CN109626082B - 牵引拉膜补偿检测装置及其补偿检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种牵引拉膜补偿检测装置，包括设置在覆膜机和冲裁机之间用于牵引PVC成型膜的牵引机构、以及设置在牵引机构与冲裁机之间用于感应PVC成型膜上泡罩边沿的检测件，牵引机构连接有用于控制其牵引行程的PLC控制模块，PLC控制模块接收检测件的感应信息。该牵引拉膜补偿检测装置具有结构简单、成本低廉、控制稳定、以及能够确保冲裁位置不超过偏位允许范围以避免出现切错或切坏的优点。一种牵引拉膜补偿检测方法，包括以下步骤：S1：标准距离L1的设定；S2：实际距离L0的确定；S3：补偿距离L2的确定；S4：补偿距离L2的补偿设定；S5：冲裁机启动以冲裁形成成品泡罩；S6：循环执行S2至S5。该牵引拉膜补偿检测方法简单实用且易于实现。
Description
技术领域
本发明涉及一中制药机械设备技术领域，尤其涉及一种牵引拉膜补偿检测装置及其补偿检测方法。
背景技术
现有的泡罩机中，PVC膜经过覆膜机覆膜后，再经过冲裁机冲裁成成品泡罩，在冲裁成品泡罩过程中， 由于PVC膜成型（特别是超大宽度PVC膜成型）冷却后热胀冷缩导致尺寸偏差过大，牵引过程中产生累计误差引起冲裁尺寸超过偏差允许值的情况，使得冲裁位置偏位，出现切错或切坏的现象。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低廉、控制稳定、以及能够确保冲裁位置不超过偏位允许范围以避免出现切错或切坏的牵引拉膜补偿检测装置及其补偿检测方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种牵引拉膜补偿检测装置，包括设置在覆膜机和冲裁机之间用于牵引PVC成型膜的牵引机构、以及设置在所述牵引机构与冲裁机之间用于感应PVC成型膜上泡罩边沿的检测件，所述牵引机构连接有用于控制其牵引行程的PLC控制模块，所述PLC控制模块接收所述检测件的感应信息。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述牵引机构包括用于牵引PVC成型膜的牵引辊轮组、以及用于带动所述牵引辊轮组转动的伺服电机，所述伺服电机与所述PLC控制模块电连接。
所述PLC控制模块与所述伺服电机之间电连接有用于驱动所述伺服电机的伺服驱动器，所述PLC控制模块与所述检测件电连接。
所述冲裁机上装设有用于冲裁PVC成型膜形成成品泡罩的冲裁模具。
一种牵引拉膜补偿检测方法，用上述的牵引拉膜补偿检测装置进行，包括以下步骤：
S1：标准距离L1的设定：选定即将进入所述冲裁机的泡罩，将检测件调整至选定的泡罩与冲裁机之间，设定标准距离L1，L1小于两相邻泡罩的间距，将标准距离L1设定至所述PLC控制模块中作为标准参考；
S2：实际距离L0的确定：启动所述牵引机构，当所述检测件感应到迎面泡罩边沿时，所述牵引机构牵引行程为实际距离L0；
S3：补偿距离L2的确定：补偿距离L2=标准距离L1-实际距离L0；
S4：补偿距离L2的补偿设定：所述PLC控制模块控制所述牵引机构从启动到再次停止时牵引行程为L+L2，其中L为成品泡罩的标准长度；
S5：所述冲裁机启动以冲裁形成成品泡罩；
S6：循环执行S2至S5。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述步骤S1中L1等于两相邻泡罩间距的一半。
所述步骤S4中所述牵引机构从启动到再次停止时总牵引距离分为检测段M1和牵引段M2，所述牵引机构在检测段M1的速度V1小于在牵引段M2的速度V2。
所述检测段M1保持不变，所述补偿距离L2补偿到所述牵引段M2。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1．本发明的牵引拉膜补偿检测装置，通过检测件可以检测出PVC成型膜在牵引机构牵引过程中的实际偏差情况，再通过PLC控制模块记录PVC成型膜在牵引机构牵引过程中的实时位置进而执行实时补偿，以确保冲裁位置不超过偏位允许范围，避免出现切错或切坏的现象，同时，该装置结构简单、成本低廉及控制稳定；
