CN109650495A - 一种含氨氮、磷废水的处理装置及方法 - Google Patents

一种含氨氮、磷废水的处理装置及方法 Download PDF

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Abstract

一种含氨氮、磷废水的处理装置及方法，所述装置包括废水池、pH值调节单元、高位槽、电解液配料装置和电解催化氧化单元；所述废水池通过水泵与pH值调节单元连接；所述pH值调节单元与高位槽连接；所述高位槽分别与电解液配料装置以及电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解液配料装置与电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解催化氧化单元的出水口设置于电解催化氧化单元另一端的上部。本发明还公开了一种含氨氮、磷废水的处理方法。本发明装置结构简单，耐腐蚀，操作方便；本发明方法氨氮的排放浓度≤3mg/L，磷的排放浓度≤0.25mg/L，达到环保部污水综合排放标准，工艺简单，成本低，无废气排放。

Description

一种含氨氮、磷废水的处理装置及方法
技术领域
本发明涉及一种废水的处理装置及方法，具体涉及一种含氨氮、磷废水的处理装置及方法。
背景技术
锌、锰、钨等金属冶炼或加工领域会产生大量的含氨氮、磷废水，若直接排放将引起水体大面积的富营养化，导致水环境恶化，直接威胁着人类健康。特别是，一些工业排放的氨氮和磷废水成分复杂，毒性强，又具有很强的致癌性，从而进一步加深水体的污染。与此同时，也给给水工程带来很大的困难，出现水质恶化，形成生物垢堵塞管道及设备，影响热效益等问题。
目前，去除氨氮的方法主要有生物法、化学沉淀法、吹脱法、折点加氯法、膜截留法、离子交换法和电解催化氧化法等。虽然生物法运行成本低，但是，微生物需要培养驯化，且生物处理占地面积大，温度要求严格；而化学沉淀法和吹脱法成本高，且难达标；膜截留法对水质要求高，易结垢堵塞，增加处理成本；电解催化氧化法虽然占地面积小，氨氮处理反应速度，废水处理后的氨氮或总磷指标可稳定达到0.5mg/L以下，但存在工艺过程较难控制，处理成本较高，阴极材料不耐腐蚀，氨氮或总磷指标难以同时达标等缺陷。
CN108751325A公开了一种氨氮废水处理系统及氨氮废水处理方法，CN108793518A公开了一种氨氮废水处理方法及装置，CN108249645A公开了一种氨氮废水处理系统，CN104230061A公开了一种氨氮废水催化氧化处理方法，均是采用电解法处理氨氮废水的装置或方法，它们具有的共同的技术缺陷是：阴极材料不耐腐蚀，成本高，电解槽未完全密封，导致产生的废气向外扩散，污染环境。CN107857426A公开了一种含磷废水综合处理方法，是用高锰酸钾将废水中的有机磷物质氧化转化为无机磷，过滤除去杂质，但最大的技术缺陷是成本高。
CN106186461A公开了一种氨氮废水的处理方法，具体步骤为：（1）将钠基膨润土、粉煤灰、聚甲醛和待处理氨氮废水混合，在转速200～300r/min下搅拌1～2小时，过滤，去除滤渣；（2）加入六水合氯化镁和十二水磷酸氢二钠，超声振荡20～40分钟，同时用氢氧化钠溶液调节pH值；（3）加入硅酸钠、骨胶和海藻酸钠，加热至70～80℃搅拌10～20分钟，静止30～60分钟，过滤，去除滤渣；（4）将水通过铁碳微电解柱。但是，不足之处在于流程长，会产生废渣，同时需要加热废水到75℃，能耗较大。
CN107487814A公开了一种高氨氮高磷化废水资源化的电化学方法，包括从废水中回收磷产生磷酸盐的方法和从废水中回收氮磷及重金属的方法。但是，上述方法的缺点是需要消耗金属铁、铝或镁，成本高，并且只能处理含正磷酸盐的废水，如果废水中含有亚磷酸或次磷酸盐时，该方法不能处理，也就无法去除氨氮；至于电解重金属离子，也会存在问题，因为电解法除重金属废水不能达标排放，必须进一步加碱和药剂沉淀过滤处理后，才能达标排放。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种结构简单，阴极耐腐蚀，操作方便，成本低，适宜于工业化生产的含氨氮、磷废水的处理装置。
