CN109664507B - 3d打印料盘及3d打印料盘的曝光剥离工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及3D打印技术领域，尤其是涉及一种3D打印料盘及3D打印料盘的曝光剥离工艺，3D打印料盘包括底座、离型膜、透光玻璃及夹板；底座设置有第一凹槽以及第二凹槽，且均贯穿于底座的顶端面；透光玻璃设置在第一凹槽内，透光玻璃的上表面高于第二凹槽的底壁面；离型膜设置在底座的顶端面上，且压设在底座以及夹板之间；离型膜、第一凹槽的内壁及透光玻璃围设成第一腔室；离型膜与第二凹槽的内壁围设成第二腔室，且两腔室相连通。在曝光时，对腔室抽气形成负压，离型膜能够与玻璃紧密贴合，两者之间不存在气泡，实现离型膜的张紧，提升了打印精度，在离型膜剥离时，向腔室内充气，腔室形成正压，离型膜与透光玻璃相剥离，易实现。

Description

3D打印料盘及3D打印料盘的曝光剥离工艺

技术领域

本申请涉及3D打印技术领域，尤其是涉及一种3D打印料盘及3D打印料盘的曝光剥离工艺。

背景技术

目前，随着光固化3D打印技术的进步，光固化3D打印机也在朝着工业机发展。作为承载光敏材料的料盘在专业上的要求也越来越高。比较常见的是有硅胶参与制作的覆膜料盘和利用结构将离型膜张紧的绷膜料盘。

常见的覆膜料盘是由结构件、透光玻璃、硅胶、离型膜构成。利用胶水将透光玻璃固定在结构件上，并实现密封效果。将调好的液态硅胶倒至透光玻璃上刮平后待其自然凝固。最后将离型膜平整地贴在硅胶上。由于硅胶在固态情况下与离型膜之间的吸附力不足，且固态硅胶在局部受到较大力时会出现破损，导致硅胶和离型膜之间形成气泡，影响打印效果，此外，出现气泡的地方无法修复。

常见的绷膜料盘是由结构件、离型膜构成。利用部分结构件锁紧离型膜，再利用另外的结构件框架下压或者利用透光玻璃顶起离型膜，制造出一个张紧的离型膜平面。绷膜料盘在承载树脂的情况下，中心区域会凹陷，影响打印面的平整度，影响整体精度，此外，使用过久会出现离型膜张紧程度下降的现象，离型膜变形影响打印精度及质量。

发明内容

本申请的目的在于提供一种3D打印料盘及3D打印料盘的曝光剥离工艺，在一定程度上解决了现有技术中存在的3D打印用料盘在工作过程中无法形成张紧的离型膜平面，进而影响打印精度，以及现有技术中光敏材料曝光后剥离困难的技术问题。

本申请提供了一种3D打印料盘，包括：底座、离型膜、透光玻璃以及夹板；其中，所述底座至少设置有第一凹槽以及第二凹槽，且所述第一凹槽以及所述第二凹槽均贯穿于所述底座的顶端面；所述透光玻璃设置在所述第一凹槽内，所述透光玻璃的上表面高于所述第二凹槽的底壁面；所述离型膜设置在所述底座的顶端面上，且所述离型膜压设在所述底座以及所述夹板之间；所述离型膜、所述第一凹槽的内壁以及所述透光玻璃围设成第一腔室；所述离型膜与所述第二凹槽的内壁围设成第二腔室；所述第一腔室以及所述第二腔室相连通，且所述第一腔室和/或所述第二腔室能够与外界相连通。

在上述技术方案中，进一步地，所述3D打印料盘还包括气路组件，所述气路组件用于对第一腔室和/或第二腔室输气或者排气；所述气路组件包括相连接的空气接头以及管路，且所述空气接头的一端插设在所述底座的通气孔内，所述空气接头的另一端以及所述管路位于所述底座外；所述通气孔与所述第一腔室和/或所述第一腔室相连通。

