CN109679629B - 无碱黏弹表面活性剂组合物及制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种无碱黏弹表面活性剂组合物及制备方法及其应用。主要解决目前生产技术中表面活性剂作为驱油剂在高温中低渗油藏中驱油效果差，同时由于含碱，对地层及油井带来巨大伤害。本发明通过采用无碱黏弹表面活性剂的组合物，包括式中(I)所示的两性表面活性剂以及所述的有机酸盐如式(II)中的至少一种；其结构如式(I)所示，R1选自C6～C29的烷基、烯基中的任意一种，所述的R2和R5均独立选自C1～C22的亚烷基、羟基取代亚烷基中的任意一种，所述两性表面活性剂和有机酸盐的摩尔比为1：0.01～1：100的技术方案，较好的解决了该技术问题，可用于油田的驱油生产中。
Description
技术领域
本发明涉及一种无碱黏弹表面活性剂组合物及制备方法及其应用，特别是一种适用于低渗透油藏中的无碱黏弹表面活性剂组合物及制备方法及其应用。
背景技术
随着国民经济的迅速增长，国内石油供求矛盾日益突出，主要表现为油气资源相对较贫乏、石油的勘探开发和探明储量跟不上需求的增长、原油的采出程度比较低。为缓解我国石油资源匮乏、缩小原油产量缺口、保障我国石油安全，需要采取的重要措施之一就是要大幅度提高我国原油的采收率。例如，目前中国石化的平均采收率仅为28％，仍有超过70％的石油资源未能得到有效开发利用，致使大量剩余储量遗留在地下。如何进一步挖潜增效、开展三次采油，已成为亟待解决的课题之一。
在三次采油技术中，化学驱是我国提高采收率的主攻技术和方向，包括碱水驱、表面活性剂驱(胶束驱和微乳液驱)、聚合物驱和复合驱。在这些化学驱技术中，都离不开高效的表面活性剂，通过降低油水界面张力到超低程度(小于10-2mN/m)使残余油流动以达到提高原油采收率的目的。目前驱油用表面活性剂大多采用多元复配体系，同时包含非离子型表面活性剂和离子型表面活性剂，部分配方中还加入碱和醇等助剂。如专利CN101024764A提供了一种油田稠油井用的表面活性剂，该活性剂是由水、片碱、乙醇、油酸、烷基酚聚氧乙烯醚、十二烷基苯磺酸纳组成。再如专利CN1394935发明了一种化学驱油剂，其主要包括辛基苯磺酸钠阴离子表面活性剂，表面活性剂助剂、表面活性剂增效剂、表面活性剂增溶剂。这种驱油剂能明显地降低稠油的结构粘度，同时可降低油水界面张力，从而提高原油采收率。然而，上述三次采油用表面活性剂仍存在较多问题，阴离子表面活性剂的耐盐性能较差，非离子表面活性剂温度敏感，高温下容易析出，不宜大量使用。为此，人们开始了阴-非离子表面活性剂的研究，即将两种不同性质的非离子基团和阴离子基团设计在同一个表面活性剂分子中，使其兼具阴离子和非离子表面活性剂的优点，优势互补，具有优良的耐温抗盐性能，显示出良好的应用前景。双子表面活性剂具有区别于传统表面活性剂的特殊结构，赋予它具有超低界面张力、低临界胶束浓度、低Krafft点以及优良的润湿性等一系列独特性质，也引起了人们的极大兴趣。然而，目前国内开发的双子表面活性剂主要是阳离子双季铵盐型，存在吸附损耗大、成本高等缺点，丧失了应用的经济基础。特种表面活性剂由于价格极其昂贵，大部分还停留在室内基础研究阶段，难以在现场推广应用。两性离子表面活性剂分子中既有阴离子亲水基又有阳离子亲水基而呈现出两性，能适应较宽的PH值范围，对金属离子有较强的螯合作用，可用于高矿化度、较高温度的油层驱油，且能大大降低非离子型表面活性剂与阴离子型表面活性剂复配时的色谱分离效应。因此，两性离子表面活性剂的研究开发得到了人们越来越多的重视和关注，尤其是甜菜碱两性表面活性剂已经成为三次采油领域研究的热点之一。
