CN109667860A - 自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，包括前盖组件、中体组件和后盖组件，形成了推杆盘腔、行车制动腔、驻车制动前腔、驻车制动后腔，驻车制动后腔内安装挺杆组件，挺杆组件包括释放盘组件、挺杆和挺杆支撑组件，释放盘组件安装在挺杆的一端并与后腔皮膜连接，挺杆支撑组件安装在挺杆的另一端；释放盘组件包括释放盘和导套，释放盘安装在导套上，导套套于挺杆上，导套上还安装有自动结合机构。前盖组件的侧端面上设有出气孔；后盖组件的上端面安装有出气管路。本发明确保了装车前处于驻车制动解除状态时，强力弹簧处于非压紧状态，解除了疲劳对寿命的影响，又能便于运输，又能保证制动腔气室内达到防尘防水的效果。

Description

自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室

技术领域

本发明涉及制动室领域，尤其是一种自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室。

背景技术

目前现有的双膜片盘式弹簧制动室的驻车制动腔主要通过通入压缩空气或者释放螺栓来拉紧强力弹簧以接触驻车制动。为了便于安装调试，供货时一般释放螺栓拉紧强力弹簧，装机调整好后，手工卸下释放螺栓，使驻车制动受到驻车制动腔充放气控制。如图1所示，目前的制动室结构在供货时，释放螺栓的大部分露在外面，这部分刚度差，易损坏，增加了包装运输成本，同时强力弹簧在装车前一直处于压紧的状态，输出力删减严重，影响了使用寿命。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室。

本发明解决的是目前的双膜片盘式弹簧制动室的释放螺栓在供货时需拉紧强力弹簧，导致强力弹簧大部分露在外面，影响其刚度和使用寿命的问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是：本发明包括前盖组件、中体组件和后盖组件，所述中体组件的前侧与前盖组件之间安装前腔皮膜，所述中体组件的后侧与后盖组件之间安装后腔皮膜；所述前盖组件与前腔皮膜之间形成推杆盘腔；所述前腔皮膜与中体组件之间形成行车制动腔；所述中体组件与后腔皮膜之间形成驻车制动前腔，所述后盖组件与后腔皮膜之间形成驻车制动后腔，所述的推杆盘腔内安装推杆盘组件，所述的驻车制动后腔内安装挺杆组件，所述挺杆组件的一端依次穿过后腔皮膜和中体组件并延伸至行车制动腔；所述的挺杆组件包括释放盘组件、挺杆和挺杆支撑组件，所述释放盘组件安装在挺杆的一端并与后腔皮膜连接，所述的挺杆支撑组件安装在挺杆的另一端；所述的释放盘组件包括释放盘和导套，所述的释放盘安装在导套上，所述的导套套于挺杆上，所述的导套上还安装有自动结合机构；所述的前盖组件的侧端面上设有出气孔；所述后盖组件的上端面安装有出气管路。

进一步地，所述的导套包括第一安装段和第二安装段，所述的后腔皮膜和释放盘安装在导套的第一安装段上，并通过螺母拧紧固定后腔皮膜和释放盘的位置；所述的自动结合机构安装在导套的第二安装段上。

更进一步地，所述的自动结合机构包括自锁套和钢珠，所述的自锁套套于导套的第二安装段外侧；所述导套的第二安装段上设有钢珠安装孔，所述的钢珠位于钢珠安装孔处，所述自锁套的内环壁上设有容纳钢珠的容置腔；所述钢珠的一侧与挺杆接触，另一侧与容置腔内壁接触；所述容置腔的一端为导通的开口，另一端为封闭端，接近封闭端的内壁为斜面结构，所述封闭端的直径小于开口处的直。

再进一步地，所述自锁套的外侧壁上设有卡槽，所述的自锁套与导套之间安装复位弹簧，所述的复位弹簧一端抵触在卡槽处，另一端抵触在导套的第一安装段上；所述自锁套上相对于卡槽的一端安装卡盖。

进一步地，所述的挺杆支撑组件包括弹簧座和挺杆支撑座；所述的弹簧座为中空的圆柱结构，一端设有通孔，另一端为开口结构，所述开口结构的边缘设有延伸出来的折边，所述的挺杆支撑座安装在弹簧座中空的内腔并沿着弹簧座内腔滑动；所述挺杆的端部穿过挺杆支撑座中间的通孔螺纹连接限位块。

