CN109648248B - 一种蒸汽发生器传热管取管方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于核电检修技术领域，具体涉及一种蒸汽发生器传热管取管方法。在获取传热管的具体位置后，通过内切管方式切断传热管，然后采用金属加热设备在传热管内壁形成螺旋线或直线加热轨迹使之管径缩小，再从管板一次侧将其拔出。其有益效果在于：可在不破坏(切开)蒸汽发生器外壳的前提下，实现在役(或退役)蒸汽发生器的传热管取管，取管后在役蒸汽发生器仍然可以继续使用。本发明利用电火花加工的原理，无需复杂的传动机构，即可实现不定高度下由管内向外切断传热管，且能克服处于特殊环境下传热管难以切割的难题；利用氩弧焊熔融金属的原理去除传热管胀紧力，可完成传热管径向的缩小，以实现传热管和管板管孔的剥离。

Description

一种蒸汽发生器传热管取管方法

技术领域

本发明属于核电检修技术领域，具体涉及一种蒸汽发生器传热管取管方法。

背景技术

核动力装置蒸汽发生器传热管是蒸汽发生器内的关键部件，在运行数个周期后，可能因腐蚀、微震或异物撞击产生降质现象。有必要取出一段降质管，对其进行涡流检查、老化或其它评估，以验证原传热管的设计是否能够满足使用要求。同时，这对新型传热管的设计研究起到一定的指导意义，也是推动传热管材质更新和性能进步的一个重要手段。为了更好地实现研究目的，通常都会选择蒸汽发生器特定区域的传热管取管进行研究，例如自蒸汽发生器一次侧管板起至二次侧第一支撑板止(有需求时或更长)的传热管段。但是，由于蒸汽发生器内部结构紧凑、复杂，传热管数量众多，如何在不破坏(切开)蒸汽发生器外壳和整体结构的前提下，实现在役(或退役)蒸汽发生器的传热管取管，在国内还未有成功的先例，国内外也没有记载取管方法的公开文献。

以某蒸汽发生器为例，经研究试验发现，取出传热管通常会碰到以下几个难点：

(1)蒸汽发生器的传热管是一种U型传热管，其两端在一次侧管板端口部分别焊接，并有一段约200多毫米的胀管区域，该胀管区域使得传热管和管板紧密胀接在一起，用以改善连接处的抗疲劳性能，并防止间隙腐蚀。如需取出传热管，即必须在不伤及管板和其他传热管的情况下，去除传热管焊接部分并应对胀管区域的极大摩擦力，这也成为了蒸汽发生器传热管取管的重大障碍。

(2)要完成取管，通常需在蒸汽发生器二次侧的第一支撑板处切断传热管。但在二次侧传热管布置密集，数千根传热管在蒸汽发生器筒体内以三角形或四边形排列，形成两个半圆的分布。当传热管径为Φ15～22mm时，管间距仅为数毫米。

(3)取出传热管后，管板孔洞将导致蒸汽发生器运行时一、二次侧冷却剂互通，引发放射性泄漏事故。

(4)取出一段传热管后，剩余段的传热管在蒸汽发生器运行时会发生振动，容易产生风险。

因此，需要通过反复研究试验，提供一种蒸汽发生器传热管取管方法，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种蒸汽发生器传热管取管方法，在不破坏蒸汽发生器外壳和整体结构的前提下，取出需要研究的传热管，在取出传热管后，蒸汽发生器还能继续安全的运行。

本发明的技术方案如下：

一种蒸汽发生器传热管取管方法，依次包括如下步骤：

S1.获取传热管的具体位置，

通过视频定位或激光定位方式获得待取传热管在蒸汽发生器一次侧的具体位置；

S2.在蒸汽发生器二次侧的预定高度上，采用电火花切割方法将传热管内向外进行径向切割，将传热管切断；

S3.缩小传热管胀管区的直径，

将金属加热设备伸入切断的传热管内，开启并向下拉出缩管设备使其在切断的传热管内壁形成螺旋线或直线加热轨迹，直至传热管管口停止；然后关闭并取出金属加热设备，等待传热管自然冷却，冷却过程中传热管直径逐步变小；

