CN109687050B - 电池回收方法 - Google Patents

Abstract

一种电池回收方法包括电池收集操作、电池装盘操作、电池清洗操作、电池烘干操作、电池切割操作、电池分离操作及电池回收分类操作。本发明的电池回收方法通过采用电池收集操作、电池装盘操作、电池清洗操作、电池烘干操作、电池切割操作、电池分离操作及电池回收分类操作，从而将废旧电池进行收集、装盘、清洗、切割、分离及回收分类等回收操作，而且具有较高的机械自动化程度，使得生产效率大大提高。

Description

电池回收方法

技术领域

本发明涉及电池回收处理技术领域，特别是涉及一种电池回收方法。

背景技术

废旧电池内含有大量的重金属以及废酸、废碱等电解质溶液，如果随意丢弃，会对土地、水源等造成严重的伤害。废旧电池的回收再利用，一来可以防止污染，二来可以对其中有用的成分进行再利用，节约资源。

然而，现有的废旧电池回收首先是将电池外壳破坏，例如，将电池外壳砸烂，然后再剥去电池壳体，最后将电池内部的组件取出。现有的电池回收工艺在实际操作中容易造成电池内的废酸、废碱等电解质溶液流出，从而对工作环境造成一定的污染，同时，现有的电池回收方式需要大量的人工参与，使得回收效率不高，并且，电池内的废酸、废碱等电解质溶液流出容易对回收人员的身体带来一定的损害。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种电池回收效率较高，且较为环保的电池回收方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种电池回收方法包括如下步骤：

电池收集操作，所述电池包括电池外壳、弹性缓冲组件、软包电池组及电池盖帽组件，所述弹性缓冲组件设置在所述电池外壳表面，所述软包电池组设置于所述电池外壳内，所述电池盖帽组件与所述电池外壳的端口连接；

电池装盘操作，将收集到的电池放置在电池料盘上，所述电池料盘上开设有多个电池放置槽，每一所述电池放置槽用于放置一个收集到的电池；

电池清洗操作，将装满电池的电池料盘放置在清洗设备上进行清洗，所述清洗设备包括清洗槽，所述电池料盘设置于所述清洗槽内进行浸泡；

电池烘干操作，将清洗操作后的电池料盘转移放置在烘干设备上进行烘干操作，所述烘干设备包括烘干室，所述电池料盘设置于所述烘干室内进行烘干；

电池切割操作，将烘干操作后的电池料盘转移放置在切割设备上进行切割操作，所述切割设备包括切割上料台、切割转移机械手、切割放置台及切割器，所述电池料盘放置在所述切割上料台上，所述切割转移机械手用于将所述电池料盘上的电池逐个放置在所述切割放置台上，所述切割器设置在所述切割放置台上，所述切割器用于对所述切割放置台上的电池的电池盖帽组件进行切割，以使所述电池盖帽组件与所述电池外壳分离；

电池分离操作，将所述软包电池组从所述电池外壳内分离出来；及

电池回收分类操作，将所述电池外壳放置在外壳回收箱内，将所述软包电池组放置在软包电池回收箱内，将所述电池盖帽组放置在盖帽回收箱内。

在其中一个实施方式中，在所述电池装盘操作中，各所述电池放置槽呈矩形阵列设置在所述电池料盘上。

在其中一个实施方式中，在所述电池清洗操作中，所述清洗槽内设置有清洗发热管。

在其中一个实施方式中，清洗槽内还设置有温度传感器，所述温度传感器与所述清洗发热管连接。

在其中一个实施方式中，在所述电池烘干操作中，所述烘干设备还包括热风输送器及热风输送管，所述热风输送管设置于所述烘干室内，所述热风输送器与所述热风输送管连接。

在其中一个实施方式中，所述热风输送管的出风口设置有过滤网。

在其中一个实施方式中，所述热风输送管设置有两个。

在其中一个实施方式中，在所述电池切割操作中，所述切割放置台上设置有切割夹爪，所述切割夹爪用于将所述电池进行夹紧固定。

在其中一个实施方式中，在所述电池切割操作中，所述切割放置台上设置有分离转移机械手。

在其中一个实施方式中，在所述电池切割操作中，所述切割放置台上设置有回收转移机械手。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池回收方法通过采用电池收集操作、电池装盘操作、电池清洗操作、电池烘干操作、电池切割操作、电池分离操作及电池回收分类操作，从而将废旧电池进行收集、装盘、清洗、切割、分离及回收分类等回收操作，而且具有较高的机械自动化程度，使得生产效率大大提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的电池回收方法流程图；