随着油田开采程度的日益深入，应用在普通油藏中性能较好的表面活性剂在高温中低渗油藏中不能与原油形成超低界面张力，导致驱油效率变差，严重制约了油田采收率的提高。为了更大限度地降低油/水界面张力，往往加入高浓度的碱(如氢氧化钠、碳酸钠等)，例如，专利CN1439689A公开了一种碱-混合表面活性剂-聚合物的三元复合驱油体系及其应用，其中选用的碱为Na2CO3。然而，碱在使用过程中对地层和油井等带来巨大伤害，严重腐蚀设备和管道，在维修、维护上花费大量资金，大大增加了三次采油的经济成本。专利CN201310166961.5提出了一种阴离子表面活性剂形成的蠕虫状胶束的驱油组合物，可以在一定程度提高采收率。因此，针对现有技术的不足和单一表面活性剂难以满足高温中低渗油藏条件下将油水界面张力降至超低、热稳定性好、配伍性好等驱油要求，急需提供一种在无碱、高温中低渗油藏条件下化学结构稳定、能与原油形成10－3～10－4mN/m超低界面张力、有效提高原油采收率的新型驱油体系，将提高采收率的范围拓展到高温中低渗等苛刻油田的应用中。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中表面活性剂存在高温中低渗条件下驱油效率低的问题，提供一种新的黏弹性表面活性剂的组合物，该表面活性剂具有驱油效率高的特点。
本发明所要解决的技术问题之二是提供一种与解决技术问题之一相对应的黏弹性表面活性剂的组合物制备方法。
本发明所要解决的技术问题之三是一种解决上述技术问题之一所述技术方案中任一所述黏弹性表面活性剂的组合物在油田驱油中的应用。
为解决上述技术问题之一，本发明采用的技术方案如下：一种无碱黏弹表面活性剂组合物，包括两性表面活性剂以及有机酸盐；其中，所述两性表面活性剂选自式(I)所示结构中的至少一种：
式(I)中，R1选自C6～C29的烷基、烯基中的任意一种，所述的R2和R5均独立选自C1～C22的亚烷基、羟基取代亚烷基中的任意一种，R3和R4选自C1～C12的亚烷基、羟基取代亚烷基中的任意一种，m+n＝0～100,x+y＝0～100；
所述有机酸盐选自结构式(II)所示结构中的至少一种：
式(II)中，X选自羧酸根、磺酸根中的任意一种，Y选自氢、烷基、羟基、卤素中的任意一种；
所述两性表面活性剂和有机酸盐的摩尔比为1：0.01～1：100。
上述技术方案中优选R1为C8～C25的烷基或烯基中的任意一种；R2为C2～C22的亚烷基；R5为C1～C5的亚烷基或羟基取代亚烷基中的任意一种；R3和R4独立优选为C1～C3的亚烷基，优选m+n＝0～30，x+y＝0～10。
从提高采收率的角度出发，上述技术方案中最优选技术方案：R1为C12～C22的烷基或烯基中的任意一种，R2为C2～C9的亚烷基，R5为C2～C3的亚烷基或羟基取代亚烷基中的任意一种；有机酸盐选自苯羧酸盐、羟基取代苯羧酸盐、卤代苯磺酸盐、羟基取代苯磺酸盐中的至少一种。
上述技术方案中，式(I)所述的甜菜碱型两性表面活性剂优选由包括以下步骤的方法制得：
将R1COOH或者R1COOCH3与所需的酰胺化试剂于100～160℃反应3～20小时；得到的中间体加入所需量环氧乙烷、环氧丙烷于80～180℃，压力0～0.80MPa(表压)，反应时间为1～10小时得到烃基聚氧烯醚；而后加入羧化试剂于50～100℃继续反应2～20小时，得到式(I)所述的长碳链甜菜碱型两性表面活性剂；其中，R1COOH或者R1COOCH3：酰胺化试剂：羧化试剂的摩尔比为1：(1～3)：(1～4)。
从协同降低界面张力、提高采收率角度考虑，上述技术方案中，所述甜菜碱表面活性剂选自式(I)所示结构中的两种以上，如R1碳原子数不同的两种以上甜菜碱表面活性剂，此时，R1碳原子数不同的两种以上甜菜碱表面活性剂与有机酸盐具有良好的协同增效作用，如优选R1为C15～C29的长碳链羧酸盐甜菜碱表面活性剂和R1为C8～C14的短碳链羧酸盐甜菜碱表面活性剂的两种以上的组合。
为解决上述技术问题之二，本发明采用的技术方案如下：一种解决上述技术问题之一所述技术方案中任一所述的黏弹性表面活性剂的组合物的制备方法，包括以下步骤：
a)将R1COOH或者R1COOCH3与所需的酰胺化试剂于100～160℃反应3～20小时；得到的中间体加入所需量环氧乙烷、环氧丙烷于80～180℃，压力0～0.80MPa(表压)，反应时间为1～10小时得到烃基聚氧烯醚；而后加入羧化试剂或者磺化试剂于50～100℃继续反应2～20小时，得到式(I)所述的长碳链甜菜碱表面活性剂；其中，长碳链脂肪酸甲酯：酰胺化试剂：羧化试剂的摩尔比为1：(1～3)：(1～4)；