S4.切除传热管与管板堆焊层的焊接部分，然后将切断并缩小的传热管由管板一次侧拔出。

进一步地，S2和S3的顺序可以逆转，即首先通过S3缩小传热管，然后再通过S2切断传热管。

进一步地，在S2切断传热管后，对切断的传热管进行内窥镜检查，确定S4切断传热管是否对传热管造成损伤。

进一步地，在S2或S3之前进行胀管操作，即采用胀管设备从传热管管口内伸入，在蒸汽发生器二次侧的第一支撑板上沿和下沿处分别胀开传热管，使其卡在第一支撑板上。

进一步地，所述S3中的金属加热设备包括陶瓷套管、铜管、钨针和压紧螺钉，陶瓷套管套在铜管外，铜管头部在径向开有通孔，钨针安装到铜管的通孔上并用压紧螺钉将其压紧；陶瓷套管头部与钨针相对处开通孔，钨针从该孔处露出。

进一步地，所述S4中切除焊接部分后，管孔粗糙度需达到Ra3.2，加工形成的环形凹槽宽度不大于4mm，深度不超过2mm。

进一步地，述S4将传热管拔出后，使用金属堵塞将管板孔堵住。

进一步地，所述S2切断传热管后，传热管切管区域进行清洁；所述S4切除传热管与管板堆焊层的焊接部分后，对传热管的管口区域进行清洁，还需去除加工屑保证切面的清洁度。

进一步地，所述S2采用传热管内切管设备对传热管进行电火花切割，所述传热管内切管设备包括电火花切管机和切管组件，切管组件切管组件连接在电火花切管机上，包括工具头、摆动机构和伸缩机构；摆动气缸和伸缩电机用于驱动工具头上下移动和旋转，工具头用于切割传热管。

进一步地，所述工具头的主体从内到外包括顶杆、导电管和绝缘管三层套管；工具头的内层，顶杆穿过基座，上端依次连接有顶轴和导向帽；工具头的中层，导电管的上部与弹性夹头连接，弹性夹头顶端为分瓣式结构，能够在顶杆作用下张开或闭合；电极片通过可拆卸方式与弹性夹头固定连接；电极片、弹性夹头和导电管均为导电材质，工具头底部设有电机，能够将电流沿导电管、弹性夹头向上传导至电极片；工具头的外层，顶轴的顶端设有的导向帽和绝缘管均采用绝缘材质；其中，弹性夹头表面，除与电极片接触部分外，涂覆有绝缘涂层，保证工具头与传热管之间绝缘性。

本发明的有益效果在于：

本发明的创新点主要体现在通过内切管方式切断传热管，采用金属加热设备在传热管内壁形成螺旋线或直线加热轨迹使之管径缩小，从而实现将传热管管板一次侧将其拔出。本发明的传热管取管方法可在不破坏(切开)蒸汽发生器外壳的前提下，实现在役(或退役)蒸汽发生器的传热管取管，取管后在役蒸汽发生器仍然可以继续使用。本发明利用电火花加工的原理，无需复杂的传动机构，即可实现不定高度下由管内向外切断传热管，且能克服处于特殊环境下传热管难以切割的难题；利用氩弧焊熔融金属的原理去除传热管胀紧力，可完成传热管径向的缩小，以实现传热管和管板管孔的剥离。可在不伤及管板和其他传热管的前提下，方便传热管的取出；利用氩弧焊焊接原理，将堵塞和管板焊接在一起封堵孔洞，可避免取出传热管后蒸汽发生器运行时一、二次侧冷却剂互通；利用支撑板结构，将传热管胀紧在支撑板上，可避免剩余段传热管在蒸汽发生器运行时不会发生振动。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明的缩管设备示意图；

图3为本发明的切管组件结构示意图；

图4为图3中工具头结构示意图；

图5为图4的右视图；

图6为图3沿中轴线的剖视图。

图中：1.传热管，2.陶瓷套管，3.铜管，4.钨针，5.压紧螺钉，6.工具头，7.脚趾，8.底板，9.U型架，10.伸缩电机，11.摆动气缸，12.顶尖，13.接水盘，14.绝缘管，15.定心块，16.导电管，17.顶杆，18.顶轴，19.导向帽，20.弹性夹头，21.电极片，22.从动摆动齿轮，23.主动摆动齿轮，24.伸缩机构轴承盖，25.丝杆。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。