图2为本发明的电池的结构示意图；

图3为图2中的电池的内部结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。

一实施方式中，一种电池回收方法包括如下步骤：电池收集操作，所述电池包括电池外壳、弹性缓冲组件、软包电池组及电池盖帽组件，所述弹性缓冲组件设置在所述电池外壳表面，所述软包电池组设置于所述电池外壳内，所述电池盖帽组件与所述电池外壳的端口连接；电池装盘操作，将收集到的电池放置在电池料盘上，所述电池料盘上开设有多个电池放置槽，每一所述电池放置槽用于放置一个收集到的电池；电池清洗操作，将装满电池的电池料盘放置在清洗设备上进行清洗，所述清洗设备包括清洗槽，所述电池料盘设置于所述清洗槽内进行浸泡；电池烘干操作，将清洗操作后的电池料盘转移放置在烘干设备上进行烘干操作，所述烘干设备包括烘干室，所述电池料盘设置于所述烘干室内进行烘干；电池切割操作，将烘干操作后的电池料盘转移放置在切割设备上进行切割操作，所述切割设备包括切割上料台、切割转移机械手、切割放置台及切割器，所述电池料盘放置在所述切割上料台上，所述切割转移机械手用于将所述电池料盘上的电池逐个放置在所述切割放置台上，所述切割器设置在所述切割放置台上，所述切割器用于对所述切割放置台上的电池的电池盖帽组件进行切割，以使所述电池盖帽组件与所述电池外壳分离；电池分离操作，将所述软包电池组从所述电池外壳内分离出来；电池回收分类操作，将所述电池外壳放置在外壳回收箱内，将所述软包电池组放置在软包电池回收箱内，将所述电池盖帽组放置在盖帽回收箱内。本发明的电池回收方法通过采用电池收集操作、电池装盘操作、电池清洗操作、电池烘干操作、电池切割操作、电池分离操作及电池回收分类操作，从而将废旧电池进行收集、装盘、清洗、切割、分离及回收分类等回收操作，而且具有较高的机械自动化程度，使得生产效率大大提高。

为了更好地对上述电池回收方法进行说明，将电池回收方法应用在图2中的电池结构中进行说明，以更好地理解上述电池回收方法的构思。请结合图1、图2与图3所示，一种电池回收方法，包括电池收集操作S10、电池装盘操作S20、电池清洗操作S30、电池烘干操作S40、电池切割操作S50、电池分离操作S60及电池回收分类操作S70。

具体的，在电池收集操作中，电池包括电池外壳、弹性缓冲组件、软包电池组及电池盖帽组件，弹性缓冲组件设置在电池外壳表面，软包电池组设置于电池外壳内，电池盖帽组件与电池外壳的端口连接。

完成电池收集操作后，通过机械手将收集到的电池放置在电池料盘上，电池料盘上开设有多个电池放置槽，每一电池放置槽用于放置一个收集到的电池。在电池装盘操作中，各电池放置槽呈矩形阵列设置在电池料盘上。

需要说明的是，通过采用机械手将电池放置在电池料盘上，从而能够提高整体的机械化程度，能够减少人工的参与，使得生产效率得到有效提高。通过采用电池料盘收集放置的方式，从而能够对多个电池同时进行后续的电池清洗操作及电池烘干操作，使得生产效率得到有效提高。

一实施方式中，电池装盘操作还包括包装膜切换操作，具体的，电池包括：电池外壳100、弹性缓冲组件400、软包电池组200及电池盖帽组件300，电池外壳100上开设有电池容纳腔110，电池容纳腔110的底部设置有连接导电板120。软包电池组200包括多个相互串联的软包电池210，各软包电池210相互叠放在电池容纳腔110内，连接导电板120与其中一个软包电池210电连接。电池盖帽组件300包括电池盖板310、第一导电柱320及第二导电柱330，电池盖板310设置于电池容纳腔110的端口上，电池盖板310与其中一个软包电池210电连接，第一导电柱320及第二导电柱330分别与电池盖板310电连接。电池外壳100通过在电池容纳腔110内设置连接导电板120，从而能够通过连接导电板120与软包电池组200各软包电池210连接，同时，通过电池盖板310与各软包电池210连接，由此形成串联的导通电路，然后通过第一导电柱320及第二导电柱330分别与对应的电器设备连接，使得能够通过各软包电池210进行供电或者充电操作。电池外壳100的表面设置有撕膜区130，撕膜区130的中心位置处开设有注胶凹槽131，撕膜区130上还开设有第一撕膜凹槽132、第二撕膜凹槽133、第三撕膜凹槽134及第四撕膜凹槽135，第一撕膜凹槽132、第二撕膜凹槽133、第三撕膜凹槽134及第四撕膜凹槽135分别与注胶凹槽131连通。进一步地，弹性缓冲组件400包括第一弹性缓冲层410、第二弹性缓冲层420、第三弹性缓冲层430及第四弹性缓冲层440，第一弹性缓冲层设置于第一撕膜凹槽内，第二弹性缓冲层设置于第二撕膜凹槽内，第三弹性缓冲层设置于第三撕膜凹槽内，第四弹性缓冲层设置于第四撕膜凹槽内。