b)将阴离子表面活性剂及按照步骤a)得到的两性表面活性剂分别溶解于水中，而后按照摩尔比为(1：0.1)～(1：10)混合均匀，得到所述表面活性剂组合物。
上述技术方案中，步骤a)优选酰胺化试剂分子通式是
为解决本发明技术问题之三本发明采用的技术方案如下：一种解决上述技术问题之一所述技术方案中任一所述的黏弹性表面活性剂的组合物在油田驱油中的应用。
本发明采用的技术方案如下：上所述的应用方法，并无特殊限制，本领域技术人员可以根据现有工艺技术对本发明驱油组合物加以应用。例如但不限定所述应用的油藏温度优选为60～100℃。所述驱油体系对油藏中的渗透率量没有特别限制，均可以达到较好的驱油效果，但油藏中的中低渗透率时本领域面临突出的技术困难，从这个角度出发，本发明尤其适用于高温中低渗透油藏，例如油藏中油藏温度为85℃，渗透率为30毫达西。
采用本发明表面活性剂组合物，用于三次采油过程中具有界面活性高：在用量为0.01～0.6％条件下，在矿化度在30000mg/l，钙镁离子含量400mg/l沙七现场水中，仍能与地下原油形成10-3～10-4毫牛/米的超低界面张力；洗油能力强；表面活性剂组合物体系简单等优点，取得了较好的技术效果。
下面通过实施例对本发明作进一步阐述。
具体实施方式
【实施例1】
1.表面活性剂制备
(1)十六酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂(R1＝C15,R2＝C2,R3\R4＝C2,R5＝C2)的制备
a)将长碳链十六酸甲酯及所需量的酰胺化试剂N,N-双(2-羟乙基)乙二胺加入反应釜中，在130℃反应6小时，开启真空泵，抽除过量的N,N-双(2-羟乙基)乙二胺，再向装有冷凝装置和搅拌装置的反应器中边通氮气边加热至150℃时，加热40分钟后加入环氧乙烷(2摩尔)，温度维持在150℃搅拌反应1小时。降温至80℃，加入氢氧化钡作为催化剂，加热至140℃，开启真空系统，在高真空下脱水1小时，然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气，然后将体系反应温度调至165℃缓缓通入环氧乙烷(4摩尔)，控制压力<0.80MPa进行烷氧基化反应至反应结束，用氮气吹扫体系，冷却后中和、脱水，得十六烷基聚氧烯(m+n＝6)醚叔胺，再加入所需量的β-氯代丙酸钠于70℃反应12小时，用无水乙醇重结晶提纯后得到长碳链甜菜碱两性表面活性剂；其中，十六酸甲酯:N,N-双(2-羟乙基)乙二胺:β-氯代丙酸钠的摩尔比为1:1.5:1.6。
b)将苯磺酸钠盐及本发明制备的十六酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照两性表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
a)黏度测定
采用美国Brookfield DV-Ⅲ型黏度计，在85℃下，转速为7.34S-1条件下，测定上述0.3％浓度的驱油剂的黏度结果见表2。
b)界面张力评价
采用美国德克萨斯大学生产TX-500C旋转滴界面张力仪，在85℃下，转速为6000转/分条件下，测定上述0.1％浓度的的驱油剂与脱水原油之间的界面张力结果见表2。
c)驱油实验评价
按照SY/T6424-2000复合驱油体系性能测试方法中的复合驱油体系物理模拟驱油效果测试，在87℃下，长度为30cm，直径为2.5cm，渗透率为30毫达西的岩心上进行模拟驱油实验。先进行水驱至含水98％，水驱结束后，转注0.3pv(岩心孔隙体积)上述0.3％浓度的驱油剂后，然后水驱至含水100％，提高原油采收率结果见表2。
【实施例2】
1.表面活性剂制备
(1)芥酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂(R1＝C21,R2＝C2,R3\R4＝C2,R5＝C1)的制备
