CN109677673A - 一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，包括上盖、下座和抽真空槽，上盖铰接于下座，抽真空槽位于真空封口机的前部，包括锁盖机构和上盖限位机构，锁盖机构安装于上盖或下座，锁盖机构连接上盖限位机构，上盖限位机构包括限位锁板和限位扣部；活动安装在上盖的限位锁板与安装在下座的限位扣部卡扣配合，或者，活动安装在下座的限位锁板与安装在上盖的限位扣部卡扣配合，限位锁板与限位扣部卡扣配合后，限位锁板与限位扣部之间设置有设定高度的入袋间隙。本发明的真空封口机，实现自动锁盖与开盖，双手只需将真空包装袋固定，点按真空封口机的启动键便可自动完成整个真空封口工作，使用简单方便。
Description
技术领域
本发明涉及真空封口机技术领域，尤其是涉及一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机。
背景技术
现有的真空封口机上盖铰接于下座之上，在进行真空封口机时，先将上盖旋转打开，再将真空包装袋的袋口放在抽真空槽进行固定，然后将上盖压紧在下座之上，使上盖与下座锁扣，最后再点按真空封口机的启动按钮，放置在抽真空槽处的袋口经常出现不平整的情况，特别是在真空包装袋中装入物品较多的情况下，真空包装袋被鼓起，袋口会被撑开，在上盖压紧下座时，袋口会出现歪斜、褶皱或不平整等情况，影响抽真空和热封效果，而使用者无法在拉紧袋口的同时压紧上盖，使用不方便。
真空封口机上盖的上抽真空槽安装有上密封胶圈，下座的下抽真空槽安装有下密封胶圈，在抽真空密封时，真空包装袋的袋口需要插入到下抽真空槽中，真空包装袋的袋体压置在下密封胶圈之上，而抽真空要求下密封胶圈与上密封胶圈紧贴配合，但是，由于真空包装袋具有一定厚度，下密封胶圈与上密封胶圈需要过盈的压贴配合，上密封胶圈需要凸出上盖的底面设定的高度，下密封胶圈也需要凸出于下座的顶面设定的高度，但上下密封圈均为弹性物质，容易发生形变，导致上密封胶圈与下密封胶圈的紧贴面发生形变不密封，导致抽真空时发生漏气，抽真空效果差，同时，密封胶圈在下盖的基础上向上凸出设置，放置于凸出下密封胶圈上的袋口容易发生起皱、袋口不对齐、不平整等现象，在插入真空包装袋时下密封胶圈会阻挡袋口顺利插入至下抽真空槽中，特别是卷袋切割下来的袋口不整齐的真空包装袋。
在真空封口机的工作过程中，真空封口机有多个不同步工作的组件需要使用压力以实现其设定动作，那么真空封口机内需要安装多个阀门或开关，以分别控制各使用压力工作的组件的气压回路的通断，导致管道结构复杂，容易漏气，生产成本高。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的是提供一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，实现自动锁盖与开盖，双手只需将真空包装袋固定，点按真空封口机的启动键便可自动完成整个真空封口工作，使用简单方便。
针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的是实现真空包装袋放置方便，密封胶圈形变小，抽真空和热封效果好。
针对现有技术存在的不足，本发明的第三目的是简化内部管道结构，防止漏气现象发生，降低生产成本。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，包括上盖、下座和抽真空槽，上盖铰接于下座，抽真空槽位于真空封口机的前部，包括锁盖机构和上盖限位机构，锁盖机构安装于上盖或下座，锁盖机构连接上盖限位机构，上盖限位机构包括限位锁板和限位扣部；活动安装在上盖的限位锁板与安装在下座的限位扣部卡扣配合，或者，活动安装在下座的限位锁板与安装在上盖的限位扣部卡扣配合，限位锁板与限位扣部卡扣配合后，限位锁板与限位扣部之间设置有设定高度的入袋间隙。
进一步的技术方案中，所述锁盖机构包括升降板和驱动装置，升降板上下滑动于所述下座的顶面，升降板的顶面设置有所述限位扣部，驱动装置传动连接升降板。
进一步的技术方案中，所述上盖具有打开位置、限位入袋位置和锁紧位置，上盖处于打开位置时，所述限位锁板与所述限位扣部分离，上盖处于相对所述下座打开的状态；上盖处于限位入袋位置时，限位锁板与限位扣部卡扣配合，上盖与下座之间保持一具有设定高度的所述入袋间隙，用于插入真空包装袋；上盖处于锁紧位置时，上盖压紧下座。
进一步的技术方案中，真空封口机包括抽真空装置，所述下座设置有下抽真空槽，抽真空装置连接下抽真空槽，下座设置有一进袋平台，进袋平台从下抽真空槽延伸至下座的前端，所述上盖的底面安装有柔性密封圈，柔性密封圈凸出在上盖的底面，上盖与下座锁紧时，柔性密封圈压紧下座的进袋平台，柔性密封圈环绕包覆下抽真空槽。
进一步的技术方案中，所述上盖处于所述打开位置时，所述柔性密封圈远离所述下座，上盖处于所述限位入袋位置时，柔性密封圈与下座分离，上盖处于所述锁紧位置时，柔性密封圈抵顶下座。
进一步的技术方案中，真空封口机包括包括抽真空装置和至少两个真空工作腔室，抽真空装置分别连接各真空工作腔室，真空封口机包括气阀装置，气阀装置包括螺线管和卸压阀壳，螺线管设置有支架和铁芯，铁芯滑动安装于支架；卸压阀壳安装在支架，卸压阀壳的第一侧设置有至少两个卸压接口、第二侧设置有密封孔部；卸压阀壳的内腔中安装有至少一分隔部，卸压阀壳的内腔经由分隔部隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔分别连通一对应的卸压接口的内端；铁芯的第一端部朝向密封孔部，铁芯的第一端部固定有密封片，密封片与密封孔部密封配合；各卸压接口的外端分别连通一相对应的真空工作腔室。
进一步的技术方案中，各所述卸压腔分别连通所述密封孔部，每个卸压腔至少设置有一个所述卸压接口；在所述密封片朝向所述卸压阀壳移动且密封片抵顶于密封孔部或所述支架时，密封片与密封孔部密封配合；
密封片具有封闭位置和腔室连通位置，密封片位于封闭位置时，密封片与所述密封孔部密封配合，密封片分别与所述各卸压腔密封配合，各卸压腔与相应的所述真空工作腔室连接形成各密封真空工作腔室；密封片位于腔室连通位置时，密封片与密封孔部分离，密封片分别与各卸压腔密封配合，密封孔部与大气压连接，各卸压腔与相应的真空工作腔室与大气压连接。
进一步的技术方案中，所述抽真空装置包括第一真空泵和第二真空泵，第二真空泵为所述驱动装置，所述真空工作腔室包括抽真空腔室和锁盖腔室，抽真空腔室位于所述抽真空槽内，锁盖腔室位于锁盖机构内，第一真空泵连接抽真空腔室，第二真空泵连接锁盖腔室；所述卸压阀壳的内腔中成型或固定有一所述分隔部，卸压阀壳的内腔经由该分隔部隔断而形成抽真空槽卸压腔以及锁盖卸压腔；抽真空槽卸压腔的腔壁上开设的所述卸压接口为抽真空槽连接口，抽真空槽连接口的外端与抽真空腔室连接，锁盖卸压腔的腔壁上开设的所述卸压接口为锁盖连接口，锁盖连接口的外端与锁盖腔室连接，第二真空泵或第一真空泵启动工作时，所述密封片位于所述封闭位置，密封片与所述密封孔部密封配合，抽真空槽卸压腔、锁盖卸压腔相互分隔，抽真空槽卸压腔与抽真空腔室形成密封的抽真空工作腔室，锁盖卸压腔与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室；第二真空泵和第一真空泵停止工作时，密封片位于所述腔室连通位置，密封片与密封孔部密封分离，抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别与大气压连通；