需要说明的是，电池外壳100的表面包覆有包装膜，当包装膜通过热缩加工贴附在电池外壳100的表面上时，通过在撕膜区130上设置注胶凹槽131、第一撕膜凹槽132、第二撕膜凹槽133、第三撕膜凹槽134及第四撕膜凹槽135，从而能够通过人工手部上的触感快速寻找到撕膜区130的位置，当需要进行回收撕膜操作时，通过人工将刀片放置在注胶凹槽131处，并沿着与注胶凹槽131连通的第一撕膜凹槽132、第二撕膜凹槽133、第三撕膜凹槽134及第四撕膜凹槽135的方向进行撕膜横切操作，由此能够使包装膜出现四个撕膜掀起角，使得回收人员能够沿着四个撕膜掀起角的方向将包装膜快速撕除，如此，能够提高撕膜回收操作的效率及精度。同时，通过在第一撕膜凹槽132、第二撕膜凹槽133、第三撕膜凹槽134及第四撕膜凹槽135上分别设置第一弹性缓冲层410、第二弹性缓冲层420、第三弹性缓冲层430及第四弹性缓冲层440，从而能够在刀片切除操作时起到缓冲作用，使得刀片能够快速刺穿包装膜，而且第一弹性缓冲层410、第二弹性缓冲层420、第三弹性缓冲层430及第四弹性缓冲层440能够对电池外壳100的表面起到保护作用，防止刀片划伤或刺穿电池外壳100，从而达到保护电池外壳100以及提高回收操作效率的目的。完成包装膜撕膜操作后的电池通过机械手放置在电池料盘上。

在电池清洗操作中，具体的，将装满电池的电池料盘放置在清洗设备上进行清洗，清洗设备包括清洗槽，电池料盘设置于清洗槽内进行浸泡；清洗槽内设置有清洗发热管。清洗槽内还设置有温度传感器，温度传感器与清洗发热管连接。

需要说明的是，清洗槽内设置有酸性清洗液，清洗发热管对清洗槽内的酸性清洗液进行加热操作，由此采用热洗的方式对清洗槽内的电池料盘上的电池进行浸泡清洗，浸泡时间为5分钟-10分钟，温度传感器用于对清洗槽内的温度进行监控，从而将清洗槽内的温度控制在50℃-75℃，如此，能够有效将电池上的胶黏物或颗粒物等污渍去除，使得整个回收工作环境更加洁净，避免工作环境收到污染。

一实施方式中，清洗槽内还设置有超声波清洗器，通过超声波清洗器对清洗槽内的电池进行超声波清洗操作，从而能够有效提高电池清洗操作的效率以及清洗的质量。

在电池烘干操作，具体的，将清洗操作后的电池料盘转移放置在烘干设备上进行烘干操作，烘干设备包括烘干室，电池料盘设置于烘干室内进行烘干；烘干设备还包括热风输送器及热风输送管，热风输送管设置于烘干室内，热风输送器与热风输送管连接。热风输送管的出风口设置有过滤网。热风输送管设置有两个。

需要说明的是，完成电池清洗操作后，通过机械手将电池料盘转移放置在烘干设备的烘干室进行烘干操作，通过热风输送器及热风输送管的联动操作，从而能够采用热风烘干的方式将电池外壳表面的水渍去除，使得烘干效率得到有效提高。通过设置两个热风输送管，从而能够进一步提高烘干操作的效率效率。通过在热风输送管的出风口设置有过滤网，从而能够将热风中的颗粒物隔离，使得电池外壳表面更加洁净，由此使整体的工作环境更加的干净及环保。

在电池切割操作中，具体的，将烘干操作后的电池料盘转移放置在切割设备上进行切割操作，切割设备包括切割上料台、切割转移机械手、切割放置台及切割器，电池料盘放置在切割上料台上，切割转移机械手用于将电池料盘上的电池逐个放置在切割放置台上，切割器设置在切割放置台上，切割器用于对切割放置台上的电池的电池盖帽组件进行切割，以使电池盖帽组件与电池外壳分离；切割放置台上设置有切割夹爪，切割夹爪用于将电池进行夹紧固定。切割放置台上设置有分离转移机械手。切割放置台上设置有回收转移机械手。

需要说明的是，烘干后的电池料盘通过机械手放置在切割上料台上，切割转移机械手将电池料盘上的电池转移放置在切割放置台上，通过切割放置台上的切割夹爪对电池进行固定，完成电池固定后，通过切割器对电池进行切割操作，从而将电池盖帽组件与电池外壳分离，如此，能够提高整体的机械化程度，使得回收操作效率更高。