a)将芥酸甲酯及所需量的酰胺化试剂N,N-双(2-羟乙基)乙二胺加入反应釜中，在145℃反应7小时，开启真空泵，抽除过量的N,N-双(2-羟乙基)乙二胺，得到芥酸酰基叔胺产品，再向装有冷凝装置和搅拌装置的反应器中边通氮气边加热至150℃时，加热40分钟后加入环氧乙烷(2摩尔)，温度维持在150℃搅拌反应1小时。降温至80℃，加入氢氧化钡作为催化剂，加热至140℃，开启真空系统，在高真空下脱水1小时，然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气，然后将体系反应温度调至165℃缓缓通入环氧乙烷(2摩尔)，控制压力<0.80MPa进行烷氧基化反应至反应结束，用氮气吹扫体系，冷却后中和、脱水，得二十二烷基聚氧烯(m+n＝4)醚叔胺，再加入所需量的氯乙酸钠，于75℃反应10小时，经无水乙醇重结晶提纯后得到长碳链甜菜碱表面活性剂；其中，芥酸甲酯:N,N-双(2-羟乙基)乙二胺:氯乙酸钠的摩尔比为1:1.5:1.5。
b)将苯磺酸钠及本发明制备的芥酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照两性表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【实施例3】
1.表面活性剂制备
(1)三十酸酰胺羧基甜菜碱表面活性剂(R1＝C29,R2＝C3,R3\R4＝C2,R5＝C2)的制备
a)将长碳链三十酸甲酯及所需量的酰胺化试剂N,N-双(2-羟乙基)丙二胺加入反应釜中，在150℃反应8小时，开启真空泵，抽除反过量的N,N-双(2-羟乙基)丙二胺，得到三十酸酰基叔胺产品，再向装有冷凝装置和搅拌装置的反应器中边通氮气边加热至150℃时，加热40分钟后加入环氧乙烷(2摩尔)，温度维持在150℃搅拌反应1小时。降温至80℃，加入氢氧化钡作为催化剂，加热至140℃，开启真空系统，在高真空下脱水1小时，然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气，然后将体系反应温度调至165℃缓缓通入环氧乙烷(2摩尔)和环氧丙烷(2摩尔)，控制压力<0.80MPa进行烷氧基化反应至反应结束，用氮气吹扫体系，冷却后中和、脱水，得三十烷基聚氧烯(m+n＝4，x+y＝2)醚叔胺，再加入所需量的β-氯代丙酸钠，于85℃反应16小时，经无水乙醇重结晶提纯后得到长碳链甜菜碱表面活性剂；其中，三十酸甲酯:N,N-双(2-羟乙基)丙二胺:β-氯代丙酸钠的摩尔比为1:1.5:1.6。
b)将苯甲酸钠盐及本发明制备的三十酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照两性表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【实施例4】
1.表面活性剂制备
(1)壬酸酰胺羧基甜菜碱表面活性剂(R1＝C7,R2＝C2,R3\R4＝C2,R5＝C1)的制备
a)将壬酸甲酯及所需量的酰胺化试剂N,N-双(2-羟乙基)乙二胺加入反应釜中，在150℃反应8小时，开启真空泵，抽除反过量的N,N-双(2-羟乙基)乙二胺，得到壬酸酰基叔胺产品，再向装有冷凝装置和搅拌装置的反应器中边通氮气边加热至150℃时，加热40分钟后加入环氧乙烷(2摩尔)，温度维持在150℃搅拌反应1小时。降温至80℃，加入氢氧化钡作为催化剂，加热至140℃，开启真空系统，在高真空下脱水1小时，然后用氮气吹扫4次以除去体系中的空气，然后将体系反应温度调至165℃缓缓通入环氧乙烷(2摩尔)，控制压力<0.80MPa进行烷氧基化反应至反应结束，用氮气吹扫体系，冷却后中和、脱水，得壬基聚氧烯(m+n＝4)醚叔胺，再加入所需量的氯乙酸钠，于85℃反应16小时，经无水乙醇重结晶提纯后得到长碳链甜菜碱表面活性剂；其中，壬酸甲酯:N,N-双(2-羟乙基)乙二胺:氯乙酸钠的摩尔比为1:1.5:1.6。