所述螺线管包括铁芯驱动装置，铁芯驱动装置位于所述支架内，铁芯驱动装置包括至少一绕线组，绕线组固定于所述铁芯的中后部，绕线组包绕在铁芯的中后部的外缘；螺线管包括铁芯复位弹簧，铁芯复位弹簧套设于铁芯，铁芯复位弹簧一端连接于铁芯、另一端抵顶或连接于支架；
卸压阀壳的后端部固定于支架的前端部，卸压阀壳的前端面为封闭面，各卸压接口分别开设于卸压阀壳的侧面，卸压阀壳的后端面开设有密封孔部；
支架的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔，卸压阀壳的后端部固定于支架，密封孔部连通支架通孔，密封片与支架通孔密封配合或者密封片与密封孔部密封配合，或者，卸压阀壳的后端面凸出在前面板的后侧，密封片与密封孔部密封配合。
进一步的技术方案中，所述锁盖机构包括一凹腔，所述下座向下凹陷形成凹腔，凹腔的位置与所述升降板的位置相对应，升降板与凹腔连接形成一密封腔，密封腔内设置有弹性部，弹性部抵顶密封腔的顶面和底面，所述驱动装置连接密封腔，
所述限位锁板滑动安装在所述上盖，所述限位扣部固定安装在所述下座；上盖的中部设置有滑动槽，滑动槽的位置与锁盖机构的位置相对应，限位锁板滑动安装于滑动槽，限位扣部为安装在下座的具有设定高度的卡扣柱，限位锁板中部设置有卡扣通槽，卡扣柱与卡扣通槽卡扣配合；
卡扣通槽包括卡紧部和分离部，当卡紧部移动至所述卡扣柱，限位扣部与限位锁板卡扣配合；当分离部移动至卡扣柱，限位扣部与限位锁板分离；
上盖的两侧各设置有一推口，限位锁板的左右两端分别设置有一手压部，至少一手压部穿过推口并外露在上盖的外侧；所述入袋间隙的前侧的高度控制在1-5mm，入袋间隙的中部及后侧的高度控制在1-3mm；
限位锁板固定安装、滑动安装或旋转安装在上盖，限位扣部固定安装、滑动安装或旋转安装在下座；在上盖相对下座旋转至所述限位入袋位置时或邻近限位入袋位置的位置时，限位锁板与限位扣部卡扣配合，上盖由所述上盖限位机构限位并保持在限位入袋位置，所述入袋间隙的高度大于所述真空包装袋的总厚度并小于1cm；
上盖安装有自动推板机构，在上盖朝向所述下座旋转并到达限位入袋位置时，自动推板机构推动限位锁板，限位锁板与限位扣部卡扣配合；自动推板机构选用弹簧、电磁铁或电机驱动的机械传动机构。
进一步的技术方案中，所述下抽真空槽对应所述上盖的位置设置有上抽真空槽，下抽真空槽的后侧边缘向上凸出设置有至少一挡板，当上盖和所述下座闭合，挡板插入上抽真空槽内，
下座的前端开设有一进袋口，进袋口的位置与所述进袋平台相适应，进袋口位于进袋平台的上部；
进袋平台从下座的前端向外延伸向外凸出形成一承托部；
所述柔性密封圈具有上固定部和环形壁体，上固定部安装于上盖的底面，环形壁体安装于上固定部，环形壁体向下凸出于上盖。
采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：
1.实现自动锁盖和开盖，操作方便，避免袋口出现歪斜、褶皱、不平整等情况，使用简单方便，轻松完成整个真空包装工作。
2.需要清理真空包装机的抽真空槽时，可选择性地大幅度打开上盖进行清洁，操作简便，满足用户的多种选择需求。
3.本发明的真空封口机上盖设置柔性密封圈同时下座设置有表面平滑或平整的进袋平台，放置或插入真空包装袋时更加方便，入袋顺畅，有效避免放袋卡位现象的发生，提高工作效率，进袋平台能防止袋口起皱、袋口不对齐或不平整等情况发生，抽真空和热封效果更好。
4.本发明的真空封口机仅在上盖设置柔性密封圈，下座不设置密封圈，不会阻挡真空包装袋插入，减少容易变形的密封部件，降低弹性密封部件变形的可能性，延长真空封口机的使用寿命。
5.本发明真空封口机通过气阀装置同时连通两个密封腔室，使两个不同的密封腔室能同时保持相互独立，或两个不同的密封腔室同时连接大气压，降低阀门的使用数量，简化真空封口机内部管道连接结构，减少连接接口，避免漏气现象发生，改进设计的气阀装置成本较低，综合降低生产成本
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的大幅度打开上盖时的结构示意图。
图3是本发明的下座部件结构示意图。
图4是本发明的上盖未安装限位锁板的结构示意图。
图5是本发明的限位锁板与限位扣部限位锁紧时的结构示意图。
图6是本发明的限位锁板与限位扣部解除限位锁紧时的结构示意图。
图7是本发明气阀装置的结构示意图。
图8是本发明卸压阀壳的后端面安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图9是本发明卸压阀壳的后端面安装于前面板的前侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图10是本发明卸压阀壳的后端面安装于支架通孔内，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图11是本发明卸压阀壳的后端面安装于支架通孔内，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图12是本发明卸压阀壳的后端面凸出安装于前面板的后侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图13是本发明卸压阀壳的后端面凸出安装于前面板的后侧，密封片位于封闭位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图14是本发明两个卸压阀壳的后端面固定一起后，安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图15是本发明两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的前侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图16是本发明两个卸压阀壳的后端面固定后，一起凸出安装于前面板的后侧，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图17是本发明两个卸压阀壳的后端面分别安装于前面板的后侧，密封片分别于各密封孔部密封配合，密封片位于腔室连通位置时的气阀装置局部剖面结构示意图。
图中：10-上盖、11-滑动槽、12-上抽真空槽、13-柔性密封圈、14-进袋口、18-推口；