2.本发明的牵引拉膜补偿检测方法，先将标准距离L1设定至所述PLC控制模块中作为标准参考，再确定实际距离L0以计算出补偿距离L2，接着，将补偿距离L2补偿到牵引机构在该段的牵引行程中，即牵引机构从启动到再次停止时的总牵引行程为L+L2，重复上述方法，实现各段牵引行程的补偿，以确保冲裁位置不超过偏位允许范围，避免出现切错或切坏的现象，同时，该方法的简单实用且易于实现。
附图说明
图1是本发明牵引拉膜补偿检测装置的结构示意图。
图2是本发明牵引拉膜补偿检测装置的原理图。
图3是本发明牵引拉膜补偿检测方法中补偿距离的对比图。
图中各标号表示：
1、覆膜机；2、冲裁机；21、冲裁模具；3、PVC成型膜；31、泡罩；4、牵引机构；41、牵引辊轮组；42、伺服电机；5、检测件；6、PLC控制模块；61、伺服驱动器；7、成品泡罩。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
如图1和图2所示，本实施例的牵引拉膜补偿检测装置，包括设置在覆膜机1和冲裁机2之间用于牵引PVC成型膜3的牵引机构4、以及设置在牵引机构4与冲裁机2之间用于感应PVC成型膜3上泡罩31边沿的检测件5，牵引机构4连接有用于控制其牵引行程的PLC控制模块6，PLC控制模块6接收检测件5（检测件5设置为光电检测装置）的感应信息。该结构中，牵引机构4设置在覆膜机1和冲裁机2之间，牵引机构4用于牵引PVC成型膜3沿流水作业线传送，检测件5设置在牵引机构4与冲裁机2之间，检测件5用于感应PVC成型膜3上各泡罩31正对并流向检测件5的边沿，PLC控制模块6接收检测件5的感应信息，通过检测件5可以检测出PVC成型膜3在牵引机构4牵引过程中的实际位置情况，再通过PLC控制模块6计算出PVC成型膜3的实际偏差情况并记录PVC成型膜3在牵引机构4牵引过程中的实时位置进而执行实时补偿，以确保冲裁位置不超过偏位允许范围，避免出现切错或切坏的现象，同时，该装置结构简单、成本低廉及控制稳定。
本实施例中，牵引机构4包括用于牵引PVC成型膜3的牵引辊轮组41、以及用于带动牵引辊轮组41转动的伺服电机42，伺服电机42与PLC控制模块6电连接。该结构中，牵引机构4包括牵引辊轮组41及伺服电机42，牵引辊轮组41用于牵引PVC成型膜3沿流水作业线传送，伺服电机42用于带动牵引辊轮组41转动，PLC控制模块6控制伺服电机42的旋转速度和/或旋转时间，当检测件5检测出PVC成型膜3在牵引辊轮组41牵引过程中的实际位置时，PLC控制模块6接收检测件5检测信号并记算出实际偏差，再调整伺服电机42的旋转速度和/或旋转时间用于对接下来的冲裁位置进行补偿，以确保冲裁位置不超过偏位允许范围，避免出现切错或切坏的现象，
本实施例中，PLC控制模块6与伺服电机42之间电连接有用于驱动伺服电机42的伺服驱动器61，PLC控制模块6与检测件5电连接。该结构中，PLC控制模块6与伺服电机42之间设有伺服驱动器61，伺服驱动器61用于驱动伺服电机42，伺服驱动器61分别与PLC控制模块6与伺服电机42电连接，PLC控制模块6与检测件5电连接，PLC控制模块6根据实际偏差值控制伺服驱动器61，伺服驱动器61调整伺服电机42的转速用于对接下来的冲裁位置进行补偿。
本实施例中，冲裁机2上装设有用于冲裁PVC成型膜3形成成品泡罩7的冲裁模具21。该结构中，冲裁模具21为三头刀，可以一次冲裁成两个成品泡罩7，相对单头刀，减少了伺服电机42的停顿次数，即增加了冲裁效率，以提高了伺服电机42的使用寿命。