再进一步地，所述后盖组件的侧端面上设有开口，所述的开口处安装有堵塞部件；所述挺杆支撑座上以通孔为中心的上下两侧分别设有穿孔。

再进一步地，所述挺杆延伸至弹簧座内的部分上设有珠槽，所述的珠槽与钢珠相适配；所述弹簧座上的通孔直径大于自锁套的外直径。

再进一步地，所述弹簧座与释放盘之间安装强力弹簧；所述的强力弹簧套于弹簧座外侧，所述的强力弹簧一端抵触在释放盘处，另一端抵触在弹簧座的折边处。

再进一步地，所述后盖组件的侧壁上设有环形凹槽，所述的环形凹槽与弹簧座的折边相抵触。

进一步地，所述中体组件与挺杆接触的内环壁上设有密封圈和导向圈，所述导套与挺杆接触的内环壁上也设有密封圈；所述导套与中体组件之间垫有缓冲垫。

本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1.释放盘组件与挺杆移动为可控制的，可以不同步。装车前处于驻车制动解除状态时，强力弹簧处于非压紧状态，解除了疲劳对寿命的影响。

2.释放盘组件与挺杆可自动结合，保证驻车制动的执行和释放。

3.挺杆安装在驻车制动腔内部，没有露在外面的部分，对运输提供了便利。

4.后盖组件上由原来的排气孔替换成了出气管路，出气管路接入较高位置的过滤装置，前盖组件的侧端面上排气孔与车辆的安装端面上的孔相通，使得制动气室的防尘防水性能得到提升。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图。

图2是本发明的结构示意图。

图3是本发明局部示意图。

图4是图3中E处的结构示意图。

图5是图3中F处的结构示意图。

图6是本发明之钢珠与珠槽配合的结构示意图。

图7是本发明之驻车制动的结构示意图。

图中：1.推杆盘组件；10.推杆本体；11.防尘套；12.推杆盘；13.推杆弹簧；2.前盖组件；20.出气孔；3.前腔皮膜；4.中体组件；40.缓冲垫；41.密封圈；42.导向圈；5.后腔皮膜；6.出气管路；7.后盖组件；70.环形凹槽；71.强力弹簧；72.开口；8.挺杆组件；80.释放盘组件；800.导套；801.释放盘；802.螺母；803.弹簧；804.自锁套；8040.封闭端；8041.斜面结构；8042.开口；8043.卡槽；805.钢珠；806. 钢珠安装孔；807.卡盖；81.挺杆；810.珠槽；82.挺杆支撑组件；820.弹簧座；8200.通孔；8201.开口结构；8202.折边；821.限位块；822.挺杆支撑座；8220.穿孔；8221.通孔；9.堵塞部件；

A.推杆盘腔；B.行车制动腔；C.驻车制动前腔；D.驻车制动后腔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图2所示，本发明包括前盖组件2、中体组件4和后盖组件7，中体组件4的前侧与前盖组件2之间安装前腔皮膜3，中体组件4的后侧与后盖组件7之间安装后腔皮膜5。前盖组件2与前腔皮膜3之间形成推杆盘腔A（以下简称A腔），前腔皮膜3与中体组件4之间形成行车制动腔B（以下简称B腔），中体组件4与后腔皮膜5之间形成驻车制动前腔C(以下简称C腔)，后盖组件7与后腔皮膜5之间形成驻车制动后腔D(以下简称D腔)。推杆盘腔A内安装推杆盘组件1，驻车制动后腔D内安装挺杆组件8，挺杆组件8的一端依次穿过后腔皮膜5和中体组件4并延伸至行车制动腔B。

推杆组件1包括推杆、防尘套11和推杆弹簧13。推杆包括推杆本体10和推杆盘12，防尘套11安装在推杆本体10的外侧，推杆弹簧13套于防尘套11的外侧，一端抵触在前盖组件2的内侧壁，另一端抵触在推杆盘12。推杆盘12与前腔皮膜3贴合。前腔皮膜3移动带动了推杆的移动。

挺杆组件8包括释放盘组件80、挺杆81和挺杆支撑组件82。释放盘组件80安装在挺杆81的一端并与后腔皮膜5连接，挺杆支撑组件82安装在挺杆81的另一端。

如图3所示，释放盘组件80包括释放盘801和导套800，释放盘801安装在导套800上，导套800套于挺杆81上，导套800上还安装有自动结合机构。

导套800包括第一安装段和第二安装段，后腔皮膜5和释放盘801安装在导套800的第一安装段上，并通过螺母802拧紧固定后腔皮膜5和释放盘801的位置。自动结合机构安装在导套800的第二安装段上。