20-下座、22-下抽真空槽、23-挡板、24-进袋平台、25-承托部；
31-凹腔、32-升降板、34-弹性部、36-限位扣部、37-卡紧部、38-分离部；
40-限位锁板、41-卡扣通槽、42-手压部；
50-卸压接口、51-抽真空槽卸压腔、52-锁盖卸压腔、53-抽真空槽连接口、54-锁盖连接口；
70-铁芯、71-密封片、72-铁芯驱动装置、73-密封孔部、74-卸压阀壳、75-分隔部、76-支架、77-铁芯复位弹簧、78-支架通孔。
具体实施方式
以下仅为本发明的较佳实施例，并不因此而限定本发明的保护范围。
一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，图1-图17所示，包括上盖10、下座20和抽真空槽，上盖10铰接于下座20，抽真空槽位于真空封口机的前部，包括锁盖机构和上盖限位机构，锁盖机构安装于上盖10或下座20，锁盖机构连接上盖限位机构，上盖限位机构包括限位锁板40和限位扣部36；活动安装在上盖10的限位锁板40与安装在下座20的限位扣部36卡扣配合，或者，活动安装在下座20的限位锁板40与安装在上盖10的限位扣部36卡扣配合，限位锁板40与限位扣部36卡扣配合后，限位锁板40与限位扣部36之间设置有设定高度的入袋间隙。
具体地，上盖10具有打开位置、限位入袋位置和锁紧位置，上盖10处于打开位置时，上盖10处于打开位置时，限位锁板40与限位扣部36分离，上盖10处于相对下座20打开的状态，上盖10处于限位入袋位置时，限位锁板40与限位扣部36卡扣配合，上盖10与下座20之间保持一具有设定高度的入袋间隙，用于插入真空包装袋；上盖10处于锁紧位置时，上盖10压紧下座20。优选地，入袋间隙的前侧的高度控制在1-5mm，入袋间隙的中部及后侧的高度控制在1-3mm。入袋间隙的前侧开口的高度大于后侧间隙的高度，使真空包装袋的插入更加顺畅和方便。
上盖10与下座20铰接的一侧设定为真空封口机的后侧，下座20开设有下抽真空槽22的一侧设定为真空封口机的前侧，入袋间隙的前侧与真空封口机的前侧一致。
现有的真空封口机在需要进行真空包装时，需要进行以下操作：首先，对真空包装袋进行固定；然后，将上盖10与下座20进行闭合锁紧；最后，需要对真空封口机进行程序设定等按钮操作等等，使用者无法在拉紧袋口的同时压紧上盖10。在实际操作中，放置在抽真空槽处的真空包装袋口经常出现不平整情况，在上盖10压紧下座20时，袋口会出现歪斜、褶皱或不平整等情况，影响抽真空和热封效果。本发明的真空封口机，通过对限位锁板40的与限位扣部36卡扣配合使上盖10与下座20实现限位锁紧，上盖10处于限位入袋位置，上盖10与下座20不能大幅度打开，上盖10与下座20之间留存一设定高度的入袋间隙，该为真空封口机未开始工作的状态，将真空包装袋从入袋间隙移动至下抽真空槽22后，将上盖10与下座20通过锁盖机构进行锁紧，上盖10处于锁紧位置，上盖10压紧下座20，真空封口机启动抽真空工作。抽真空完成后，自动启动热封功能，热封完成后，在控制装置的控制下，抽真空槽与大气连通，同时锁盖机构解除上盖10与下座20的锁紧，实现上盖10与下座20实现分离，真空包装袋便可轻松抽出，完成整个真空包装袋的抽真空和热封工作。当然限位扣部36也可以安装于上盖10，限位锁板40便安装于下座20对应的位置，也可实现同样的功能。用户需要对真空封口机的抽真空槽进行清洁时，只需左右移动卡拉推板以解除限位扣部36在限位锁板40上的卡扣连接，便可轻松解除限位锁紧，上盖10与下座20实现大幅度打开，方便用户进行清洁。本发明的真空封口机增加了一限位入袋位置，上盖10处于限位入袋位置时，因为入袋间隙较小，袋口从入袋间隙插入，此时袋口的状态已经接近抽真空时袋口的状态，袋口放置已初步定型，防止袋口起皱或移动，袋口更为平整，抽真空和热封效果更佳。
具体地，锁盖机构包括升降板32和驱动装置，升降板32上下滑动于下座20的顶面，升降板32的顶面设置有限位扣部36，驱动装置传动连接升降板32。更具体地，锁盖机构包括一凹腔31，下座20向下凹陷形成凹腔31，凹腔31的位置与升降板32的位置相对应，升降板32与凹腔31连接形成一密封腔，密封腔内设置有弹性部34，弹性部34抵顶密封腔的顶面和底面，驱动装置连接密封腔。驱动装置为一抽气装置，优选为抽气泵，在未开始启动真空封口机时，弹性部34抵顶密封腔的顶面与底面，弹性部34可为弹簧或弹性海绵，在启动驱动装置时，驱动装置对密封腔进行抽气，使密封腔内为负压状态，对弹性部34进行压缩，从而使升降板32向下移动，升降板32进而使上盖限位机构向下拉紧而实现上盖10与下座20锁紧。当真空包装袋完成热封工作后，需要使上盖10与下座20处于限位锁紧状态(限位锁紧状态为限位锁板40与限位扣部36卡扣配合后，限位锁板40与限位扣部36之间设置有设定高度的入袋间隙时的状态)时，密封腔与大气连接，使密封腔恢复正常大气压状态，弹性部34在大气压下恢复到被压缩前的状态，从而使升降板32上升，升降板32将上盖限位机构往上推，使上盖10与下座20分离，真空包装袋便可轻松地抽出。
实现锁盖机构与限位锁板40的锁紧与放松的卡扣结构有很多，限位锁板40的左右移动或限位锁板40前后移动都可实现，限位锁板40的移动可为对限位锁板40直接推移，或通过旋转按钮通过一些传动机构实现对限位锁板40的移动控制都能实现。更具体地，限位锁板40滑动安装在上盖10，限位扣部36固定安装在下座20；上盖10的中部设置有滑动槽11，滑动槽11的位置与锁盖机构的位置相对应，限位锁板40滑动安装于滑动槽11，限位扣部36为安装在下座20的具有设定高度的卡扣柱，限位锁板40中部设置有卡扣通槽41，卡扣柱与卡扣通槽41卡扣配合。限位扣部36和卡扣通槽41分别设置有至少一个，可以为多个。卡扣通槽41包括卡紧部37和分离部38，当卡紧部37移动至限位扣部36，限位扣部36与限位锁板40卡扣配合；当分离部38移动至限位扣部36，限位扣部36与限位锁板40分离。限位扣部36设置有设定高度，是为了在限位锁紧状态下，上盖10与下座20之间的入袋间隙为一个可活动调节的空间，即进袋口14为可活动调节，真空包装袋更方便放置。
具体地，卡扣通槽41包括卡紧部37和分离部38，当卡紧部37移动至卡扣柱，限位扣部36与限位锁板40卡扣配合；当分离部38移动至卡扣柱，限位扣部36与限位锁板40分离。上盖10的两侧各设置有一推口18，限位锁板40的左右两端分别设置有一手压部42，至少一手压部42穿过推口18并外露在上盖10的外侧。限位锁板40安装于滑动槽11，手压部42均外露于上盖10的侧面，在需要对限位锁板40与限位扣部36进行锁紧时，只需将外露于上盖10一侧的手压部42向真空封口机的另一侧推移，被推移的手压部42向真空封口机的内侧移动，另一侧的手压部42被推移外露在真空封口机的另一侧，需要解除上盖10与下座20的锁紧时，只需将外露于另一侧的手压部42往反方向推回一小段距离，使原来一侧的手压部42重新外露于真空封口机侧面，即可实现解除限位锁板40与限位扣部36的锁紧。