b)将苯甲酸钠盐及本发明制备的壬酸酰胺羧基甜菜碱表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照甜菜碱表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:0.7混合均匀，得到黏弹表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【实施例5】
1.表面活性剂制备
将实施例2中的芥酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂、实施例4中的壬酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂及苯甲酸钠盐分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照芥酸酰胺羧基甜菜碱两性、壬酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂和有机酸盐摩尔比为0.5:0.5:0.7混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【比较例1】
1.表面活性剂制备
将苯甲酸盐及二十二烷基羧基甜菜碱两性表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照两性表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【比较例2】
1.表面活性剂制备
按照专利CN103242816B所述的方法，合成如下结构的表面活性剂：C11H23CON(CH2CH2OH)2，将苯甲酸钠及合成的表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照合成的表面活性剂和有机酸盐摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【比较例3】
1.表面活性剂制备
按照专利CN201010199673.6所述的方法，合成如下结构的表面活性剂：
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【比较例4】
1.表面活性剂制备
将实施例2中的芥酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂、实施例4中的壬酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂分别溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，而后将上述表面活性剂按照芥酸酰胺羧基甜菜碱两性、壬酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂摩尔比为1:1混合均匀，得到黏弹性表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
【比较例5】
1.表面活性剂制备
按照实施例3制备甜菜碱型两性表面活性剂，只是不进行烷氧基化反应，制得三十酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂，将制得的三十酸酰胺羧基甜菜碱两性表面活性剂与苯甲酸钠摩尔比为1:1混合均匀，溶解于水中，搅拌30分钟，配制成水溶液，得到驱油表面活性剂的组合物。
2.表面活性剂性能评价
除了驱油剂组成不同以外，性能评价方法同实施例1。为便于比较将驱油剂的组成列于表1，将评价结果列于表2。
表1实施例和比较例中的表面活性剂组合物组成
表2实施例和比较例中驱油剂性能评价
| 黏度(mPa.s) | 界面张力(mN/m) | 提高采收率％ | |
| 实施例1 | 13.9 | 0.0071 | 11.2 |
| 实施例2 | 15.6 | 0.0053 | 11.9 |
| 实施例3 | 12.9 | 0.0063 | 12.5 |