本实施例提供了一种蒸汽发生器传热管取管方法，由蒸汽发生器管板管孔一次侧处取出传热管，以克服由二次侧取管带来的多种困难和苛刻条件。其流程如图1所示，依次包括如下步骤：

S1.获取传热管的具体位置

因在一次侧取出传热管，需获得待取传热管在蒸汽发生器一次侧的具体位置。蒸汽发生器管板管孔一次侧密布数千根传热管管口端，位置获取可通过视频定位或激光定位，然后进行颜色标记。

S2.在蒸汽发生器二次侧的第一支撑板处对传热管进行固定

一般蒸汽发生器管板至第一支撑板处有约1.3m的高度，胀管设备需从传热管管口内伸入达到此高度，在支撑板上沿和下沿分别胀开传热管，使传热管对应部分形成葫芦状，从而使其卡在支撑板上，达到支撑固定的作用。其中采用的胀管设备为现有装备。

S3.对传热管切管区域进行清洁。

S4.在蒸汽发生器二次侧的预定高度上切断传热管。

由背景技术难点2)可知，传热管径向切割难度极大，由外向内切较大。而一般切传热管的预定高度需要根据研究者的具体需求决定，切割高度从0.3～1.3m都有可能，这又进一步增加了切割难度。因此这里可以采用适用于小直径管(传热管)的电火花切割方法，由传热管内向外进行径向切割，通过携带电极头的切割工具在传热管内上下任意移动解决切割高度不定的问题，切割时每次径向切120°传热管，旋转两次可将整根传热管切断。可以采用专用的传热管内切管设备，或其他装置实施电火花切割。

所述传热管内切管设备利用电火花切割原理将蒸汽发生器传热管由内向外沿径向切断，主要可分成两大组成部分：便携式电火花切管机和切管组件。

1.便携式电火花切管机

便携式电火花切管机由机头和控制箱组成。机头通过脉冲电源线和透明塑料管连接到控制箱上，脉冲电源线用于给安装在机头上的切管组件通电，透明塑料管用于给切管组件供水。

2.切管组件

切管组件连接在便携式电火花切管机的机头，其结构如图3、图4和图5所示，主要由工具头6、基座、脚趾7、摆动机构以及伸缩机构组成。

如图3所示，基座用于为脚趾7、摆动机构、旋转机构、工具头6提供支撑。基座由底板8、U型架9、顶尖12、接水盘13以及相关的连接件构成，U型架9安装在底板8下部，用于安装伸缩机构；四个顶尖12安装在底板8上方，用于控制底板8到管板下表面的距离，同时保证底板8与管板平行；接水盘13安装在底板8中心，工具头6的末端周围，用于收集切管工作中回流的水。

底板8上布置有两个气动脚趾7，用于抓紧传热管内壁从而将设备固定于管板上。摆动气缸6安装在底板8上，伸缩电机10安装在U型架9上。

工具头6安装在基座的底板8中心，其结构如图4和图5所示，主体从内而外由顶杆17、导电管16、绝缘管14三层套管组成，顶杆17的上端高于导电管16，导电管16的上端高于绝缘管14。顶杆17上端通过螺纹与顶轴18连接，末端穿过底板8和下部的U型架9，与电火花切管机的透明塑料管水管接头连接；顶轴18头部通过螺纹与导向帽14连接。工作时，水可通过顶杆17进入工具头6头部，并从顶轴18末端均布的流水孔中喷出，冷却电极片21及传热管。如图2和图3所示，弹性夹头20顶端为三瓣式结构，其末端通过螺纹与导电管16连接成为一体。电极片21通过可拆卸方式与弹性夹头20固定。定心块10套装在导电管16外，其底面与位于绝缘管14顶端接触，弹性夹头20的末端插入定心块10内。工具头6中的中层——电极片21、弹性夹头20和导电管16均为导电材质，工具头6底部设有电机，可以将电流沿导电管16、弹性夹头20向上传导至电极片21。工具头6外层——导向帽14、定心块10和绝缘管14均采用绝缘材质；其中，弹性夹头20表面，除与电极片21接触部分外，涂覆有绝缘涂层。如此以来，保证工具头6与传热管之间具有良好的绝缘性，从而将放电点控制在电极片21上。