抽真空槽向上凹陷形成上抽真空槽12，抽真空槽向下凹陷形成下抽真空槽22，上抽真空槽12与下抽真空槽22的位置相对应，上抽真空槽12的外周安装有柔性密封圈13，下抽真空槽22的后侧内边缘向上凸出设置有至少一挡板23，当上盖10与下座20闭合，挡板23插入上抽真空槽12内，柔性密封圈13与下抽真空槽22配合形成密封的抽真空槽。现有的真空封口机通常在上盖10和下座20的抽真空槽的外周分别均设置有柔性密封圈13，对于本发明的真空封口机来说，在真空封口机未启动的情况下，上盖10与下座20是处于限位锁紧状态，进袋口14的位置较小，在真空包装袋的袋口顺着进袋口14往下抽真空槽22推进时，如果下抽真空槽22的柔性密封圈13向上凸出给真空包装袋的袋口造成阻挡，使真空包装袋不能顺利地伸入下抽真空槽22，因此本发明的柔性密封圈13全部设置在上抽真空槽12的外周，从进袋口14至下抽真空槽22的部分形成一平坦的平面，以使真空包装袋的袋口能顺利伸入下抽真空槽22。在真空封口机内设置挡板23，是确保真空包装袋的袋口能停留在下抽真空槽22，防止真空包装袋过度移入导致不能正常抽真空。
下座20的前端开设有一进袋口14，进袋口14的两端延伸至下座20的两侧，进袋口14的底部设置有一进袋平台24，进袋平台24从下座20的前侧延伸至下抽真空槽22。在下座20设置有进袋平台24，使真空包装袋有一个更大的承托空间，使真空包装袋的放置更为平稳。
上盖10安装有自动推板机构，在上盖10朝向下座20旋转并到达限位入袋位置时，自动推板机构推动限位锁板40，限位锁板40与限位扣部36卡扣配合；自动推板机构选用弹簧、电磁铁或电机驱动的机械传动机构。真空封口机的操作进一步自动化，在真空封口机控制装置的控制下，安装程序的设定控制真空封口机自动操作限位锁板40与限位口部的卡扣配合，实现上盖限位机构的自动卡扣与自动分离，操作更简便。
进袋平台24与下抽真空槽22之间设置有热封部，热封部相对的上盖10位置设置有压胶条。热封部可选用加热丝，热封部对真空包装袋进行热封，在上盖10与下座20抽真空锁紧后，压胶条对真空包装袋压紧，防止真空包装袋移位。下座20内设置有抽真空泵，抽真空泵连接下抽真空槽22。抽真空泵对抽真空槽进行抽真空工作，下抽真空槽22也设置有卸压阀，通过卸压阀与大气连通，使处于负压的抽真空槽恢复大气压状态。上盖10设置有控制装置，控制装置电连接驱动装置和抽真空泵。控制装置通过对电路的控制实现对驱动装置和抽真空泵的控制，从而完成真空封口机的抽真空与热封工作。
图1-图6所示，包括上盖10、下座20和抽真空装置，上盖10铰接于下座20，下座20设置有下抽真空槽22，抽真空装置连接下抽真空槽22，下座20设置有一进袋平台24，进袋平台24从下抽真空槽22延伸至下座20的前端，上盖10的底面安装有柔性密封圈13，柔性密封圈13凸出在上盖10的底面，上盖10与下座20锁紧时，柔性密封圈13压紧下座20的进袋平台24，柔性密封圈13环绕包覆下抽真空槽22。具体地，柔性密封圈13具有上固定部和环形壁体，上固定部安装于上盖10的底面，环形壁体安装于上固定部，环形壁体向下凸出于上盖10。
上盖10与下座20铰接的一侧设定为真空封口机的后侧，下座20开设有下抽真空槽22的一侧设定为真空封口机的前侧，入袋间隙的前侧与真空封口机的前侧一致。
现有的真空封口机的下座20设置有下密封胶圈，上盖10设置有上密封胶圈，上密封胶圈与下密封胶圈压紧使抽真空槽形成密封的真空腔，上密封胶圈与下密封胶圈均由弹性物质形成，弹性物质多次使用后容易发生形变，因此长期使用后，上密封胶圈与下密封胶圈容易均发生形变，上密封胶圈与下密封胶圈的抵贴面不平整，抽真空槽在抽真空时发生漏气，导致抽真空效果差。更换部件时需要同时上密封胶圈与下密封胶圈更换，部件使用寿命短，使用成本高。下密封胶圈在下座20的基础上向上凸出设置，在放置有卷曲度的真空包装袋时容易发生卡位，操作不便，降低工作效率，也容易导致袋口不对齐、起皱或不平整等情况发生，影响抽真空和热封效果。本发明的真空封口机在下座20设置有一进袋平台24，上盖10设置有柔性密封圈13，柔性密封圈13为由弹性物质制成，可以是塑胶海绵等，优选硅胶。进袋平台24为一平整的平台，袋口从下座20前端的进袋平台24进入，袋口一直推移至下抽真空槽22，无下密封胶圈的阻挡，袋口放置顺利，不卡位，操作方便，同时袋口放置平整，不起皱，抽真空和热封效果好。当上盖10与下座20锁紧时，柔性密封圈13与下座20压紧，是下抽真空槽22内形成一密封的抽真空槽，上盖10的柔性密封圈13直接与下盖的上表面贴合形成封闭空间，取消了下座20的柔性密封圈13的使用，减少弹性部34件的使用，降低弹性部34件变形的机率，延长了真空封口机的使用寿命，若长期使用后柔性密封圈13变形，只需更换上盖10的柔性密封圈13，无需上密封胶圈与下密封胶圈同时更换，减少更换部件，节约能源。
优选地，下抽真空槽22对应上盖10的位置设置有上抽真空槽12，下抽真空槽22的后侧边缘向上凸出设置有至少一挡板23，当上盖10和下座20闭合，挡板23插入上抽真空槽12内。在真空封口机内设置挡板23，真空包装袋的袋口能确保停留在下抽真空槽22的范围内，防止袋口过度移入导致不能正常抽真空。
具体地，下座20的前端开设有一进袋口14，进袋口14的位置与进袋平台24相适应，进袋口14位于进袋平台24的上部。优选地，进袋口14设定有一定的高度，真空包装袋放置时提供一个更大的放置入口，方便袋口的进入，操作更方便。
进袋平台24从下座20的前端向外延伸向外凸出形成一承托部25。承托部25是在进袋平台24的基础上进一步延伸，真空包装袋的袋口段有一定的承托，使袋口放置不起皱，更为平整。
真空封口机包括上盖限位机构，上盖限位机构包括限位锁板40和限位扣部36，活动安装在上盖10的限位锁板40与安装在下座20的限位扣部36卡扣配合，或者，活动安装在下座20的限位锁板40与安装在上盖10的限位扣部36卡扣配合；上盖10具有打开位置、限位入袋位置和锁紧位置，上盖10处于打开位置时，限位锁板40与限位扣部36分离，上盖10处于相对下座20打开的状态，柔性密封圈13远离下座20；上盖10处于限位入袋位置时，上盖10与下座20之间保持一具有设定高度的入袋间隙，入袋间隙用于真空包装袋插入，限位锁板40与限位扣部36卡扣配合，柔性密封圈13与下座20分离；上盖10处于锁紧位置时，柔性密封圈13抵顶下座20，上盖10压紧下座20。通过限位锁板40与限位扣部36的卡扣配合，使上盖10与下座20实现限位锁紧，上盖10处于限位入袋位置，上盖10与下座20不能大幅度打开，上盖10与下座20之间留存一设定高度的入袋间隙，该为真空封口机未开始工作的状态，将真空包装袋从入袋间隙移动至下抽真空槽22后，将上盖10与下座20通过锁盖机构进行锁紧，上盖10处于锁紧位置，上盖10压紧下座20，真空封口机启动抽真空工作。抽真空完成后，自动启动热封功能，热封完成后，在控制装置的控制下，抽真空槽与大气连通，同时锁盖机构解除上盖10与下座20的锁紧，实现上盖10与下座20实现分离，真空包装袋便可轻松抽出，完成整个真空包装袋的抽真空和热封工作。当然限位扣部36也可以安装于上盖10，限位锁板40便安装于下座20对应的位置，也可实现同样的功能。用户需要对真空封口机的抽真空槽进行清洁时，只需左右移动卡拉推板以解除限位扣部36在限位锁板40上的卡扣连接，便可轻松解除限位锁紧，上盖10与下座20实现大幅度打开，方便用户进行清洁。本发明的真空封口机增加了一限位入袋位置，上盖10处于限位入袋位置时，因为入袋间隙较小，袋口从入袋间隙插入，此时袋口的状态已经接近抽真空时袋口的状态，袋口放置已初步定型，防止袋口起皱或移动，袋口更为平整，抽真空和热封效果更佳。
