一端为宽端，直径小的一端为尖端。宽端用于套接浆料出口10，尖端用于浆料最终滴出需要直径的液滴。一般滴头1安装是宽端在上，尖端在下。

本发明中，滴头1宽端尺寸满足与浆料出口10的连接，滴头1尖端尺寸满足浆料液滴成型小球的尺寸要求。优选地，滴头1宽端的内径为3～15mm，优选为3～10mm；滴头1尖端的内径为0.3～3mm，优选0.5～1.5mm。

本发明中，优选地，油出口9的内径大于滴头1宽端的外径。可以满足方便滴头1的更换。

本发明中，滴头1伸出油出口9的距离能够实现保护油包裹液滴的效果即可。滴头1的轴向长度满足该距离即可。优选地，滴头1的尖端伸出油出口9的距离为5～30mm；优选为5～20mm。此处的距离是滴头1的尖端末端与油出口9伸出油室2的末端之间的距离。

本发明中，优选地，所述滴球器还包括可选的套接在油出口9上的环形套管。油出口9的下端可以设置外螺纹，所述环形套管可以一端设置内螺纹用于连接油出口9；同时，所述环形套管的另一端可以设置外螺纹，用于再连接另一个环形套管。设置所述环形套管可以延长油出口9凸出的长度。设置多个连接的所述环形套管可以调节油出口下端与滴头1的尖端的距离，并且多个所述环形套管的内径不同，所述环形套管与滴头1的尖端之间的空隙也可以调整，可以起到控制保护油从所述空隙流出的量和速度，配合浆料滴液的速度。所述环形套管的轴向长度只要能保证与滴头1的尖端的距离满足上述限定的滴头1的尖端伸出油出口9的距离即可。此时该距离为环形套管的末端与滴头1的尖端的距离。所述环形套管可以是变径或不变径的，内径不做特别限定，能够实现环形套管与油出口之间，不同环形套管之间的连接，且可以调整与滴头1的尖端之间的孔隙即可。

本发明中，浆料室上部设置的浆料进口的形状可为直管或弯管，优选弯管。所述弯管是指插入浆料室内的浆料进口的前端埋于浆料室内浆料液面以下，防止原料浆液直接落入浆液池中，引起浆液剧烈搅动，进而影响球形颗粒产品的质量。

本发明中，为使油出口9流出的保护油能够沿着滴头1外壁流到滴头1尖端将浆料液滴包裹起来，充分发挥隔离氨气的作用，优选在浆液内添加表面活性剂增加保护油与浆液的浸润性。添加的表面活性剂可以为离子表面活性剂或/和非离子表面活性剂。表面活性剂优选磺化琥珀酸二辛酯钠盐、对甲氧基脂肪酰胺基苯磺酸钠、椰子油二乙醇酰胺、鲸蜡硬脂醇聚氧乙烯醚、C₆-C₈烷基聚葡萄糖苷中的一种或几种。表面活性剂加入量与浆液干基质量比优选0.001重量％～1重量％。

本发明提供的滴球器可用于生产各种球形氧化物载体或催化剂，用于滴球的氧化物可为单一氧化物或氧化物的混合物。所述的单一氧化物优选氧化铝，氧化物的混合物优选氧化铝-分子筛中的一种混合物。所述分子筛可为ZSM-5、ZSM-11、ZSM-13、ZSM-22、ZSM-32、ZSM-48、ZSM-50、SAPO-11、SAPO-34、MCM-22、MCM-44、X、Y、β或MOR分子筛。

本发明第二方面提供一种油氨柱成型装置，包括：本发明提供的滴球器和设置在滴球器下方的油氨池。

如图2所示，油氨池用于盛接滴球器滴出的包裹有保护油的浆料液滴。油氨池上层为油氨池油相7，下层为油氨池氨相8。包裹有保护油的浆料液滴进入油氨池油相7中依靠表面张力收缩成球，再进入油氨池的氨相8中固化、成型。保护油与油相可以选择相同的油。