如图6所示，摆动机构由轴套、从动摆动齿轮22、主动摆动齿轮23、摆动气缸6以及轴承及相关连接件组成。摆动气缸6安装在底板8下部，主动摆动齿轮23安装在底板8上部，能够在摆动气缸6驱动下转动；从动摆动齿轮22与主动摆动齿轮23啮合，导电管16的末端通过轴套与从动摆动齿轮22固定，轴套与底板8之间设置有轴承以减小摩擦。摆动气缸6的旋转可以通过主动摆动齿轮23和从动摆动齿轮22将旋转传递给导电管16，从而可带动工具头6及工具头6头部的电机旋转一定的角度。

如图6所示，伸缩机构主要由伸缩电机10、主动伸缩齿轮、从动伸缩齿轮、丝杆25、夹紧套、伸缩机构轴承盖24以及相应的连接件组成。丝杆25通过夹紧套夹紧，与顶杆17固定。丝杆25末端两侧加工有平面，在周向受到伸缩机构轴承盖24的限制无法旋转。伸缩电机10的旋转，通过主动伸缩齿轮和从动伸缩齿轮传递给丝杆25，转化为丝杆25的上下运动，从而带动顶杆17上下运动，从而使得与顶杆17上端连接的顶轴18相对于与导电管16上端连接的弹性夹头20上下运动，从而转化为弹性夹头20及其上的电极片21的开合运动。

工作时，伸缩机构带动顶杆17做上下运动。当顶杆17向上伸出，弹性夹头20张开，电极片21接近传热管内壁直至放电发生，之后顶杆17向下缩回，弹性夹头20合拢，电极片21远离传热管内壁，如此周而复始反复放电腐蚀，直至切断该方向的传热管。之后摆动机构带动导电管16同时带动弹性夹头20和电极片21转动，然后开始另一方向的放电腐蚀。如此共需完成两个不同方向的电火花切割即可完成一根传热管的切断工作。

根据蒸汽发生器内切管设备功能和使用环境，本实施例的内切管设备设计时将其分解为便携式电火花切管机、切管组件两大部分。总体设计思路为：在便携式电火花切管机的机头上夹持切管组件进入传热管内，机头在切管机伺服电机的推动下挤压切管组件前端的弹性夹具，迫使携带片状电极的弹性夹具头部向外张开，产生向外的径向进给运动。当片状电极与传热管内壁距离接近到放电间隙时会形成火花放电，将传热管内壁熔融，水经过进水管通过切管机头组件头部的小孔淋洒到放电区域，将熔融的金属屑冲走，从而将传热管逐步切穿。

由背景技术难点2)可知，传热管径向切割难度极大，由外向内切几乎不可实现。而一般切传热管的预定高度不定，视研究者需求决定。切割高度从0.3～1.3m都有可能，这又进一步增加了切割难度。本实施例的内切管设备和方法利用电火花加工的原理，由传热管内向外进行径向切割，使用纯净水作为工作液，而且由于携带电极头的切割工具可在传热管内上下任意移动，也解决了切割高度不定的问题。该内切管设备可切割直径在15～22mm,1.5mm壁厚的传热管。切割时每次径向切120°传热管，旋转2次可将整根传热管切断。