本发明进一步要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种氨氮、磷排放达标，工艺简单、灵活可控，成本低，无废气排放污染，环境友好，适宜于工业化生产的含氨氮、磷废水的处理方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：一种含氨氮、磷废水的处理装置，包括废水池、pH值调节单元、高位槽、电解液配料装置和电解催化氧化单元；所述废水池通过水泵与pH值调节单元连接；所述pH值调节单元与高位槽连接；所述高位槽分别与电解液配料装置以及电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解液配料装置与电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解催化氧化单元的出水口设置于电解催化氧化单元另一端的上部。电解催化氧化单元采取下进上出的方法，可以实现废水的连续处理，稳定达标排放。
本发明装置的工艺过程为：将废水池中的含氨氮、磷废水通过水泵泵入pH值调节单元，调节废水的pH值至碱性后，碱性废水导入高位槽储存，然后，一部分碱性废水从高位槽流入电解液配料装置配制电解液，电解液配料装置中的电解液和高位槽中剩余部分碱性废水通过电解催化氧化单元一端下部的进水口混合流入电解催化氧化单元，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元另一端上部的出水口排放达标废水。
优选地，所述电解催化氧化单元为密封装置。
优选地，所述电解催化氧化单元顶部的排气口与尾气吸收塔下部的进气口连接。
优选地，所述废水池与尾气吸收塔的喷淋装置连接。
优选地，所述尾气吸收塔下部的出水口与废水池连接。
当设有尾气吸收塔时，电解催化氧化单元排放的尾气从电解催化氧化单元顶部的排气口导入尾气吸收塔下部的进气口，废水池中的含氨氮、磷废水通过尾气吸收塔的喷淋装置对尾气进行喷淋，吸收了尾气的喷淋液通过尾气吸收塔下部的出水口导回废水池中。
优选地，所述pH值调节单元中设有搅拌装置。
优选地，所述高位槽相对于电解催化氧化单元的自流高度为≥0.5m。
优选地，所述电解催化氧化单元设有搅拌装置和电极。
优选地，所述电极以阳极为n片，阴极为n+1片，且阴阳极按照交替的方式相互平行设置。碱性废水连续进入电解催化氧化单元，水的流动减少了多级电极表面附近的浓差极化电阻，增加了氨和磷的电极反应的强度，同时溶解在水中的羟基自由基和次氯酸钙与水中的氨和含磷分子在电解催化氧化单元的流动过程中，增加了反应物分子的碰撞机会，进行氧化反应，把氨分解为氮气，把磷氧化成磷酸根生成磷酸钙沉淀物，因此，成本低，单耗小。
优选地，所述阴极与阳极的间距为2.5～6.0cm。若阴极与阳极的间距过大，则电阻大，若阴极与阳极的间距过小，则可能发生短路。
优选地，所述阳极为Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极。所述电极能提高氧气的析出电位，防止过多的氧气的析出，降低氯气的析出电位，增加氯气的析出。
优选地，所述阴极为石墨电极或哈氏合金C-276电极。所述电极抗氯离子氧化的能力强。
优选地，所述Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极氧化物中Ru、Ir、Ti、Y的摩尔比为20～25:10～15:60～70:0.1。
优选地，所述Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极的制备方法是：在纯金属钛板上，双面涂覆Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合浆料，烘干，再高温分解，重复操作涂覆、烘干、高温分解≥20次，即成。
优选地，所述纯金属钛板的厚度为1～3mm。
优选地，所述Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合浆料由Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合物与乙醇以质量体积比0.5～1.5:1调浆制成。
优选地，所述烘干的温度为90～110℃，时间为0.4～0.6h。
优选地，所述高温分解的温度为500～800℃，时间为15～25min。