在上述技术方案中，进一步地，所述气路组件以及所述通气孔的数量均为多个，且多个所述气路组件与多个所述通气孔相一一对应。

在上述技术方案中，进一步地，所述气路组件还包括压力传感器以及液体检测传感器，所述压力传感器以及所述液体检测传感器均设置在所述管路内。

在上述技术方案中，进一步地，所述底座包括基座以及凸台调节框；其中，所述基座内开设有贯穿其两端的安装腔，所述凸台调节框设置在所述安装腔内，且所述凸台调节框的一端外露于所述基座；所述第一凹槽设置在所述凸台调节框外露于所述基座的一端内，所述第二凹槽设置在所述基座上；所述离型膜搭设在所述凸台调节框的顶端面上；所述透光玻璃的上表面低于所述凸台调节框的顶端面。

在上述技术方案中，进一步地，所述凸台调节框包括主体以及安装板；其中，所述主体以及所述安装板均为环状结构；所述第一凹槽设置在所述主体上；所述安装板围设在所述主体远离所述透光玻璃的一端的外壁面上；所述主体插设在所述安装腔内，所述安装板与所述基座的底壁面相贴合。

在上述技术方案中，进一步地，所述3D打印料盘还包括密封圈，所述密封圈设置在所述凸台调节框以及所述基座之间。

在上述技术方案中，进一步地，所述密封圈的数量为多个，且多个所述密封圈沿着所述凸台调节框的高度方向均匀分布。

在上述技术方案中，进一步地，所述夹板呈环状；所述夹板设置在所述离型膜的上方，用于将所述离型膜压设在所述底座上，且所述夹板与所述底座通过紧固件相连接。

本申请还提供了一种3D打印料盘的曝光剥离工艺，包括以下步骤：

透光玻璃与离型膜之间形成空腔，将所述空腔抽取至负压状态，使得所述离型膜贴附于所述透光玻璃上，再进行曝光；

向所述空腔内通入气体，使得所述空腔内达到正压状态，使得所述离型膜与所述透光玻璃相分离。

与现有技术相比，本申请的有益效果为：

本申请提供的3D打印料盘，包括：底座、离型膜、透光玻璃以及夹板，其中，底座支撑起离型膜，且夹板能够将离型膜压设在底座上，底座上设置有第一凹槽以及第二凹槽，透光玻璃设置在第一凹槽内，离型膜、第一凹槽的内壁以及透光玻璃围设成第一腔室，离型膜与第二凹槽的内壁围设成第二腔室，第一腔室以及第二腔室相连通，通过对第一腔室以及第二腔室抽气或者充气，从而改变第一腔室以及第二腔室内的压强，从而使得离型膜与透光玻璃相贴合张紧或者分离，其中透光玻璃的上表面高于底座的第二腔室的上表面，使得当对腔室抽气时，离型膜能够先与透光玻璃相贴合。

在3D打印过程中需要曝光时，将第一腔室以及第二腔室内的气压以抽真空的方式调节到合适的负压状态，在这一过程中，由于透光玻璃上表面高于底座上表面，使得第一腔室上方的离型膜先贴合在透光玻璃的上表面，然后第二腔室上方的离型膜在外部正压作用下向下凹陷，一方面抵消掉因装配误差导致的离型膜表面不均匀，另一方面，对透光玻璃上方的离型膜产生一个斜向上的表面张力，由于透光玻璃做过表面处理使得离型膜和透光玻璃之间不会发生粘连，离型膜和透光玻璃之间如果有气泡，也会沿着表面张力的方向被抽出，保证打印区间内离型膜的平面度和表面透光的均匀性，这一过程会迅速完成；在需要剥离时，气泵等装置向第一腔室以及第二腔室内通入空气，将第一腔室以及第二腔室的气压通过气泵等装置调节到合适的正压状态，离型膜不再与透光玻璃紧密贴合，两者之间出现缝隙相剥离。