在电池分离操作中，具体的，将软包电池组从电池外壳内分离出来；在电池回收分类操作中，具体的，将电池外壳放置在外壳回收箱内，将软包电池组放置在软包电池回收箱内，将电池盖帽组放置在盖帽回收箱内。

需要说明的是，当电池完成切割操作后，分离转移机械手将软包电池组从电池外壳内分离出来，且分离转移机械手将分离出来的软包电池组放置在软包电池回收箱内进行收集；电池外壳与电池盖帽组件分布通过回收转移机械手转移放置在外壳回收箱内及盖帽回收箱内进行收集；通过设置分离转移机械手与回收转移机械手，从而能够提高整体的机械化程度，使得回收操作效率得到有效提高。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

本发明的电池回收方法包括电池收集操作、电池装盘操作、电池清洗操作、电池烘干操作、电池切割操作、电池分离操作及电池回收分类操作，从而将废旧电池进行收集、装盘、清洗、切割、分离及回收分类等回收操作，而且具有较高的机械自动化程度，使得生产效率大大提高。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (1)

1.一种电池回收方法，其特征在于，包括如下步骤：

电池收集操作，所述电池包括电池外壳、弹性缓冲组件、软包电池组及电池盖帽组件，所述弹性缓冲组件设置在所述电池外壳表面，所述软包电池组设置于所述电池外壳内，所述电池盖帽组件与所述电池外壳的端口连接；

电池装盘操作，将收集到的电池放置在电池料盘上，所述电池料盘上开设有多个电池放置槽，每一所述电池放置槽用于放置一个收集到的电池；在所述电池装盘操作中，各所述电池放置槽呈矩形阵列设置在所述电池料盘上；

在所述电池装盘操作中，还包括包装膜切换操作，所述电池外壳的表面设置有撕膜区，所述撕膜区的中心位置处开设有注胶凹槽，所述撕膜区上还开设有第一撕膜凹槽、第二撕膜凹槽、第三撕膜凹槽及第四撕膜凹槽，所述第一撕膜凹槽、所述第二撕膜凹槽、所述第三撕膜凹槽及所述第四撕膜凹槽分别与所述注胶凹槽连通；所述弹性缓冲组件包括第一弹性缓冲层、第二弹性缓冲层、第三弹性缓冲层及第四弹性缓冲层，所述第一弹性缓冲层设置于所述第一撕膜凹槽内，所述第二弹性缓冲层设置于所述第二撕膜凹槽内，所述第三弹性缓冲层设置于所述第三撕膜凹槽内，所述第四弹性缓冲层设置于所述第四撕膜凹槽内；在将收集到的电池放置在电池料盘上之前，通过人工将刀片放置在所述注胶凹槽处，并沿着与所述注胶凹槽连通的所述第一撕膜凹槽、所述第二撕膜凹槽、所述第三撕膜凹槽及所述第四撕膜凹槽的方向进行撕膜横切操作，以使包装膜出现四个撕膜掀起角，然后通过回收人员沿着四个撕膜掀起角的方向将包装膜快速撕除，完成包装膜切换操作后的电池再通过机械手放置在电池料盘上；

电池清洗操作，将装满电池的电池料盘放置在清洗设备上进行清洗，所述清洗设备包括清洗槽，所述电池料盘设置于所述清洗槽内进行浸泡；在所述电池清洗操作中，所述清洗槽内设置有清洗发热管；清洗槽内还设置有温度传感器，所述温度传感器与所述清洗发热管连接；

电池烘干操作，将清洗操作后的电池料盘转移放置在烘干设备上进行烘干操作，所述烘干设备包括烘干室，所述电池料盘设置于所述烘干室内进行烘干；在所述电池烘干操作中，所述烘干设备还包括热风输送器及热风输送管，所述热风输送管设置于所述烘干室内，所述热风输送器与所述热风输送管连接；所述热风输送管的出风口设置有过滤网；所述热风输送管设置有两个；

电池切割操作，将烘干操作后的电池料盘转移放置在切割设备上进行切割操作，所述切割设备包括切割上料台、切割转移机械手、切割放置台及切割器，所述电池料盘放置在所述切割上料台上，所述切割转移机械手用于将所述电池料盘上的电池逐个放置在所述切割放置台上，所述切割器设置在所述切割放置台上，所述切割器用于对所述切割放置台上的电池的电池盖帽组件进行切割，以使所述电池盖帽组件与所述电池外壳分离；在所述电池切割操作中，所述切割放置台上设置有切割夹爪，所述切割夹爪用于将所述电池进行夹紧固定；所述切割放置台上分别设置有分离转移机械手和回收转移机械手；

电池分离操作，将所述软包电池组从所述电池外壳内分离出来；及

电池回收分类操作，将所述电池外壳放置在外壳回收箱内，将所述软包电池组放置在软包电池回收箱内，将所述电池盖帽组放置在盖帽回收箱内。

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