冲裁原理：如图3所示，停顿牵引机构4伺服电机42，开启冲裁机2冲裁形成第一、二个成品泡罩7，再启动伺服电机42以较低速度旋转一小段，以至PVC成型膜3低速传送，在PVC成型膜3低速传送过程中，检测件5感应至迎面而来泡罩31的边沿，PLC控制模块6再接收到检测件5的感应信息并计算出PVC成型膜3由于热胀冷缩的原因而产生的实际偏差，PVC成型膜3再根据实际偏差值控制伺服驱动器61，伺服驱动器61调整伺服电机42的转速至高速旋转，当冲裁模具21正好对接到接下来的冲裁位置，即冲裁刀头位于两相邻泡罩31之间，甚至位于两相邻泡罩31的正中间， PVC成型膜3再次控制以停止牵引机构4，同时开启冲裁机2冲裁形成第三、四个成品泡罩7，按此原理循环进行。
一种牵引拉膜补偿检测方法，用上述的牵引拉膜补偿检测装置进行，包括以下步骤：
S1：标准距离L1的设定：选定即将进入冲裁机2的泡罩31，将检测件5调整至选定的泡罩31与冲裁机2之间，设定标准距离L1，L1小于两相邻泡罩31的间距，将标准距离L1设定至PLC控制模块6中作为标准参考；该步骤中，检测件5设置为光电检测装置，检测件5的检测光调整至选定的泡罩31与冲裁机2之间。
S2：实际距离L0的确定：启动牵引机构4，当检测件5感应到迎面泡罩31边沿时，牵引机构4牵引行程为实际距离L0；该步骤中，实际距离L0通过PLC控制模块6结合牵引机构4的牵引速度与检测件5接连两次感应到迎面泡罩31边沿的时间计算出来。
S3：补偿距离L2的确定：补偿距离L2=标准距离L1-实际距离L0；该步骤中，补偿距离L2由PLC控制模块6执行标准距离L1减去实际距离L0而得。
S4：补偿距离L2的补偿设定：PLC控制模块6控制牵引机构4从启动到再次停止时牵引行程为L+L2，其中L为成品泡罩7的标准长度；该步骤中，PLC控制模块6根据补偿距离L2控制牵引机构4的牵引速度和/或牵引时间补偿待进入冲裁机2的泡罩31的牵引行程。
S5：冲裁机2启动以冲裁形成成品泡罩7；该步骤中，当PLC控制模块6控制牵引机构4的牵引行程为L+L2时，PLC控制模块6控制牵引机构4停止运行，启动冲裁机2冲裁PVC成型膜3形成成品泡罩7。
S6：循环执行S2至S5。
本实施例中，步骤S1中L1等于两相邻泡罩31间距的一半。该方法中，L1等于两相邻泡罩31间距的一半，可尽可能使冲裁机2冲切在相邻泡罩31的正中间。
本实施例中，步骤S4中牵引机构4从启动到再次停止时总牵引距离分为检测段M1和牵引段M2，牵引机构4在检测段M1的速度V1小于在牵引段M2的速度V2。该方法中，光电检测装置在检测段M1进行检测，牵引机构4在检测段M1的速度V1小于在牵引段M2的速度V2，即检测件5在PVC成型膜3处于低速传送过程中检测更加稳定，且检测段M1远小于牵引段M2，以不影响牵引效率。
本实施例中，检测段M1保持不变，补偿距离L2补偿到牵引段M2。该方法中，保持每次补偿距离L2补偿到牵引段M2，有利于补偿的精准度。
如图3所示，A指第一、二个成品泡罩7刚好位于冲裁模具21的正下方，且牵引机构4的伺服电机42位于停止状态，启动冲裁机2可冲裁形成第一、二成品泡罩7； B和C是指第三、四个成品泡罩7刚好位于冲裁模具21的正下方，且牵引机构4的伺服电机42位于停止状态，同时冲裁模具21的位置刚好位于标准参考的位置上，即标准距离L1等于实际距离L0、补偿距离L2等零，说明第五、六成品泡罩7的传送不需要补偿；D指第三、四个成品泡罩7位于冲裁模具21的下方，且牵引机构4的伺服电机42位于停止状态，但冲裁模具21的位置没有位于标准参考的位置上，PVC成型膜3由于热胀有所增长，即标准距离L1小于实际距离L0、补偿距离L2等于实际距离L0-标准距离L1，接下来可将补偿距离L2增加到第五、六成品泡罩7的传送过程中；E指第三、四个成品泡罩7位于冲裁模具21的下方，且牵引机构4的伺服电机42位于停止状态，但冲裁模具21的位置没有位于标准参考的位置上，PVC成型膜3由于冷缩有所缩短，即标准距离L1大于实际距离L0、补偿距离L2等于实际距离L0-标准距离L1，接下来可将补偿距离L2减少到第五、六成品泡罩7的传送过程中。
本发明的牵引拉膜补偿检测方法，先将标准距离L1设定至所述PLC控制模块6中作为标准参考，再确定实际距离L0以计算出补偿距离L2，接着，将补偿距离L2补偿到牵引机构4在该段的牵引行程中，即牵引机构4从启动到再次停止时的总牵引行程为L+ L2，重复上述方法，实现各段牵引行程的补偿，以确保冲裁位置不超过偏位允许范围，避免出现切错或切坏的现象，同时，该方法的实用简单且易于实现。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