可见，本申请提供的3D打印料盘，在曝光时，通过对第一腔室以及第二腔室抽气，第一腔室以及第二腔室内形成负压，且透光玻璃的上表面高于第二腔室的上表面，使得离型膜能够先与玻璃紧密贴合，且受到第二腔室内的离型膜的拉扯作用，形成表面张力，使得两者之间气泡被排出，即实现离型膜的张紧，提升了打印精度，在离型膜剥离时，通过向腔室内充气，腔室内形成合适的正压，离型膜不再与透光玻璃紧密贴合，两者之间出现缝隙相剥离，整个过程容易实现。此外，本3D打印料盘结构简单，便于更换，实用性更强。

本申请提供的3D打印料盘的曝光剥离工艺，通过调节腔室内的气体的压强，轻松实现离型膜与透光玻璃的贴合或者分离，因而，通过本3D打印料盘能够实现快速、精确的打印。

附图说明

为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的3D打印料盘的爆炸结构示意图；

图2为本申请实施例提供的3D打印料盘的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的3D打印料盘的又一结构示意图；

图4为图3在A-A截面的剖视图；

图5为图4在B处的放大示意图；

图6为本申请实施例提供的3D打印料盘的曝光剥离工艺的流程图；

图7为本申请实施例提供的3D打印设备工作时的工艺流程图。

附图标记：

1-底座，101-通气孔，11-基座，12-凸台调节框，121-主体，122-安装板，2-离型膜，3-透光玻璃，4-夹板，5-第一腔室，6-第二腔室，7-密封圈，8-气路组件，801-空气接头，802-管路。

具体实施方式

下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。

基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面参照图1至图7描述根据本申请一些实施例所述的3D打印料盘、3D打印设备及3D打印料盘的曝光剥离工艺。

参见图1至图5所示，本申请的实施例提供了一种3D打印料盘，包括：底座1、离型膜2、透光玻璃3以及夹板4；其中，底座1至少设置有第一凹槽以及第二凹槽，且第一凹槽以及第二凹槽均贯穿于底座1的顶端面；

透光玻璃3设置在第一凹槽内，透光玻璃3的上表面高于第二凹槽的底壁面；离型膜2设置在底座1的顶端面上，且离型膜2压设在底座1以及夹板4之间；

离型膜2、第一凹槽的内壁以及透光玻璃3围设成第一腔室5；离型膜2与第二凹槽的内壁围设成第二腔室6；第一腔室5以及第二腔室6相连通，且第一腔室5和/或第二腔室6能够与外界相连通。

本申请提供的3D打印料盘，包括：底座1、离型膜2、透光玻璃3以及夹板4，其中，底座1支撑起离型膜2，且夹板4能够将离型膜2压设在底座1上，底座1上设置有第一凹槽以及第二凹槽，透光玻璃3设置在第一凹槽内，离型膜2、第一凹槽的内壁以及透光玻璃3围设成第一腔室5，离型膜2与第二凹槽的内壁围设成第二腔室6，第一腔室5以及第二腔室6相连通，通过对第一腔室5以及第二腔室6抽气或者充气，从而改变第一腔室5以及第二腔室6内的压强，从而使得离型膜2与透光玻璃3相贴合张紧或者分离，其中透光玻璃3的上表面高于底座1的第二腔室6的上表面，使得当对腔室抽气时，离型膜2能够先与透光玻璃3相贴合。

在3D打印过程中需要曝光时，将第一腔室5以及第二腔室6内的气压以抽真空的方式调节到合适的负压状态，在这一过程中，由于透光玻璃3上表面高于底座1的第二腔室6的底壁面，使得第一腔室5上方的离型膜2先贴合在透光玻璃3的上表面，然后第二腔室6的上方的离型膜2在外部正压作用下向下凹陷，一方面抵消掉因装配误差导致的离型膜2表面不均匀，另一方面，对透光玻璃3上方的离型膜2产生一个斜向上的表面张力，由于透光玻璃3做过表面处理使得离型膜2和透光玻璃3之间不会发生粘连，离型膜2和透光玻璃3之间如果有气泡，也会沿着表面张力的方向被抽出，保证打印区间内离型膜2的平面度和表面透光的均匀性，这一过程会迅速完成；在需要剥离时，气泵等装置向第一腔室5以及第二腔室6内通入空气，将第一腔室5以及第二腔室6的气压通过气泵等装置调节到合适的正压状态，离型膜2不再与透光玻璃3紧密贴合，两者之间出现缝隙相剥离。