如图3、4所示，自动结合机构包括自锁套804和钢珠805。自锁套804套于导套800的第二安装段外侧。导套的800第二安装段上设有钢珠安装孔806，钢珠805位于钢珠安装孔806处，自锁套804的内环壁上设有容纳钢珠805的容置腔。钢珠805一侧与挺杆81接触，另一侧与容置腔内壁接触。容置腔的一端为导通的开口8042，另一端为封闭端8040，接近封闭端8040的内壁为斜面结构8041，封闭端8040的直径小于开口8042处的直径。

自锁套804的外侧壁上设有卡槽8043，自锁套804与导套800之间安装弹簧803，弹簧803一端抵触在卡槽8043处，另一端抵触在导套800的第一安装段上。自锁套804上相对于卡槽8043的一端安装卡盖807。弹簧803能够推动自锁套804的移动，卡盖807对自锁套804内的容置腔具有封闭作用。

如图3、5所示，挺杆支撑组件82包括弹簧座820和挺杆支撑座822。弹簧座820为中空的圆柱结构，一端设有通孔8200，另一端为开口结构8201，开口结构8201的边缘设有延伸出来的折边8202，挺杆支撑座822安装在弹簧座820中空的内腔并沿着弹簧座820内腔滑动；挺杆支撑座822的外径与弹簧座820内腔的直径相适配。挺杆81的端部穿过挺杆支撑座822中间的通孔8221螺纹连接限位块821。挺杆支撑座822主要起到辅助支撑的作用。挺杆81移动时，挺杆支撑座822连同限位块821随着挺杆81一起移动。

挺杆支撑座822上以通孔8221为中心的上下两侧分别设有穿孔8220。

后盖组件7的侧端面上设有开口72，开口72处安装有堵塞部件9。

挺杆81延伸至弹簧座820内的部分上设有珠槽810，珠槽810与钢珠805相适配。弹簧座820上的通孔8200直径大于自锁套80的外直径。保证自锁套80的第二安装段能够伸入弹簧座820的内腔。

如图3所示，弹簧座820与释放盘801之间安装强力弹簧71，强力弹簧71套于弹簧座820外侧，强力弹簧71一端抵触在释放盘801处，另一端抵触在弹簧座820的折边8202处。强力弹簧71与C腔内的气体作用于后腔皮膜5，从而带动释放盘组件80的移动。

如图1、5所示，后盖组件7的侧壁上设有环形凹槽70，环形凹槽70与弹簧座820的折边8202相抵触，保证弹簧座820的位置不会发生移动。

如图3所示，中体组件4与挺杆81接触的内环壁上设有密封圈41和导向圈42，导套800与挺杆81接触的内环壁上也设有密封圈41。保证挺杆81在移动过程更顺畅以及在C腔内良好的密封效果。导套800与中体组件4之间垫有缓冲垫40。

如图1所示，前盖组件2的侧端面上设有出气孔20，后盖组件7的上端面安装有出气管路6。出气孔20与车辆上的安装端面上的孔相通，安装端面上孔连接出气管路。出气管路的安装能够避免A腔和D腔在收缩和放大过程中将制动室外侧的灰尘、水份带入制动室内。

本发明的工作原理是：

装车前，C腔处于无通气状态，自锁套804上的钢珠805与挺杆81之间是分离状态，如图2所示。装车后，C腔通入气体，后腔皮膜5向驻车制动后腔移动，推动了释放盘801连同导套800、自锁套804一起向右侧移动，此时挺杆81处于静止状态。当自锁套804上的钢珠805移动至挺杆81上的珠槽810时，导套800的移动受到了限制。此时，后腔皮膜5、释放盘801、导套800以及挺杆81结合成一体，为驻车制动工作做好准备，如图6所示。

行车制动时，B腔通入压缩空气，使得前腔皮膜3左移，带动了推杆组件1向左移动，推杆本体10被移出，达到行车制动的效果。B腔泄压，推杆本体10在推杆弹簧13的作用下复位，以达到解除行车制动的效果。

驻车制动时：如图7所示，C腔泄压，强力弹簧71复位，推动释放盘801连同导套800、挺杆81向左移动，挺杆81伸入B腔并推动推杆盘组件1向左移动，达到驻车制动的效果。