S5.对切断的传热管进行内窥镜检查。

采用内窥镜对切断的传热管进行检查，确定S4切断传热管是否对传热管造成损伤，以评估其对于传热管的研究价值是否产生影响。

S6.对传热管管板区域进行清洁。

S7.缩小传热管胀管区的直径，以方便传热管的拔出。

由背景技术难点1)可知，传热管和管板管孔有一段胀管区，直接拉拔需克服极大的摩擦力，有拉断传热管的风险。因此，本实施例的取管方法采用了一种利用氩弧焊焊接原理对传热管加热熔融使传热管直径缩小的方法。该方法通过一种特制的氩弧焊工具，伸入传热管内部进行加热，加热轨迹为螺旋线形式。加热后可使传热管在径向上缩小0.1～0.2mm，此时传热管基本和管板管孔剥离，摩擦力大幅降低。该加热方法不会对管板管孔和其他传热管造成影响，也不会对传热管的研究区域造成影响。

利用氩弧焊加热熔融金属的原理对传热管内表面加热(非焊接，不使用焊丝)，具体如下步骤：

S7.1将特制的缩管设备伸入预定传热管1内，在传热管1胀管区过渡段以下5mm处停止，此位置高度可根据缩管加热参数的不同做相应调整，以保证热影响区不超过预留未加热区。以免造成研究段传热管1遭到破坏。

S7.2开启并向下拉出缩管设备，使其在传热管1内壁形成螺旋线或直线加热轨迹，加热轨迹深度为0.2～0.4mm，直至传热管1管口停止；本实施例加热后熔融传热管内表面0.3mm左右深度，可使传热管1在径向上缩小0.1～0.2mm，此时传热管1基本和管板管孔剥离，摩擦力大幅降低；加热轨迹可以是螺旋线，也可以是两条、四条等间隔或不等间隔的直线，或者其它轨迹。经过实际试验验证，螺旋线较其他轨迹效果更好。

S7.3关闭并取出缩管装置，然后等待传热管1自然冷却，冷却过程中传热管1产生径向和轴向收缩力，消除了部分胀管应力，使其直径变小并与管板管控剥离，从而使取管时的拉拔力显著减小。

上述缩管设备主要包括特制氩弧焊枪头和氩弧焊机及其附件。

1.特殊结构的氩弧焊枪头

特殊结构的氩弧焊枪头的结构如图2所示，主要包括陶瓷套管2、铜管3、钨针4和压紧螺钉5，陶瓷套管2套在铜管3外，铜管3头部在径向开有通孔，用于安装钨针4以及给钨针4部位提供氩气，钨针4安装到铜管3的通孔上并用压紧螺钉5将其压紧；陶瓷套管2头部与钨针4相对处开通孔，钨针4从该孔处露出。

2.氩弧焊机及其附件

氩弧焊机及其附件采用现有技术，主要包括：氩弧焊机、氩气瓶以及相应的电缆和气管。氩气瓶通过气管将氩气供给氩弧焊枪头部的焊接区域，氩弧焊机通过电缆给氩弧焊枪头部供电。

利用本实施例的传热管缩管设备对传热管1进行加热缩管时，铜管3通过螺纹和氩弧焊机的氩气管相连，陶瓷套管2套在铜管3外侧在铜管3和传热管1之间形成绝缘层和绝温层，保护铜管3并将氩气汇聚至起弧区域。将氩弧焊枪头携带进入传热管1内后，启动氩弧焊机，钨针4与传热管1内部产生电弧，氩气经铜管3上的小孔汇聚到起弧区域，驱动氩弧焊枪头进行进给或旋转运动，从而在传热管1内壁形成直线型或螺旋线型的加热轨迹。

S8.切除传热管与管板堆焊层的焊接部分。

由背景技术难点1)可知，U型传热管管口和管板堆焊层有一段焊接部分，此部分必须去除才可取出传热管。因此，选用合适的刀具加工此段去除焊缝，加工直径根据传热管大小有所不同，通常要求加工后管孔粗糙度需达到Ra3.2，加工形成的环形凹槽宽度不大于4mm，深度不超过2mm。

S9.对传热管的管口区域进行清洁，去除加工屑保证切面的清洁度，以达到S11步骤的堵塞焊接的基本要求。

S10.将缩小的传热管由管板一次侧拔出。

利用现有技术的拔管装置，将其伸入传热管内卡住传热管内壁，将已缩小的传热管拉出。

S11.使用堵塞将管板孔洞堵住。

使用一种类似子弹形式的金属堵塞，伸入管板管孔，堵塞底沿和管板管孔平齐，用氩弧焊将堵塞和管板管孔焊接在一起，即完成管板孔洞的封堵。金属堵塞的结构为现有技术，非本发明的主要创新点。