优选地，限位锁板40滑动安装在上盖10，限位扣部36固定安装在下座20；上盖10的中部设置有滑动槽11，限位锁板40滑动安装于滑动槽11，限位扣部36为安装在下座20的具有设定高度的卡扣柱，限位锁板40中部设置有卡扣通槽41，卡扣住与卡扣通槽41卡扣配合。上盖10保持在限位入袋位置或上盖10恢复至打开位置，只需左右滑动限位锁板40或限位扣部36即可，限位锁板40或限位扣部36正方向推，限位锁板40与限位扣部36卡扣配合，限位锁板40或限位扣部36反方向推，限位锁板40与限位扣部36解除卡扣配合，上盖10与下座20分离。
下座20设置有锁盖机构，锁盖机构包括升降板32和驱动装置，升降板32上下滑动于下座20的顶面，升降板32的顶面设置有限位扣部36，驱动装置传动连接升降板32。具体地，锁盖机构包括一凹腔31，下座20向下凹陷形成凹腔31，凹腔31的位置与升降板32的位置相对应，升降板32与凹腔31连接形成一密封腔，密封腔即锁盖腔室，密封腔内设置有弹性部34，弹性部34抵顶密封腔的顶面和底面，驱动装置连接密封腔，卡扣柱安装于升降板32的上表面，卡扣柱与卡扣通槽41卡扣配合。驱动装置为一抽气装置，优选为抽气泵，在未开始启动真空封口机时，弹性部34抵顶密封腔的顶面与底面，弹性部34可为弹簧或弹性海绵，在启动驱动装置时，驱动装置对密封腔进行抽气，使密封腔内为负压状态，对弹性部34进行压缩，从而使升降板32向下移动，进而对限位锁板40向下拉紧而实现上盖10与下座20锁紧。当真空包装袋完成热封工作后，需要松开上盖10与下座20时，密封腔与大气连接，使密封腔恢复正常大气压状态，弹性部34在大气压下恢复到被压缩前的状态，从而使升降板32上升，升降板32将上盖10往上推，使上盖10与下座20分离，真空包装袋便可轻松地抽出。
图1-图17所示，包括抽真空装置和至少两个真空工作腔室，抽真空装置分别连接各真空工作腔室，真空封口机包括气阀装置，气阀装置包括螺线管和卸压阀壳74，螺线管设置有支架76和铁芯70，铁芯70滑动安装于支架76；卸压阀壳74安装在支架76，卸压阀壳74的第一侧设置有至少两个卸压接口50、第二侧设置有密封孔部73；卸压阀壳74的内腔中安装有至少一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由分隔部75隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔分别连通一对应的卸压接口50的内端；铁芯70的第一端部朝向密封孔部73，铁芯70的第一端部固定有密封片71，密封片71与密封孔部73密封配合；各卸压接口50的外端分别连通一相对应的真空工作腔室。
现有的真空封口机在工作过程中需要对多个真空工作腔室进行抽气或充气，对真空工作腔室进行加压，或使真空工作腔室变为负压，真空工作腔室内气压的变化而实现其连接部件的设定动作，完成抽真空或锁盖等功能，完成抽真空或锁盖等功能后，需要将被加压或被负压的真空工作腔室恢复至大气压状态，因各真空工作腔室相连接的部件设定动作要求不同步进行，现有的真空封口机只能通过安装多个电磁阀，分别控制真空工作腔室的进气或排气，实现各部件的设定动作按设定要求不同步进行，多个部件与电磁阀之间通过管道连接，电磁阀数量多，电磁阀与管道的接口数量多，连接的管道数量多，导致管道连接结构复杂。接口多容易造成漏气，电磁阀数量多导致生产成本高。本发明的真空封口机仅通过气阀装置，通过密封片71将卸压腔与大气压分隔，同时分隔部75将卸压腔分隔多个独立卸压腔室，各独立腔室分别连接对应的真空工作腔室，为此气阀装置可以同时与多个真空工作腔室连接，从而可同时控制真空工作腔室内气压回路的通断。管道连接结构简单，减少漏气的可能性，降低生产成本。
当然，现有技术的三位三通电磁阀或四位三通电磁阀能够实现相同的功能，但是，以当前市价，现有技术的三位三通电磁阀或四位三通电磁阀的采购成本至少需要50元人民币，而本发明的气阀装置是在小型电磁阀的基础之上进行特别设计的阀体结构，其采购成本只需1-3元人民币，同时简化气路连接结构，大幅度降低真空封口机的生产成本。
具体地，密封片71位于封闭位置时，密封片71与密封孔部73密封配合，各卸压腔与相应的真空工作腔室连接形成各密封真空工作腔室；此时各密封真空工作腔室为密封的环境，为在密封真空工作腔室内进行抽气或充气做好准备，各密封真空工作腔室相对应连接的抽真空装置对密封真空工作腔室安装程序设定的顺序进行抽气或充气。密封片71位于腔室连通位置时，密封片71与密封孔部73分离，密封孔部73与大气压连接，各卸压腔与相应的真空工作腔室与大气压连接，当密封片71与密封孔部73分离时，各密封真空工作腔室同时与大气压连接，使各密封真空工作腔室实现同时卸压。
具体的气阀装置结构为包括螺线管，螺线管设置有支架76和铁芯70，铁芯70安装于支架76，气阀装置包括至少一卸压阀壳74，卸压阀壳74安装在支架76，卸压阀壳74设置有至少一卸压腔和至少一卸压接口50，每个卸压接口50连通一相对应的卸压腔，铁芯70的第一端部朝向卸压阀壳74，铁芯70的第一端部固定有至少一密封部，在铁芯70朝向卸压阀壳74移动后，密封部分别与各卸压腔密封配合。
本发明的气阀装置通过分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个相互独立的卸压腔，或者在支架76上安装有多个卸压阀壳74，卸压阀壳74内设置至少一个卸压腔，使各卸压腔连接各自相应的管道，而相应的管道在密封片71与密封孔部73密封配合时，各管道保持相互独立，各管道内的介质量不会相互影响，可以单独对某一管道内的介质量进行控制，如单独对某管道进行抽气或充气，改变某管道内的介质量，或按照设备程序设定的要求，对各管道内的介质量变化有先后顺序要求，对各管道内的介质量根据程序设定依次单独改变各管道内的介质量。