解除驻车制动：如图6所示，C腔通入压缩空气，后腔皮膜5向右移动，带动了释放盘801以及挺杆81一起向右移动，挺杆81复位，强力弹簧71被压缩，驻车制动解除。

当汽车发生故障不能提供压缩空气或者制动室后腔皮膜损坏时,靠C腔进气解除驻车制动失效时,由随车附带的分离叉由后盖组件7的侧端面的开口72处伸入，穿过挺杆支撑座822上的穿孔8220，推动自锁套804左移,使钢珠805从珠槽810脱出,使挺杆81与自锁套804分离,挺杆81恢复至装车前的状态，如图2所示，实现手动解除驻车制动,使故障车能够方便移动。

Claims (10)

1.一种自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，包括前盖组件、中体组件和后盖组件，所述中体组件的前侧与前盖组件之间安装前腔皮膜，所述中体组件的后侧与后盖组件之间安装后腔皮膜；所述前盖组件与前腔皮膜之间形成推杆盘腔；所述前腔皮膜与中体组件之间形成行车制动腔；所述中体组件与后腔皮膜之间形成驻车制动前腔，所述后盖组件与后腔皮膜之间形成驻车制动后腔，所述的推杆盘腔内安装推杆盘组件，所述的驻车制动后腔内安装挺杆组件，所述挺杆组件的一端依次穿过后腔皮膜和中体组件并延伸至行车制动腔；其特征在于所述的挺杆组件包括释放盘组件、挺杆和挺杆支撑组件，所述释放盘组件安装在挺杆的一端并与后腔皮膜连接，所述的挺杆支撑组件安装在挺杆的另一端；所述的释放盘组件包括释放盘和导套，所述的释放盘安装在导套上，所述的导套套于挺杆上，所述的导套上还安装有自动结合机构；所述的前盖组件的侧端面上设有出气孔；所述后盖组件的上端面安装有出气管路。

2.根据权利要求1所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述的导套包括第一安装段和第二安装段，所述的后腔皮膜和释放盘安装在导套的第一安装段上，并通过螺母拧紧固定后腔皮膜和释放盘的位置；所述的自动结合机构安装在导套的第二安装段上。

3.根据权利要求2所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述的自动结合机构包括自锁套和钢珠，所述的自锁套套于导套的第二安装段外侧；所述导套的第二安装段上设有钢珠安装孔，所述的钢珠位于钢珠安装孔处，所述自锁套的内环壁上设有容纳钢珠的容置腔；所述钢珠的一侧与挺杆接触，另一侧与容置腔内壁接触；所述容置腔的一端为导通的开口，另一端为封闭端，接近封闭端的内壁为斜面结构，所述封闭端的直径小于开口处的直。

4.根据权利要求3所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述自锁套的外侧壁上设有卡槽，所述的自锁套与导套之间安装复位弹簧，所述的复位弹簧一端抵触在卡槽处，另一端抵触在导套的第一安装段上；所述自锁套上相对于卡槽的一端安装卡盖。

5.根据权利要求1所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述的挺杆支撑组件包括弹簧座和挺杆支撑座；所述的弹簧座为中空的圆柱结构，一端设有通孔，另一端为开口结构，所述开口结构的边缘设有延伸出来的折边，所述的挺杆支撑座安装在弹簧座中空的内腔并沿着弹簧座内腔滑动；所述挺杆的端部穿过挺杆支撑座中间的通孔螺纹连接限位块。

6.根据权利要求5所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述后盖组件的侧端面上设有开口，所述的开口处安装有堵塞部件；所述挺杆支撑座上以通孔为中心的上下两侧分别设有穿孔。

7.根据权利要求5所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述挺杆延伸至弹簧座内的部分上设有珠槽，所述的珠槽与钢珠相适配；所述弹簧座上的通孔直径大于自锁套的外直径。

8.根据权利要求5所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述弹簧座与释放盘之间安装强力弹簧；所述的强力弹簧套于弹簧座外侧，所述的强力弹簧一端抵触在释放盘处，另一端抵触在弹簧座的折边处。

9.根据权利要求5所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述后盖组件的侧壁上设有环形凹槽，所述的环形凹槽与弹簧座的折边相抵触。

10.根据权利要求1所述的自动加载驻车制动的双膜片盘式弹簧制动室，其特征在于所述中体组件与挺杆接触的内环壁上设有密封圈和导向圈，所述导套与挺杆接触的内环壁上也设有密封圈；所述导套与中体组件之间垫有缓冲垫。