结合图1、2说明本发明的滴球成型用滴球器和油氨柱成型装置的工作过程：浆料通过进料口5进入浆料室3中，在来自压缩气入口4的压力作用下经浆料出口10从滴头1滴出；同时油室2中的保护油从油出口9流出并沿滴头1的外壁流到滴头1尖端将浆料液滴包裹并滴落进入油氨柱油相7中，依靠油相表面张力浆料液滴收缩成小球，该浆料小球脱除包裹的保护油在重力作用下下沉进入油氨池的氨相8中进行固化，最终成型。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

实施例1

说明本发明提供的滴球器与油氨柱成型装置生产氧化铝载体小球。

用本发明图1所示的滴球器，在浆料室底板上均匀设置6个浆料出口(2个/cm²)，安装6个滴头，浆料出口间距10mm。浆料出口凸出长度为15mm；截面为圆形，截面内径为5mm，浆料出口壁厚为2mm。滴头的尖端内径为0.8mm，滴头的宽端内径为9mm。油室底板连接6个内径为10mm的油出口，油出口长5mm，每个油出口均对应一个滴头，并且与该滴头同轴。滴头尖端与油出口上环形套管的距离为20mm。

油氨池高1m、柱内径9cm，保护油和油相为正庚烷(25℃粘度为0.41厘泊)，油层高20mm，氨相(7重量％氨水)高度78cm。

滴头尖端距油面3cm。滴球速率30滴/cm²·min。每个油出口保护油流量为10ml/min。

将德国Sasol公司生产SB粉(拟薄水铝石)加酸于70℃下胶溶5h，SB粉∶去离子水∶硝酸按70∶140∶2.5的质量比混合而成浆液。浆液固含量为30重量％，将原料浆液从浆料入口通入滴球器浆料室中，浆液通过浆料出口滴出，穿过滴头被油出口流出正庚烷包裹，进入油氨池的油相成球，小球顺利通过油-氨水界面，进入氨相并胶凝固化。胶凝后的小球在氨水中老化3h，取出后于60℃干燥12h，120℃干燥3h，550℃焙烧3h制得氧化铝小球。

整个滴球过程中，滴头没有出现粘挂现象，没有产生粘连在一起的小球。制得的氧化铝小球的球形度好、粒径均匀，小球的粒径约为1.6mm，堆密度为0.7g/ml，压碎强度为150牛顿/粒。

实施例2

说明本发明提供的滴球器与油氨柱成型装置生产氧化铝载体小球。

用本发明图1所示的滴球器，在浆料室底板上均匀设置10个浆料出口(4个/cm²)，安装10个滴头，浆料出口间距8mm。浆料出口凸出长度为5mm；截面为圆形，截面内径为1mm，浆料出口壁厚为1mm。滴头的尖端内径为0.5mm，滴头的宽端内径为3mm。油室底板连接10个内径为3mm的油出口，油出口长10mm，每个油出口均对应一个滴头，并且与该滴头同轴。滴头尖端与油出口上环形套管的距离为210mm。

油氨池高1m、柱内径9cm，保护油和油相为正庚烷(25℃粘度为0.41厘泊)，油层高20mm，氨相(7重量％氨水)高度78cm。

滴头尖端距油面4cm。滴球速率40滴/cm²·min。每个油出口保护油流量为15ml/min。

将德国Sasol公司生产SB粉(拟薄水铝石)加酸于70℃下胶溶5h，SB粉∶去离子水∶硝酸按70∶140∶2.5的质量比混合而成浆液。浆液固含量为20重量％，将原料浆液从浆料入口通入滴球器浆料室中，浆液通过浆料出口滴出，穿过滴头被油出口流出正庚烷包裹，进入油氨池的油相成球，小球顺利通过油-氨水界面，进入氨相并胶凝固化。胶凝后的小球在氨水中老化3h，取出后于60℃干燥12h，120℃干燥3h，550℃焙烧3h制得氧化铝小球。

整个滴球过程中，滴头没有出现粘挂现象，没有产生粘连在一起的小球。制得的氧化铝小球的球形度好、粒径均匀，小球的粒径约为1.2mm，堆密度为0.7g/ml，压碎强度为120牛顿/粒。