可见，本申请提供的3D打印料盘，在曝光时，通过对第一腔室5以及第二腔室6抽气，第一腔室5以及第二腔室6内形成负压，且透光玻璃3的上表面高于第二腔室6的上表面，使得离型膜2能够先与玻璃紧密贴合，且受到第二腔室6内的离型膜2的拉扯作用，形成表面张力，使得两者之间气泡被排出，即实现离型膜2的张紧，提升了打印精度，在离型膜2剥离时，通过向腔室内充气，腔室内形成合适的正压，离型膜2不再与透光玻璃3紧密贴合，两者之间出现缝隙相剥离，整个过程容易实现。此外，本3D打印料盘结构简单，便于更换，实用性更强。

其中，可选地，第一腔室5或者第二腔室6可通过底座1上开设的通气孔101与外界相连通；或者第一腔室5或者第二腔室6通过底座1上开设的不同的通气通道与外界相连通，进而便于连接外部的气体装置如气泵等。

其中，可选地，第一腔室5与第二腔室6可通过离型膜2与底座1之间的缝隙相连通，当然，不仅限于此，还可通过底座1上开设的气道相连通。

其中，可选地，离型膜2能够覆盖住透光玻璃3、第一腔室5以及第二腔室6。

其中，可选地，底座1包括本体以及环状板；其中，第一凹槽的一端开口以及第二凹槽的一端开口均贯穿于本体的一端，环状板围设在本体的相对的另一端；其中，本体与环状板为一体式结构，当然，不仅限于此。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1所示，3D打印料盘还包括气路组件8，气路组件8用于对第一腔室5和/或第二腔室6输气或者排气；

气路组件8包括相连接的空气接头801以及管路802，且空气接头801的一端插设在底座1的通气孔101内，空气接头801的另一端以及管路802位于底座1外；通气孔101与第一腔室5和/或第二腔室6相连通。

在该实施例中，空气接头801可作为真空仓，且真空仓与管路802相连通处设置滤网，离型膜2破裂树脂会先进入真空仓内，并被阻隔在真空仓的内侧壁上，可在真空仓的出口处设置滤网，加之滤网的阻隔作用，避免树脂进入气路后损伤控制元件或者是真空源。其中，空气接头801便于管路802的连接，空气接头801可为现有技术中的零部件。

其中，可选地，空气接头801与底座1上的通气孔101的侧壁通过螺纹连接。管路802远离空气接头801的另一端可用于连接外界的气泵等气体装置。

其中，可选地，气路组件8的数量为至少一个。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图3所示，气路组件8以及通气孔101的数量均为多个，且多个气路组件8与多个通气孔101相一一对应。

在该实施例中，可根据实际需要选择气路组件8及通气孔101的数量以及位置，以满足实际需要。

其中，可选地，多个气路组件8对称设置于底座1的两侧。

在本申请的一个实施例中，优选地，气路组件8还包括压力传感器以及液体检测传感器，压力传感器以及液体检测传感器均设置在管路802内。(图中未示出)

在该实施例中，气路中设置有压力传感器，可检测抽真空时的气压，用于控制抽真空的程度，气路中另设置有液体检测传感器，避免离型膜2破裂树脂进入气路后损坏控制元件，另外，在气路中设置真空仓，即可将本申请中的空气接头801视为真空仓，也可在空气接头801和管路802之间设置真空仓，且真空仓与管路802相连通处设置滤网，离型膜2破裂树脂会先进入真空仓内，并被阻隔在真空仓的内侧壁上，加之滤网的阻隔作用，避免树脂进入气路后损伤控制元件或者是真空源。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1、图4和图5所示，底座包括基座11以及凸台调节框12；基座11内开设有贯穿其两端的安装腔，凸台调节框12设置在安装腔内，且凸台调节框12的一端外露于基座11；第一凹槽设置在凸台调节框12外露于基座11的一端内，第二凹槽设置在基座11上；离型膜2搭设在凸台调节框12的顶端面上；透光玻璃3的上表面低于凸台调节框12的顶端面。