具体地，卸压阀壳74的第一侧设置有至少两个卸压接口50、第二侧设置有密封孔部73；卸压阀壳74的内腔中一体成型有至少一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由分隔部75隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔的第一侧分别连通一对应的卸压接口50的内端、第二侧分别连通密封孔部73；铁芯70的第一端部朝向密封孔部73，密封部包括至少一固定在铁芯70的第一端部的密封片71，在密封部朝向卸压阀壳74移动且密封部抵顶于密封孔部73或支架76时，密封片71与密封孔部73密封配合，密封片71分别密封各卸压腔。同一个卸压腔可设置有多个卸压接口50，同一个卸压腔内的卸压接口50只能连接同时关闭或开通的管道，并且该介质量只能同时变化的管道连接，当然，不同卸压腔的卸压接口50便可以实现同时关闭或开通的管道，但该管道内的介质量可实现不同步变化。
密封片71具有封闭位置和腔室连通位置，密封片71位于封闭位置时，密封片71与密封孔部73密封配合，各卸压腔分别形成一单独密封的独立腔室，密封片71分别与各卸压腔密封配合；密封片71位于腔室连通位置时，密封片71与密封孔部73分离，密封孔部73与大气压连接，各卸压腔分别与大气压连接。密封片71具有封闭位置和腔室连通位置，更为具体地，密封位置位于密封孔部73的顶面与底面之间，腔室连通位置位于支架76内。密封片71位于封闭位置时，密封片71与密封孔部73密封配合，各卸压腔与相应的真空工作腔室连接形成各密封真空工作腔室；此时各密封真空工作腔室为密封的环境，为在密封真空工作腔室内进行抽气或充气做好准备，各密封真空工作腔室相对应连接的抽真空装置对密封真空工作腔室安装程序设定的顺序进行抽气或充气。密封片71位于腔室连通位置时，密封片71与密封孔部73分离，密封孔部73与大气压连接，各卸压腔与相应的真空工作腔室与大气压连接，当密封片71与密封孔部73分离时，各密封真空工作腔室同时与大气压连接，使各密封真空工作腔室实现同时卸压。
密封片71的外侧形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，密封片71的外侧抵顶密封孔部73的内壁。具体的气阀装置结构为密封片71的外侧形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，密封片71的外侧抵顶密封孔部73的内壁。更为优选的实施方式中，在密封片71的外侧套设密封胶圈，使密封胶圈的外缘与与密封孔部73的内壁过盈配合，加强密封胶圈与密封孔部73的内壁之间的密封性，进一步避免漏气的现象发生。
螺线管包括铁芯复位弹簧77，铁芯复位弹簧77套设于铁芯70，铁芯复位弹簧77一端连接于铁芯70、另一端抵顶或连接于支架76。当密封片71与密封孔部73密封配合时，复位装置弹性驱动密封片71远离密封孔部73，使密封片71恢复至腔室连通位置。铁心驱动装置优选为电磁驱动装置，电磁驱动装置驱动铁芯70滑动，铁芯70的一端连接密封片71，从而使密封片71在密封位置与腔室连通位置往复滑动。更为具体地，螺线管包括铁芯驱动装置72，铁芯驱动装置72位于支架76内侧或外侧，铁芯驱动装置72包括至少一绕线组，绕线组固定于铁芯70的中后部，绕线组包绕在铁芯70的中后部的外缘；绕线组通电后驱动铁芯70带动密封片71移动至封闭位置，绕线组断电后，在铁芯复位弹簧77的作用下，使铁芯70带动密封片71移动至腔室连通位置。
具体地，卸压阀壳74的后端部固定于支架76的前端部，卸压阀壳74的前端面为封闭面，各卸压接口50分别开设于卸压阀壳74的侧面，卸压阀壳74的后端面开设有密封孔部73。更为具体地，支架76的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔78，卸压阀壳74的后端部固定于支架76，密封孔部73连通支架通孔78，密封片71与支架通孔78密封配合或者密封片71与密封孔部73密封配合。优选地，分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个卸压腔，密封片71的顶面通过密封孔部73抵顶分隔部75的底面，从而达到密封各卸压腔的目的。
本气阀装置中，卸压阀壳的设置方式有多种，包括以下两种方式但不仅限于以下方式，第一种，如图14-图17所示，可通过在支架上安装有多个卸压阀壳74，每个卸压阀壳74的内部至少有一个卸压腔，或者，第二种，如图2-图7所示，在支架上安装有一个卸压阀壳74，在卸压阀壳74内通过分隔部75将卸压阀壳74的内腔分隔为多个卸压腔，每个卸压腔至少设置有一个卸压接口50，每个卸压腔的一侧均与密封孔部73连接。密封片71的外轮廓形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封片71的抵顶于密封孔部73。
卸压阀壳74的第一种设置方式具体地，在支架76通孔78的前端安装有至少两个卸压阀壳74，每个卸压阀壳74内形成一个卸压腔，或每个卸压阀壳74内通过分隔部75设置有多个卸压腔，每个卸压腔都设置有至少一卸压接口50，每个卸压腔的一侧均与密封孔部73连接。更为具体地，如图14-图15所示，分别有两个卸压阀壳74安装于支架76前端，两个卸压阀壳74中的密封孔部73的后端分别安装于支架76通孔78的前端，密封片71分别与两个卸压阀壳74的卸压腔密封配合，具体地，密封片71朝向密封孔部73的上端面分别与两个卸压阀壳74的密封孔部73密封配合。其中，图14所示，两个卸压阀壳74固定安装在一起后安装于支架76，图15所示，两个卸压阀壳74分别安装于支架76，或者，两个卸压阀壳74分别安装于支架76，密封片71的外轮廓分别与各卸压阀壳74的内腔形状相匹配，或着，卸压腔与密封孔部73连接的一侧为连接侧，密封片71的外轮廓形状分别与连接侧的形状相匹配，密封片71分别与各卸压腔密封配合。如图16-图17所示，两个卸压阀壳74分别凸出安装于前面板的后侧，密封片71朝向密封孔部73的上端面抵顶各卸压阀壳74的后端面，密封片71的上端面与各卸压腔密封配合，密封片71的横截面大于支架通孔78的横截面，如图17所示，密封片71的外轮廓分别与密封孔部73的内壁形状相适应，密封片71分别与各卸压腔密封配合。