本发明进一步解决其技术问题所采用的技术方案是：一种含氨氮、磷废水的处理方法，将废水池中的含氨氮、磷废水泵入pH值调节单元，调节废水的pH值至碱性后，碱性废水导入高位槽储存，然后，一部分碱性废水从高位槽流入电解液配料装置配制电解液，电解液和高位槽中剩余部分碱性废水通过电解催化氧化单元一端下部的进水口，混合流入电解催化氧化单元中，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元另一端上部的出水口排放达标废水。用碱性废水配制电解液，增加了氯气和次氯酸根的利用率，效率高，节能。
优选地，将电解催化氧化单元排放的尾气导入尾气吸收塔中，用废水池中的含氨氮、磷废水喷淋，再将喷淋液导回废水池中。吸收塔用含氨氮、磷废水喷淋吸收，增加了氯气和次氯酸根的利用率，效率高，节能。
优选地，所述尾气的进气速度为5～6m3/h。尾气中的主要成分是氯气，在所述进气速度下，更有利于氯气的抽出，并能获得较好的喷淋除氯效果。
优选地，所述含氨氮、磷废水的喷淋量为50～80m3/h。喷淋水的体积大于气体体积的10倍以上，可确保吸收效率达99%以上。
优选地，所述尾气吸收塔填料填充的径高比为1:10～14。
优选地，所述含氨氮、磷废水中，氨氮的浓度为0～2000mg/L，总磷的浓度为0～15mg/L，氨氮和总磷的浓度不同时为0。所述含氨氮、磷废水来源于锌、锰、钨等金属的冶炼或加工厂等。
优选地，调节废水的pH值至10.1～11.5。在碱性条件下可生成次氯酸钙，更有助于将磷氧化成磷酸根，否则将生成盐酸。
优选地，用氢氧化钙调节废水的pH值。磷氧化成的磷酸根可与氢氧化钙带来的钙离子生成磷酸钙沉淀物，有利于磷的去除。
优选地，所述电解液中的氯离子浓度为90～190g/L。
优选地，所述配制电解液的氯源为氯化钠。
优选地，流入电解催化氧化单元的电解液与碱性废水的体积比为0.01～0.10:1，至电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为1～16g/L。氯氧化生成的氯酸根可将氨氧化分解为氮气，因此，氯的浓度与混合液中氨的浓度呈正相关。
优选地，电解液与碱性废水流入电解催化氧化单元的混合进水量为0.3～5.0m3/h。根据废水中氨的浓度对混合进水量进行调整，可获得最佳的处理效果。
优选地，所述电解催化氧化反应中，阳极的电流密度为25～40mA/cm2，电压为5～9V。若电流密度或电压太低，则处理时间过长，若电流密度或电压太高，则能耗大。
本发明所涉及的电解催化氧化反应包括直接氧化和间接氧化：
直接氧化中主要的反应方程式如下：
2NH3+6OH--6e-＝N2↑+6H2O （1）；
NH3+7OH--6e-＝NO2+5H2O （2）；
间接氧化中主要的反应方程式如下：
2Cl-＝Cl2+2e- （3）；
Cl2+H2O＝HClO+HCl （4）；
2NH3+3HClO＝N2↑+3HCl+3H2O （5）；
2HCl+Ca(OH)2＝CaCl2+2H2O （6）。
本发明方法可根据含氨氮、磷废水中氨氮浓度的大小，调节电解液与碱性废水的体积比、混合进水量以及阳极的电流密度，在保证氨氮或磷排放达标的同时，降低处理成本。
优选地，所述出水口的排放量与混合进水量相同。
本发明采用纳试剂分光光度法和等离子发射光谱ICP-OES对氨氮和总磷的浓度进行检测。
本发明的有益效果如下：
（1）本发明装置结构简单，阴极耐腐蚀，操作方便，成本低，适宜于工业化生产；
（2）本发明方法氨氮的排放浓度≤3mg/L，氨氮的去除率高达99.9%，总磷的排放浓度≤0.25mg/L，总磷的去除率高达98.1%，达到环保部污水综合排放标准（GB8978-1996）；
（3）本发明方法工艺简单、灵活可控，成本低，无废气排放污染，环境友好，适宜于工业化生产。
附图说明
图1是本发明实施例1～4含氨氮、磷废水的处理装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步说明。
本发明实施例所使用的含氨氮、磷废水1来源于某锌冶炼企业的排污口，氨氮的浓度为117.87 mg/L，总磷的浓度为12.11 mg/L；所使用的含氨氮废水2来源于某金属锰加工厂的排污口，氨氮的浓度为411.34 mg/L，无磷；所使用的含氨氮废水3来源于某钨冶炼加工厂的排污口，氨氮的浓度为500.79 mg/L，无磷；所使用的含氨氮废水4来源于某电解金属锰企业的排污口，氨氮的浓度为1795.77 mg/L，总磷的浓度为5.65 mg/L；本发明实施例所使用的哈氏合金C-276电极为市售；本发明实施例所使用的原料或化学试剂，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。