实施例3

说明本发明提供的滴球器与油氨柱成型装置生产氧化铝载体小球。

用本发明图1所示的滴球器，在浆料室底板上均匀设置3个浆料出口(1个/cm²)，安装3个滴头，浆料出口间距15mm。浆料出口凸出长度为15mm；截面为方形，截面内径为4mm，浆料出口壁厚为5mm。滴头的尖端内径为1.5mm，滴头的宽端内径为10mm。油室底板连接3个内径为5mm的油出口，油出口长20mm，每个油出口均对应一个滴头，并且与该滴头同轴。滴头尖端与油出口上环形套管的距离为5mm。

油氨池高1m、柱内径9cm，保护油和油相为正庚烷(25℃粘度为0.41厘泊)，油层高20mm，氨相(7重量％氨水)高度78cm。

滴头尖端距油面5cm。滴球速率60滴/cm²·min。每个油出口保护油流量为10ml/min。

将德国Sasol公司生产SB粉(拟薄水铝石)加酸于70℃下胶溶5h，SB粉∶去离子水∶硝酸按70∶140∶2.5的质量比混合而成浆液。浆液固含量为10重量％，将原料浆液从浆料入口通入滴球器浆料室中，浆液通过浆料出口滴出，穿过滴头被油出口流出正庚烷包裹，进入油氨池的油相成球，小球顺利通过油-氨水界面，进入氨相并胶凝固化。胶凝后的小球在氨水中老化3h，取出后于60℃干燥12h，120℃干燥3h，550℃焙烧3h制得氧化铝小球。

整个滴球过程中，滴头没有出现粘挂现象，没有产生粘连在一起的小球。制得的氧化铝小球的球形度好、粒径均匀，小球的粒径约为2.3mm，堆密度为0.6g/ml，压碎强度为160牛顿/粒。

实施例4

说明本发明提供的滴球器与油氨柱成型装置生产分子筛-氧化铝小球。

用本发明图1所示的滴球器，在浆料室底板上均匀设置10个浆料出口(4个/cm²)，安装10个滴头，浆料出口间距10mm。浆料出口凸出长度为5mm；截面为方形，截面内径为1mm。滴头的尖端内径为0.5mm，滴头宽端内径为3mm。油室底板连接10个内径为5mm的油出口，油出口长10mm，油出口上套接内径为5mm的环形套管，每个油出口均对应一个滴头，并且与该滴头同轴。滴头尖端与油出口的距离为10mm。

油氨池高1m、柱内径9cm，保护油和油相为正庚烷(25℃粘度为0.41厘泊)，油层高20mm，氨相(7重量％氨水)高度78cm。

滴头尖端距油面4cm。滴球速率40滴/cm²·min。每个油出口保护油流量为15ml/min。

以HY分子筛和铝溶胶为原料连续生产HY-氧化铝小球，原料中HY固含量为35重量％，铝溶胶固含量为30重量％，将分子筛与氧化铝溶胶以1∶1质量比混合而成浆液，浆液固含量为25重量％，将原料浆液从浆料入口通入滴球器浆料室中，浆液通过浆料出口滴出，穿过滴头被油出口流出正庚烷包裹，进入油氨池的油相成球，小球顺利通过油-氨水界面，进入氨相并胶凝固化。胶凝后的小球在氨水中老化3h，取出后于60℃干燥12h，120℃干燥3h，550℃焙烧3h制得HY-氧化铝小球(氧化铝：HY的重量比为1:1)。

整个滴球过程中，滴头没有出现粘挂现象，没有产生粘连在一起的小球。制得的HY-氧化铝小球的球形度好、粒径均匀，小球的粒径约为1.2mm，堆密度为0.6g/ml，压碎强度为70牛顿/粒。

实施例5

按照实施例4的方法，不同的是，浆液中添加0.05重量％的C₆-C₈烷基聚葡萄糖苷表面活性剂。

浆液通过浆料出口滴出，穿过滴头被油出口流出正庚烷包裹，进入油氨池的油相成球，小球顺利通过油-氨水界面，进入氨相并胶凝成固体。胶凝后的小球继续在氨水中老化6h。将小球取出后在120℃干燥3h、750℃焙烧3h制成HY-氧化铝小球。