本方法步骤S002，S004，S007可任意互换，S003、S005、S006以及S009可根据需要调整和增减，步骤顺序并不限制本发明。对退役蒸汽发生器取管时，根据实际情况可选择省略步骤S002和S011。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。倘若这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于依次包括如下步骤：

S1.获取传热管的具体位置，

通过视频定位或激光定位方式获得待取传热管在蒸汽发生器一次侧的具体位置；

S2.在蒸汽发生器二次侧的预定高度上，采用电火花切割方法将传热管内向外进行径向切割，将传热管切断；

S3.缩小传热管胀管区的直径，

将金属加热设备伸入切断的传热管内，开启并向下拉出金属加热设备，利用氩弧焊方法加热使其在切断的传热管内壁形成螺旋线或直线加热轨迹，直至传热管管口停止；然后关闭并取出金属加热设备，等待传热管自然冷却，冷却过程中传热管直径逐步变小；

S4.切除传热管与管板堆焊层的焊接部分，然后将切断并缩小的传热管由管板一次侧拔出。

2.如权利要求1所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S2和S3的顺序逆转，即首先通过S3缩小传热管，然后再通过S2切断传热管。

3.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：在S2切断传热管后，对切断的传热管进行内窥镜检查，确定S2切断传热管是否对传热管造成损伤。

4.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：在S2或S3之前进行胀管操作，即采用胀管设备从传热管管口内伸入，在蒸汽发生器二次侧的第一支撑板上沿和下沿处分别胀开传热管，使其卡在第一支撑板上。

5.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S3中的金属加热设备包括陶瓷套管(2)、铜管(3)、钨针(4)和压紧螺钉(5)，陶瓷套管(2)套在铜管(3)外，铜管(3)头部在径向开有通孔，钨针(4)安装到铜管(3)的通孔上并用压紧螺钉(5)将其压紧；陶瓷套管(2)头部与钨针(4)相对处开通孔，钨针(4)从该孔处露出。

6.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S4中切除焊接部分后，管孔粗糙度需达到Ra3.2，加工形成的环形凹槽宽度不大于4mm，深度不超过2mm。

7.如权利要求6所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S4将传热管拔出后，使用金属堵塞将管板孔堵住。

8.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S2切断传热管后，传热管切管区域进行清洁；所述S4切除传热管与管板堆焊层的焊接部分后，对传热管的管口区域进行清洁，还需去除加工屑保证切面的清洁度。

9.如权利要求1或2所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述S2采用传热管内切管设备对传热管进行电火花切割，所述传热管内切管设备包括电火花切管机和切管组件，切管组件连接在电火花切管机上，切管组件包括工具头(6)、摆动机构和伸缩机构；摆动气缸(11)用于驱动工具头(6)旋转，伸缩电机(10)用于驱动工具头(6)上下移动，工具头(6)用于切割传热管。

10.如权利要求9所述的一种蒸汽发生器传热管取管方法，其特征在于：所述工具头(6)的主体从内到外包括顶杆(17)、导电管(16)和绝缘管(14)三层套管；工具头(6)的内层，顶杆(17)穿过基座，上端依次连接有顶轴(18)和导向帽(19)；

工具头(6)的中层，导电管(16)的上部与弹性夹头(20)连接，弹性夹头(20)顶端为分瓣式结构，能够在顶杆(17)作用下张开或闭合；电极片(21)通过可拆卸方式与弹性夹头(20)固定连接；电极片(21)、弹性夹头(20)和导电管(16)均为导电材质，工具头(6)底部设有电机，能够将电流沿导电管(16)、弹性夹头(20)向上传导至电极片(21)；

工具头(6)的外层，顶轴(18)的顶端设有的导向帽(19)和绝缘管(14)均采用绝缘材质；其中，弹性夹头(20)表面，除与电极片(21)接触部分外，涂覆有绝缘涂层，保证工具头(6)与传热管之间绝缘性。

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