本发明实施例采用纳试剂分光光度法和等离子发射光谱ICP-OES法对氨氮和总磷的浓度进行检测。
Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极的制备方法参考例1
在厚度为2mm的纯金属钛板上，双面涂覆Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合浆料（由Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合物与乙醇以质量体积比1:1调浆制成，Ru、Ir、Ti、Y的摩尔比为22:13:65:0.1），在100℃下，烘干0.5h，再在650℃下，高温分解20min，重复操作涂覆、烘干、高温分解30次，即成。
一种含氨氮、磷废水的处理装置实施例1～4
如图1所示，所述装置包括废水池1、pH值调节单元2、高位槽3、电解液配料装置4和电解催化氧化单元5；所述废水池1通过水泵1-1与pH值调节单元2连接；所述pH值调节单元2与高位槽3连接；所述高位槽3分别与电解液配料装置4以及电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1连接；所述电解液配料装置4与电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1连接；所述电解催化氧化单元5的出水口5-2设置于电解催化氧化单元5另一端的上部；所述电解催化氧化单元5为密封装置；所述电解催化氧化单元5顶部的排气口5-3与尾气吸收塔6下部的进气口6-1连接；所述废水池1与尾气吸收塔6的喷淋装置6-2连接；所述尾气吸收塔6下部的出水口6-3与废水池1连接；所述pH值调节单元2中设有搅拌装置；所述高位槽3相对于电解催化氧化单元5的自流高度为0.5m；所述电解催化氧化单元5设有搅拌装置和电极；所述电极以阳极为28片，阴极为29片，且阴阳极按照交替的方式相互平行设置；所述阳极与阴极的间距为5.0cm；所述阳极为参考例1所得Ti/RuO2-IrO2-TiO2电极；所述阴极为哈氏合金C-276电极。
本发明装置的工作过程为：将废水池1中的含氨氮、磷废水通过水泵1-1泵入pH值调节单元2，调节废水的pH值至碱性后，碱性废水导入高位槽3储存，然后，一部分碱性废水从高位槽3流入电解液配料装置4配制电解液，电解液配料装置4中的电解液和高位槽3中剩余部分碱性废水通过电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1混合流入电解催化氧化单元5，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元5另一端上部的出水口5-2排放达标废水；电解催化氧化单元5排放的尾气从电解催化氧化单元5顶部的排气口5-3导入尾气吸收塔6下部的进气口6-1，废水池1中的含氨氮、磷废水通过尾气吸收塔6的喷淋装置6-2对尾气进行喷淋，吸收了尾气的喷淋液通过尾气吸收塔6下部的出水口6-3导回废水池1中。
一种含氨氮、磷废水的处理方法实施例1
将废水池1中的含氨氮、磷废水1泵入pH值调节单元2，用氢氧化钙调节废水的pH值至10.1后，碱性废水导入高位槽3储存，然后，一部分碱性废水从高位槽3流入电解液配料装置4中，加入氯化钠配制成氯离子浓度为100g/L的电解液，电解液和高位槽3中剩余部分碱性废水以体积比为0.03:1（电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为2.9g/L），混合进水量为5m3/h，通过电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1，混合流入电解催化氧化单元5中，在阳极的电流密度为35mA/cm2，电压为5V下，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元5另一端上部的出水口5-2以排放量5m3/h，排放达标废水；将电解催化氧化单元5排放的尾气，以进气速度5m3/h，导入尾气吸收塔6（填料填充的径高比为1:10）中，用废水池1中的含氨氮、磷废水，以喷淋量50m3/h喷淋，再将喷淋液导回废水池1中。