在该实施例中，凸台调节框12高于基座11的顶端面，离型膜2搭设在凸台调节框12的顶端面上，凸台调节框12起到灵活调节离型膜2所处的高度的作用，即调整透光玻璃3与离型膜2之间的高度，以及离型膜2与第二腔室6的底壁面的高度的作用，从而改变腔室的大小，进而改变腔室内气压的大小，从而改变离型膜2与玻璃贴合时的张紧程度，调节更加灵活。当然，凸台调节框12也可低于基座11的顶端面。

其中，可选地，凸台调节框12与基座11也可为一体式结构。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图4和图5所示，凸台调节框12包括主体121以及安装板122；其中，主体121以及安装板122均为环状结构；第一凹槽设置在主体121上；

安装板122围设在主体121远离透光玻璃3的一端的外壁面上；主体121插设在安装腔内，安装板122与基座11的底壁面相贴合。

在该实施例中，主体121插设在基座11的安装腔内，安装板122与基座11的底面相贴合，并将安装板122与基座11通过紧固件如螺钉或者螺栓锁紧，实现凸台调节框12与基座11的装配，又第一凹槽内放置透光玻璃3，实现了透光玻璃3与凸台调节框12的装配。透光玻璃3放置在第一凹槽内，第一凹槽的内壁对透光玻璃3具有限位的作用，使得透光玻璃3更稳定，不易发生晃动。其中，可选地，透光玻璃3可通过密封胶粘在第一凹槽的内壁上，当然，不仅限于此。

其中，可选地，主体121的上表面高于透光玻璃3的上表面。

其中，可选地，主体121与安装板122为一体式结构，当然，不仅限于此。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1和图5所示，3D打印料盘还包括密封圈7，密封圈7设置在凸台调节框12以及基座11之间。

在该实施例中，密封圈7起到密封凸台调节框12与基座11之间的间隙，使得两者配合得更紧密。其中，可选地，密封圈7安装在凸台调节框12内，当然，不仅限于此。

其中，可选地，密封圈7的数量可为多个，多个密封圈7均匀分布在凸台调节框12与基座11之间，密封效果更佳。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图5所示，夹板4呈环状；夹板4设置在离型膜2的上方，用于将离型膜2压设在底座1上，且夹板4与底座1通过紧固件相连接。

在该实施例中，离型膜2能够覆盖在底座1上，夹板4恰好能够将离型膜2压设在底座1上，避免了离型膜2在水平面内窜动。

其中，底座1和夹板4中间为离型膜2，且底座1和夹板4通过紧固件如紧固螺栓连接固定在一起。

本申请的实施例还提供一种3D打印设备，包括上述任一实施例所述的3D打印料盘，本3D打印设备的工艺流程如图7所示，成型平台下降到位，通过本3D打印料盘连接至气泵进行抽气，使得透光玻璃3与离型膜2之间形成负压状态，离型膜2与透光玻璃3相贴合张紧，光机曝光，在成型平台与离型膜2之间打印第一层，成型平台带动打印件上升，通过本3D打印料盘连接至气泵进行充气，使得透光玻璃3与离型膜2之间形成正压状态，离型膜2与透光玻璃3相剥离，完成剥离操作，在依次循环操作，因此完成多层打印。

如图6所示，本申请的实施例还提供一种3D打印料盘的曝光剥离工艺，包括以下步骤：

S100、透光玻璃与离型膜之间形成空腔，将空腔抽取至负压状态，使得离型膜贴附于透光玻璃上，再进行曝光；

S200、向空腔内通入气体，使得空腔内达到正压状态，使得离型膜与透光玻璃相分离。

在该实施例中，在3D打印过程中需要曝光时，将空腔内的气压以抽真空的方式调节到合适的负压状态，在这一过程中，离型膜贴合在透光玻璃的上表面，实现张紧；在需要剥离时，气泵等装置向空腔内通入空气，将空腔内的气压通过气泵等装置调节到合适的正压状态，离型膜不再与透光玻璃紧密贴合，两者之间出现缝隙相剥离，操作简单方便。其中，负压状态保证离型膜贴紧玻璃，进而保证打印时单个层面的厚度均匀，确保打印精度及表面质量；正压状态便于打印件和离型膜之间进行分离。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种3D打印料盘，其特征在于，包括：底座、离型膜、透光玻璃以及夹板；