卸压阀壳74的第二种设置方式具体地，卸压阀壳74的后端部固定在支架通孔78，卸压阀壳74的后端面位于前面板的一侧或位于支架通孔78中。更具体地，卸压阀壳74的后端面连接于支架76的前面板，如图2-图3所示，密封孔部73的后端位于支架通孔78的前端，或者，如图4-图5所示，卸压阀壳74插入支架通孔78中，卸压阀壳74的后端面位于支架通孔78中，卸压阀壳74的外轮廓与支架通孔78相匹配连接。密封片71的外轮廓形状与密封孔部73的内壁形状相匹配，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封片71通过支架通孔78插入至密封孔部73中，密封片71的侧面抵顶于密封孔部73的内壁，密封片71的侧面与密封孔部73的内壁密封配合。密封片71插入支架通孔78并抵顶分隔板朝向密封孔部73的后端面，或者，密封片71通过支架通孔78插入密封孔部73并抵顶分隔板朝向密封孔部73的后端面，密封片71密封各卸压腔；如图6-图7所示，支架76的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔78，卸压阀壳74的后端部固定于支架通孔78，卸压阀壳74的后端面凸出在前面板的后侧，密封片71与密封孔部73密封配合。密封片71朝向卸压阀壳74的一侧设置有密封面，密封面大于密封孔部73的横向截面，在密封片71与密封孔部73密封配合时，密封面抵顶并封堵支架通孔78或密封孔部73。密封面抵顶密封孔部73并抵顶分隔部75朝向密封孔部73的后端面，或密封片71插入密封孔部73并抵顶分隔部75朝向密封孔部73的后端面，密封片71分别密封各卸压腔。更为具体地，如图4-图5所示，真空包装机包括下座20和上盖10，上盖10铰接于下座20，真空封口机包括抽真空槽和锁盖机构，抽真空装置包括第一真空泵和第二真空泵，真空工作腔室包括抽真空腔室和锁盖腔室，抽真空腔室位于抽真空槽内，锁盖腔室位于锁盖机构内，第一真空泵连接抽真空腔室，第二真空泵连接锁盖腔室。卸压阀壳74的内腔中成型或固定有一分隔部75，卸压阀壳74的内腔经由该分隔部75隔断而形成抽真空槽卸压腔51以及锁盖卸压腔52；抽真空槽卸压腔51和锁盖卸压腔52分别位于分隔部75的两侧。分隔部75将卸压腔分为抽真空槽卸压腔51和锁盖卸压腔52，实现气阀装置同时分别连接抽真空槽和功能性机构，使抽真空密封腔和功能性密封腔为两个相互独立的密封腔室。抽真空槽卸压腔51的腔壁上开设的卸压接口50为抽真空槽连接口53，抽真空槽连接口53的外端与抽真空腔室连接，锁盖卸压腔52的腔壁上开设的卸压接口50为锁盖连接口54，锁盖连接口54的外端与锁盖腔室连接。
第二真空泵或第一真空泵启动工作时，密封片71位于封闭位置，密封片71与密封孔部73密封配合，抽真空槽卸压腔51、锁盖卸压腔52相互分隔，抽真空槽卸压腔51与抽真空腔室形成密封的抽真空工作腔室，为第一真空泵对抽真空槽进行抽气做好准备；锁盖卸压腔52与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室，为第二真空泵对锁盖腔室进行抽气做好准备；第二真空泵和第一真空泵停止工作时，密封片71位于腔室连通位置，密封片71与密封孔部73密封分离，抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别与大气压连通。抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别从负压状态恢复至大气压状态。
锁盖机构安装于下座20，锁盖机构包括升降板32、凹腔31和第二真空泵，升降板32上下滑动于下座20的顶面，升降板32的顶面设置有限位扣部36，限位扣部36与上盖10卡扣连接，第二真空泵传动连接升降板32，下座20向下凹陷形成凹腔31，凹腔31的位置与升降板32的位置相对应，升降板32与凹腔31连接形成锁盖腔室，锁盖腔室内设置有弹性部34，弹性部34抵顶锁盖腔室的顶面和底面，第二真空泵连接锁盖腔室，锁盖连接口54连接锁盖腔室。锁盖机构通过锁盖腔室内气压的变化而实现锁盖功能，具体地，密封片71位于封闭位置时，锁盖卸压腔52与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室，第二真空泵启动，锁盖真空工作腔室内形成负压，升降板32在负压作用下对锁盖真空工作腔室内的弹性部34进行挤压，升降板32、限位扣部36和上盖10向下移动；第二真空泵停止，密封片71位于腔室连通位置，锁盖卸压腔52与大气压连通，锁盖真空工作腔室从负压状态恢复至大气压状态，升降板32、限位扣部36和上盖10在大气压作用下向上移动。密封片71与密封孔部73的连接或分离通过铁芯驱动装置72驱动铁芯70进行滑动。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，包括上盖(10)、下座(20)和抽真空槽，上盖(10)铰接于下座(20)，抽真空槽位于真空封口机的前部，其特征在于：包括锁盖机构和上盖限位机构，锁盖机构安装于上盖(10)或下座(20)，锁盖机构连接上盖限位机构，上盖限位机构包括限位锁板(40)和限位扣部(36)；活动安装在上盖(10)的限位锁板(40)与安装在下座(20)的限位扣部(36)卡扣配合，或者，活动安装在下座(20)的限位锁板(40)与安装在上盖(10)的限位扣部(36)卡扣配合，限位锁板(40)与限位扣部(36)卡扣配合后，限位锁板(40)与限位扣部(36)之间设置有设定高度的入袋间隙。
2.根据权利要求1所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述锁盖机构包括升降板(32)和驱动装置，升降板(32)上下滑动于所述下座(20)的顶面，升降板(32)的顶面设置有所述限位扣部(36)，驱动装置传动连接升降板(32)。
3.根据权利要求2所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述上盖(10)具有打开位置、限位入袋位置和锁紧位置，
上盖(10)处于打开位置时，所述限位锁板(40)与所述限位扣部(36)分离，上盖(10)处于相对所述下座(20)打开的状态；
上盖(10)处于限位入袋位置时，限位锁板(40)与限位扣部(36)卡扣配合，上盖(10)与下座(20)之间保持一具有设定高度的所述入袋间隙，用于插入真空包装袋；
上盖(10)处于锁紧位置时，上盖(10)压紧下座(20)。
4.根据权利要求3所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：真空封口机包括抽真空装置，所述下座(20)设置有下抽真空槽(22)，抽真空装置连接下抽真空槽(22)，下座(20)设置有一进袋平台(24)，进袋平台(24)从下抽真空槽(22)延伸至下座(20)的前端，所述上盖(10)的底面安装有柔性密封圈(13)，柔性密封圈(13)凸出在上盖(10)的底面，
上盖(10)与下座(20)锁紧时，柔性密封圈(13)压紧下座(20)的进袋平台(24)，柔性密封圈(13)环绕包覆下抽真空槽(22)。
5.根据权利要求4所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述上盖(10)处于所述打开位置时，所述柔性密封圈(13)远离所述下座(20)，
上盖(10)处于所述限位入袋位置时，柔性密封圈(13)与下座(20)分离，
上盖(10)处于所述锁紧位置时，柔性密封圈(13)抵顶下座(20)。
6.根据权利要求2至3任一项所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：真空封口机包括包括抽真空装置和至少两个真空工作腔室，抽真空装置分别连接各真空工作腔室，真空封口机包括气阀装置，气阀装置包括螺线管和卸压阀壳(74)，