经检测，排放的废水中，氨氮的浓度为0.54 mg/L，氨氮的去除率为99.5%，总磷的浓度为0.23 mg/L，总磷的去除率为98.1%，达到环保部污水综合排放标准（GB8978-1996）；无废气排放。
一种含氨氮、磷废水的处理方法实施例2
将废水池1中的含氨氮废水1泵入pH值调节单元2，用氢氧化钙调节废水的pH值至11.5后，碱性废水导入高位槽3储存，然后，一部分碱性废水从高位槽3流入电解液配料装置4中，加入氯化钠配制成氯离子浓度为130g/L的电解液，电解液和高位槽3中剩余部分碱性废水以体积比0.04:1（电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为5.0g/L），混合进水量3m3/h，通过电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1，混合流入电解催化氧化单元5中，在阳极的电流密度为25mA/cm2，电压为8V下，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元5另一端上部的出水口5-2以排放量3m3/h，排放达标废水；将电解催化氧化单元5排放的尾气，以进气速度5.5m3/h，导入尾气吸收塔6（填料填充的径高比为1:11）中，用废水池1中的含氨氮、磷废水，以喷淋量68m3/h喷淋，再将喷淋液导回废水池1中。
经检测，排放的废水中，氨氮的浓度为1.2 mg/L，氨氮的去除率为99.7%，达到环保部污水综合排放标准（GB8978-1996），无废气排放。
一种含氨氮、磷废水的处理方法实施例3
将废水池1中的含氨氮废水2泵入pH值调节单元2，用氢氧化钙调节废水的pH值至10.5后，碱性废水导入高位槽3储存，然后，一部分碱性废水从高位槽3流入电解液配料装置4中，加入氯化钠配制成氯离子浓度为140g/L的电解液，电解液和高位槽3中剩余部分碱性废水以体积比0.05:1（电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为6.67g/L），混合进水量1m3/h，通过电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1，混合流入电解催化氧化单元5中，在阳极的电流密度为27mA/cm2，电压为7V下，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元5另一端上部的出水口5-2以排放量1m3/h，排放达标废水；将电解催化氧化单元5排放的尾气，以进气速度6m3/h，导入尾气吸收塔6（填料填充的径高比为1:14）中，用废水池1中的含氨氮、磷废水，以喷淋量80m3/h喷淋，再将喷淋液导回废水池1中。
经检测，排放的废水中，氨氮的浓度为0.7 mg/L，氨氮的去除率为99.9%，达到环保部污水综合排放标准（GB8978-1996）；无废气排放。
一种含氨氮、磷废水的处理方法实施例4
将废水池1中的含氨氮废水3泵入pH值调节单元2，用氢氧化钙调节废水的pH值至11.0后，碱性废水导入高位槽3储存，然后，一部分碱性废水从高位槽3流入电解液配料装置4中，加入氯化钠配制成氯离子浓度为182g/L的电解液，电解液和高位槽3中剩余部分碱性废水以体积比0.09:1（电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为15g/L），混合进水量0.3m3/h，通过电解催化氧化单元5一端下部的进水口5-1，混合流入电解催化氧化单元5中，在阳极的电流密度为30mA/cm2，电压为6V下，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元5另一端上部的出水口5-2以排放量0.3m3/h，排放达标废水；将电解催化氧化单元5排放的尾气，以进气速度6m3/h，导入尾气吸收塔6（填料填充的径高比为1:12）中，用废水池1中的含氨氮、磷废水，以喷淋量75m3/h喷淋，再将喷淋液导回废水池1中。
经检测，排放的废水中，氨氮的浓度为2.7 mg/L，氨氮的去除率为99.8%，总磷的浓度为0.21 mg/L，总磷的去除率为96.3%，达到环保部污水综合排放标准（GB8978-1996）；无废气排放。