整个滴球过程中，滴头没有出现“粘挂”和堵塞现象，没有产生联球颗粒。HY-氧化铝小球的圆整度好、尺寸均一，小球粒径约为1.2mm、堆密度为0.6g/ml、压碎强度为70牛顿/粒。

对比例1

按照实施例1的方法，不同的是，油室中的保护油换成空气，流量为10ml/min，压力为0.11MPa。

整个滴球过程中，滴头没有出现粘挂现象，没有产生粘连在一起的小球。制得的氧化铝小球的球形度好、粒径均匀，小球的粒径约为1.6mm，堆密度为0.7g/ml，压碎强度为150牛顿/粒。但是夹套中的空气增加了油层中油的挥发损耗，需定时补充油相。

通过实施例和对比例的结果可以看出，采用本发明的滴球器的实施例，滴出的浆液被油出口流出的保护油包裹，再进入油氨池进行油氨柱成型，可以顺利地实现小球成型，并且成球效果良好。成型过程中，滴头没有出现粘挂现象，保证了工业生产的连续化操作。而且实施例中没有采用空气保护，没有油相中油的损耗。

而对比例1使用空气保护浆液液滴，虽然也可以保证连续生产，但是生产过程中空气持续吹向油氨池中的油层，加快其中油的挥发损耗，需定时补充油相，增加生产过程的操作和油的损耗成本。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种滴球成型用滴球器，该滴球器包括：浆料室(3)、油室(2)和滴头(1)，其中，

浆料室(3)上设有压缩气入口(4)和浆料入口(5)，在浆料室(3)的底板上开有伸向浆料室(3)外部凸出的多个浆料出口(10)；

油室(2)连接在浆料室(3)的底板外部，浆料出口(10)的下端伸入油室(2)内，且与油室(2)底板上设置的多个伸向油室(2)外部的油出口(9)对应，油室(2)设有油入口(6)；

滴头(1)套接在浆料出口(10)的下端上，且滴头(1)的下端伸出与浆料出口(10)对应的油出口(9)。

2.根据权利要求1所述的滴球器，其中，滴头(1)与浆料出口(10)进行套接的方式为螺纹连接或承插口连接。

3.根据权利要求1所述的滴球器，其中，多个浆料出口(10)均匀分布在浆料室(3)的底板上，相邻浆料出口(10)之间间距为1mm以上；优选地，浆料出口(10)的数量为1～6个/cm²，优选为1～4个/cm²。

4.根据权利要求1所述的滴球器，其中，浆料出口(10)凸出浆料室(3)底板的长度为5～20mm，浆料出口(10)为截面是圆形或方形的管，浆料出口(10)截面的内径为0.5～10mm；优选为1～5mm。

5.根据权利要求1所述的滴球器，其中，油出口(9)凸出油室(2)底板的长度为5～20mm，油出口(2)为截面是圆形或方形的管，油出口(2)截面的内径为0.6～15mm；优选为1～10mm。

6.根据权利要求1所述的滴球器，其中，滴头(1)为变径的管，滴头(1)的宽端套接在浆料出口(10)的下端上，滴头(1)的尖端伸出与浆料出口(10)对应的油出口(9)；优选地，滴头(1)的尖端伸出油出口(9)的距离为5～30mm，优选为5～20mm。

7.根据权利要求6所述的滴球器，其中，滴头(1)宽端的内径为3～15mm，优选为3～10mm；滴头(1)尖端的内径为0.3～3mm，优选为0.5～1.5mm。

8.根据权利要求6或7所述的滴球器，其中，油出口(9)的内径大于滴头(1)宽端的外径。

9.根据权利要求1所述的滴球器，其中，所述滴球器还包括可选的套接在油出口(9)上的环形套管。

10.一种油氨柱成型装置，包括：权利要求1-9中任意一项所述的滴球器和设置在滴球器下方的油氨池。