螺线管设置有支架(76)和铁芯(70)，铁芯(70)滑动安装于支架(76)；
卸压阀壳(74)安装在支架(76)，卸压阀壳(74)的第一侧设置有至少两个卸压接口(50)、第二侧设置有密封孔部(73)；
卸压阀壳(74)的内腔中安装有至少一分隔部(75)，卸压阀壳(74)的内腔经由分隔部(75)隔断而形成至少两个卸压腔，各卸压腔分别连通一对应的卸压接口(50)的内端；
铁芯(70)的第一端部朝向密封孔部(73)，铁芯(70)的第一端部固定有密封片(71)，密封片(71)与密封孔部(73)密封配合；
各卸压接口(50)的外端分别连通一相对应的真空工作腔室。
7.根据权利要求6所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：各所述卸压腔分别连通所述密封孔部(73)，每个卸压腔至少设置有一个所述卸压接口(50)；在所述密封片(71)朝向所述卸压阀壳(74)移动且密封片抵顶于密封孔部(73)或所述支架(76)时，密封片(71)与密封孔部(73)密封配合；
密封片(71)具有封闭位置和腔室连通位置，
密封片(71)位于封闭位置时，密封片(71)与所述密封孔部(73)密封配合，密封片(71)分别与所述各卸压腔密封配合，各卸压腔与相应的所述真空工作腔室连接形成各密封真空工作腔室；
密封片(71)位于腔室连通位置时，密封片(71)与密封孔部(73)分离，密封片(71)分别与各卸压腔密封配合，密封孔部(73)与大气压连接，各卸压腔与相应的真空工作腔室与大气压连接。
8.根据权利要求7所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述抽真空装置包括第一真空泵和第二真空泵，第二真空泵为所述驱动装置，所述真空工作腔室包括抽真空腔室和锁盖腔室，抽真空腔室位于所述抽真空槽内，锁盖腔室位于锁盖机构内，第一真空泵连接抽真空腔室，第二真空泵连接锁盖腔室；
所述卸压阀壳(74)的内腔中成型或固定有一所述分隔部(75)，卸压阀壳(74)的内腔经由该分隔部(75)隔断而形成抽真空槽卸压腔(51)以及锁盖卸压腔(52)；
抽真空槽卸压腔(51)的腔壁上开设的所述卸压接口(50)为抽真空槽连接口(53)，抽真空槽连接口(53)的外端与抽真空腔室连接，锁盖卸压腔(52)的腔壁上开设的所述卸压接口(50)为锁盖连接口(54)，锁盖连接口(54)的外端与锁盖腔室连接，
第二真空泵或第一真空泵启动工作时，所述密封片(71)位于所述封闭位置，密封片(71)与所述密封孔部(73)密封配合，抽真空槽卸压腔(51)、锁盖卸压腔(52)相互分隔，抽真空槽卸压腔(51)与抽真空腔室形成密封的抽真空工作腔室，锁盖卸压腔(52)与锁盖腔室形成密封的锁盖真空工作腔室；第二真空泵和第一真空泵停止工作时，密封片(71)位于所述腔室连通位置，密封片(71)与密封孔部(73)密封分离，抽真空工作腔室和锁盖真空工作腔室分别与大气压连通；
所述螺线管包括铁芯驱动装置(72)，铁芯驱动装置(72)位于所述支架(76)内，铁芯驱动装置(72)包括至少一绕线组，绕线组固定于所述铁芯(70)的中后部，绕线组包绕在铁芯(70)的中后部的外缘；螺线管包括铁芯复位弹簧(77)，铁芯复位弹簧(77)套设于铁芯(70)，铁芯复位弹簧(77)一端连接于铁芯(70)、另一端抵顶或连接于支架(76)；
卸压阀壳(74)的后端部固定于支架(76)的前端部，卸压阀壳(74)的前端面为封闭面，各卸压接口(50)分别开设于卸压阀壳(74)的侧面，卸压阀壳(74)的后端面开设有密封孔部(73)；
支架(76)的前端设置有一前面板，前面板的中部开设有一支架通孔(78)，卸压阀壳(74)的后端部固定于支架(76)，
密封孔部(73)连通支架通孔(78)，密封片(71)与支架通孔(78)密封配合或者密封片(71)与密封孔部(73)密封配合，
或者，卸压阀壳(74)的后端面凸出在前面板的后侧，密封片(71)与密封孔部(73)密封配合。
9.根据权利要求3所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述锁盖机构包括一凹腔(31)，所述下座(20)向下凹陷形成凹腔(31)，凹腔(31)的位置与所述升降板(32)的位置相对应，升降板(32)与凹腔(31)连接形成一密封腔，密封腔内设置有弹性部(34)，弹性部(34)抵顶密封腔的顶面和底面，所述驱动装置连接密封腔，
所述限位锁板(40)滑动安装在所述上盖(10)，所述限位扣部(36)固定安装在所述下座(20)；上盖(10)的中部设置有滑动槽(11)，滑动槽(11)的位置与锁盖机构的位置相对应，限位锁板(40)滑动安装于滑动槽(11)，限位扣部(36)为安装在下座(20)的具有设定高度的卡扣柱，限位锁板(40)中部设置有卡扣通槽(41)，卡扣柱与卡扣通槽(41)卡扣配合；
卡扣通槽(41)包括卡紧部(37)和分离部(38)，当卡紧部(37)移动至所述卡扣柱，限位扣部(36)与限位锁板(40)卡扣配合；当分离部(38)移动至卡扣柱，限位扣部(36)与限位锁板(40)分离；
上盖(10)的两侧各设置有一推口(18)，限位锁板(40)的左右两端分别设置有一手压部(42)，至少一手压部(42)穿过推口(18)并外露在上盖(10)的外侧；所述入袋间隙的前侧的高度控制在1-5mm，入袋间隙的中部及后侧的高度控制在1-3mm；
限位锁板(40)固定安装、滑动安装或旋转安装在上盖(10)，限位扣部(36)固定安装、滑动安装或旋转安装在下座(20)；在上盖(10)相对下座(20)旋转至所述限位入袋位置时或邻近限位入袋位置的位置时，限位锁板(40)与限位扣部(36)卡扣配合，上盖(10)由所述上盖限位机构限位并保持在限位入袋位置，所述入袋间隙的高度大于所述真空包装袋的总厚度并小于1cm；
上盖(10)安装有自动推板机构，在上盖(10)朝向所述下座(20)旋转并到达限位入袋位置时，自动推板机构推动限位锁板(40)，限位锁板(40)与限位扣部(36)卡扣配合；自动推板机构选用弹簧、电磁铁或电机驱动的机械传动机构。
10.根据权利要求5所述的一种具有上盖限位机构的自动锁盖真空封口机，其特征在于：所述下抽真空槽(22)对应所述上盖(10)的位置设置有上抽真空槽(12)，下抽真空槽(22)的后侧边缘向上凸出设置有至少一挡板(23)，当上盖(10)和所述下座(20)闭合，挡板(23)插入上抽真空槽(12)内，
下座(20)的前端开设有一进袋口(14)，进袋口(14)的位置与所述进袋平台(24)相适应，进袋口(14)位于进袋平台(24)的上部；
进袋平台(24)从下座(20)的前端向外延伸向外凸出形成一承托部(25)；
所述柔性密封圈(13)具有上固定部和环形壁体，上固定部安装于上盖(10)的底面，环形壁体安装于上固定部，环形壁体向下凸出于上盖(10)。
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