Claims (10)

1.一种含氨氮、磷废水的处理装置，其特征在于：包括废水池、pH值调节单元、高位槽、电解液配料装置和电解催化氧化单元；所述废水池通过水泵与pH值调节单元连接；所述pH值调节单元与高位槽连接；所述高位槽分别与电解液配料装置以及电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解液配料装置与电解催化氧化单元一端下部的进水口连接；所述电解催化氧化单元的出水口设置于电解催化氧化单元另一端的上部。
2.根据权利要求1所述含氨氮、磷废水的处理装置，其特征在于：所述电解催化氧化单元为密封装置；所述电解催化氧化单元顶部的排气口与尾气吸收塔下部的进气口连接；所述废水池与尾气吸收塔的喷淋装置连接；所述尾气吸收塔下部的出水口与废水池连接。
3.根据权利要求1或2所述含氨氮、磷废水的处理装置，其特征在于：所述pH值调节单元中设有搅拌装置；所述高位槽相对于电解催化氧化单元的自流高度为≥0.5m；所述电解催化氧化单元设有搅拌装置和电极。
4.根据权利要求3所述含氨氮、磷废水的处理装置，其特征在于：所述电极以阳极为n片，阴极为n+1片，且阴阳极按照交替的方式相互平行设置；所述阴极与阳极的间距为2.5～6.0cm；所述阳极为Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极；所述阴极为石墨电极或哈氏合金C-276电极。
5.根据权利要求4所述含氨氮、磷废水的处理装置，其特征在于：所述Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极氧化物中Ru、Ir、Ti、Y的摩尔比为20～25:10～15:60～70:0.1；所述Ti/RuO2-IrO2-TiO2-Y2O3电极的制备方法是：在纯金属钛板上，双面涂覆Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合浆料，烘干，再高温分解，重复操作涂覆、烘干、高温分解≥20次，即成；所述纯金属钛板的厚度为1～3mm；所述Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合浆料由Ru、Ir、Ti和Y的氯化物混合物与乙醇以质量体积比0.5～1.5:1调浆制成；所述烘干的温度为90～110℃，时间为0.4～0.6h；所述高温分解的温度为500～800℃，时间为15～25min。
6.一种将权利要求1～5之一所述装置用于含氨氮、磷废水的处理方法，其特征在于：将废水池中的含氨氮、磷废水泵入pH值调节单元，调节废水的pH值至碱性后，碱性废水导入高位槽储存，然后，一部分碱性废水从高位槽流入电解液配料装置配制电解液，电解液和高位槽中剩余部分碱性废水通过电解催化氧化单元一端下部的进水口，混合流入电解催化氧化单元中，进行电解催化氧化反应，电解催化氧化单元另一端上部的出水口排放达标废水。
7.根据权利要求6所述含氨氮、磷废水的处理方法，其特征在于：将电解催化氧化单元排放的尾气导入尾气吸收塔中，用废水池中的含氨氮、磷废水喷淋，再将喷淋液导回废水池中；所述尾气的进气速度为5～6m3/h；所述含氨氮、磷废水的喷淋量为50～80m3/h；所述尾气吸收塔填料填充的径高比为1:10～14。
8.根据权利要求6或7所述含氨氮、磷废水的处理方法，其特征在于：所述含氨氮、磷废水中，氨氮的浓度为0～2000mg/L，总磷的浓度为0～15mg/L，氨氮和总磷的浓度不同时为0；调节废水的pH值至10.1～11.5；用氢氧化钙调节废水的pH值。
9.根据权利要求6～8之一所述含氨氮、磷废水的处理方法，其特征在于：所述电解液中的氯离子浓度为90～190g/L；所述配制电解液的氯源为氯化钠；流入电解催化氧化单元的电解液与碱性废水的体积比为0.01～0.10:1，至电解催化氧化单元中混合液的氯离子浓度为1～16g/L；电解液与碱性废水流入电解催化氧化单元的混合进水量为0.3～5.0m3/h。
10.根据权利要求6～9之一所述含氨氮、磷废水的处理方法，其特征在于：所述电解催化氧化反应中，阳极的电流密度为25～40mA/cm2，电压为5～9 V；所述出水口的排放量与混合进水量相同。
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