其中，所述底座至少设置有第一凹槽以及第二凹槽，且所述第一凹槽以及所述第二凹槽均贯穿于所述底座的顶端面；

所述透光玻璃设置在所述第一凹槽内，所述透光玻璃的上表面高于所述第二凹槽的底壁面；所述离型膜设置在所述底座的顶端面上，且所述离型膜压设在所述底座以及所述夹板之间；

所述离型膜、所述第一凹槽的内壁以及所述透光玻璃围设成第一腔室；所述离型膜与所述第二凹槽的内壁围设成第二腔室；所述第一腔室以及所述第二腔室相连通，且所述第一腔室和/或所述第二腔室能够与外界相连通；

所述底座包括凸台调节框，所述离型膜搭设在所述凸台调节框的顶端面上，所述透光玻璃的上表面低于所述凸台调节框的顶端面，所述凸台调节框用于调节所述离型膜与所述透光玻璃之间的高度，以及所述离型膜与所述第二凹槽的底壁面之间的高度，从而调节所述第一腔室以及所述第二腔室的大小。

2.根据权利要求1所述的3D打印料盘，其特征在于，所述3D打印料盘还包括气路组件，所述气路组件用于对所述第一腔室和/或所述第二腔室输气或者排气；

所述气路组件包括相连接的空气接头以及管路，且所述空气接头的一端插设在所述底座的通气孔内，所述空气接头的另一端以及所述管路位于所述底座外；所述通气孔与所述第一腔室和/或所述第一腔室相连通。

3.根据权利要求2所述的3D打印料盘，其特征在于，所述气路组件以及所述通气孔的数量均为多个，且多个所述气路组件与多个所述通气孔相一一对应。

4.根据权利要求2所述的3D打印料盘，其特征在于，所述气路组件还包括压力传感器以及液体检测传感器，所述压力传感器以及所述液体检测传感器均设置在所述管路内。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的3D打印料盘，其特征在于，所述底座包括基座；

其中，所述基座内开设有贯穿其两端的安装腔，所述凸台调节框设置在所述安装腔内，且所述凸台调节框的一端外露于所述基座；所述第一凹槽设置在所述凸台调节框外露于所述基座的一端内，所述第二凹槽设置在所述基座上。

6.根据权利要求5所述的3D打印料盘，其特征在于，所述凸台调节框包括主体以及安装板；

其中，所述主体以及所述安装板均为环状结构；所述第一凹槽设置在所述主体上；所述安装板围设在所述主体远离所述透光玻璃的一端的外壁面上；所述主体插设在所述安装腔内，所述安装板与所述基座的底壁面相贴合。

7.根据权利要求5所述的3D打印料盘，其特征在于，所述3D打印料盘还包括密封圈，所述密封圈设置在所述凸台调节框以及所述基座之间。

8.根据权利要求7所述的3D打印料盘，其特征在于，所述密封圈的数量为多个，且多个所述密封圈沿着所述凸台调节框的高度方向均匀分布。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的3D打印料盘，其特征在于，所述夹板呈环状；

所述夹板设置在所述离型膜的上方，用于将所述离型膜压设在所述底座上，且所述夹板与所述底座通过紧固件相连接。

10.一种3D打印料盘的曝光剥离工艺，应用于如权利要求1至9中任一项所述的3D打印料盘，其特征在于，包括以下步骤：

透光玻璃与离型膜之间形成空腔，将所述空腔抽取至负压状态，使得所述离型膜贴附于所述透光玻璃上，再进行曝光；

向所述空腔内通入气体，使得所述空腔内达到正压状态，使得所述离型膜与所述透光玻璃相分离。