| 实施例4 | 13.1 | 0.0079 | 11.6 |
| 实施例5 | 18.7 | 0.0009 | 13.2 |
| 比较例1 | 8.3 | 0.018 | 6.0 |
| 比较例2 | 3.1 | 0.023 | 4.2 |
| 比较例3 | 7.2 | 0.0093 | 6.1 |
| 比较例4 | 7.8 | 0.0087 | 7.8 |
| 比较例5 | 4.3 | 0.013 | 5.8 |
Claims (9)
1.一种无碱黏弹表面活性剂组合物，由两性表面活性剂以及有机酸盐组成；其中，所述两性表面活性剂选自式(I)所示结构中的至少一种：
式(I)中，R1选自C6～C29的烷基、烯基中的任意一种，所述的R2和R5均独立选自C1～C22的亚烷基、羟基取代亚烷基中的任意一种，R3和R4选自C1～C12的亚烷基、羟基取代亚烷基中的任意一种，m+n＝0～100,x+y＝0～100，且m+n、x+y不同时等于0；
所述有机酸盐选自结构式(II)所示结构中的至少一种：
式(II)中，X选自羧酸根、磺酸根中的任意一种，Y选自氢、烷基、羟基、卤素中的任意一种；
所述两性表面活性剂和有机酸盐的摩尔比为1：0.01～1：100。
2.根据权利要求1所述的无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述的R1为C8～C25的烷基或烯基中的任意一种，R2为C2～C22的亚烷基、R5为C1～C5的亚烷基或羟基取代亚烷基中的任意一种，R3和R4为C1～C3的亚烷基，m+n＝0～30，x+y＝0～10。
3.根据权利要求2所述的无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述的R1为C12～C22的烷基或烯基中的任意一种，R2为C2～C9的亚烷基，R5为C1～C3的亚烷基或羟基取代亚烷基中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述的有机酸盐选自苯羧酸盐、羟基取代苯羧酸盐、卤代苯磺酸盐、羟基取代苯磺酸盐、苯磺酸盐中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述式(I)所示的两性表面活性剂由包括以下步骤的方法制得：
将R1COOH或者R1COOCH3与所需的酰胺化试剂于100～160℃反应3～20小时；得到的中间体加入所需量环氧乙烷、环氧丙烷于80～180℃，表压压力0～0.80MPa，反应时间为1～10小时得到烃基聚氧烯醚；而后加入羧化试剂于50～100℃继续反应2～20小时，得到式(I)所示的两性表面活性剂；其中，R1COOH或者R1COOCH3：酰胺化试剂：羧化试剂的摩尔比为1：1～3：1～4。
6.权利要求5中所述无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述的酰胺化试剂的分子通式是
7.根据权利要求1所述的无碱黏弹表面活性剂组合物，其特征在于所述两性表面活性剂和有机酸盐的摩尔比为1：0.1～1：10。
8.权利要求1～7任一所述的无碱黏弹表面活性剂组合物的制备方法，包括以下步骤：
a)将R1COOH或者R1COOCH3与所需的酰胺化试剂于100～160℃反应3～20小时；得到的中间体加入所需量环氧乙烷、环氧丙烷于80～180℃，表压压力0～0.80MPa，反应时间为1～10小时得到烃基聚氧烯醚；而后加入羧化试剂于50～100℃继续反应2～20小时，得到式(I)所述的两性表面活性剂；其中，R1COOH或者R1COOCH3：酰胺化试剂：羧化试剂的摩尔比为1：1～3：1～4；
b)将按照步骤a)得到的两性表面活性剂及有机酸盐分别溶解于水中，而后按照摩尔比为1：0.1～1：10混合均匀，得到所述表面活性剂组合物。
9.权利要求1至7中任一项所述无碱黏弹表面活性剂在油田驱油中的应用。
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