Claims (5)
1.一种牵引拉膜补偿检测装置，其特征在于：包括设置在覆膜机（1）和冲裁机（2）之间用于牵引PVC成型膜（3）的牵引机构（4）、以及设置在所述牵引机构（4）与冲裁机（2）之间用于感应PVC成型膜（3）上泡罩（31）边沿的检测件（5），所述牵引机构（4）连接有用于控制其牵引行程的PLC控制模块（6），所述PLC控制模块（6）接收所述检测件（5）的感应信息，所述牵引机构（4）包括用于牵引PVC成型膜（3）的牵引辊轮组（41）、以及用于带动所述牵引辊轮组（41）转动的伺服电机（42），所述伺服电机（42）与所述PLC控制模块（6）电连接，所述PLC控制模块（6）与所述伺服电机（42）之间电连接有用于驱动所述伺服电机（42）的伺服驱动器（61），所述PLC控制模块（6）与所述检测件（5）电连接，所述冲裁机（2）上装设有用于冲裁PVC成型膜（3）形成成品泡罩（7）的冲裁模具（21），停顿所述牵引机构（4）伺服电机（42），开启所述冲裁机（2）冲裁形成第一、二个成品泡罩（7），再启动所述伺服电机（42）以较低速度旋转一小段，以至所述PVC成型膜（3）低速传送，在所述PVC成型膜（3）低速传送过程中，所述检测件（5）感应至迎面而来泡罩（31）的边沿，所述PLC控制模块（6）再接收到检测件（5）的感应信息并计算出PVC成型膜（3）由于热胀冷缩的原因而产生的实际偏差，所述PVC成型膜（3）再根据实际偏差值控制伺服驱动器（61），所述伺服驱动器（61）调整伺服电机（42）的转速至高速旋转，当所述冲裁模具（21）正好对接到接下来的冲裁位置，即冲裁刀头位于两相邻泡罩（31）之间，所述PVC成型膜（3）再次控制以停止牵引机构（4），同时开启所述冲裁机（2）冲裁形成第三、四个成品泡罩（7），按此原理循环进行，选定即将进入所述冲裁机（2）的泡罩（31），将检测件（5）调整至选定的泡罩（31）与冲裁机（2）之间，设定标准距离L1，L1小于两相邻泡罩（31）的间距，将标准距离L1设定至所述PLC控制模块（6）中作为标准参考，启动所述牵引机构（4），当所述检测件（5）感应到迎面泡罩（31）边沿时，所述牵引机构（4）牵引行程为实际距离L0，补偿距离L2=标准距离L1-实际距离L0，所述PLC控制模块（6）控制所述牵引机构（4）从启动到再次停止时牵引行程为L+L2，其中L为成品泡罩（7）的标准长度。
2.一种牵引拉膜补偿检测方法，其特征在于：用权利要求1所述的牵引拉膜补偿检测装置进行，包括以下步骤：
S1：标准距离L1的设定：选定即将进入所述冲裁机（2）的泡罩（31），将检测件（5）调整至选定的泡罩（31）与冲裁机（2）之间，设定标准距离L1，L1小于两相邻泡罩（31）的间距，将标准距离L1设定至所述PLC控制模块（6）中作为标准参考；
S2：实际距离L0的确定：启动所述牵引机构（4），当所述检测件（5）感应到迎面泡罩（31）边沿时，所述牵引机构（4）牵引行程为实际距离L0；
S3：补偿距离L2的确定：补偿距离L2=标准距离L1-实际距离L0；
S4：补偿距离L2的补偿设定：所述PLC控制模块（6）控制所述牵引机构（4）从启动到再次停止时牵引行程为L+L2，其中L为成品泡罩（7）的标准长度；
S5：所述冲裁机（2）启动以冲裁形成成品泡罩（7）；
S6：循环执行S2至S5。
3.根据权利要求2所述的牵引拉膜补偿检测方法，其特征在于：所述步骤S1中L1等于两相邻泡罩（31）间距的一半。
4.根据权利要求2所述的牵引拉膜补偿检测方法，其特征在于：所述步骤S4中所述牵引机构（4）从启动到再次停止时总牵引距离分为检测段M1和牵引段M2，所述牵引机构（4）在检测段M1的速度V1小于在牵引段M2的速度V2。
5.根据权利要求4所述的牵引拉膜补偿检测方法，其特征在于：所述检测段M1保持不变，所述补偿距离L2补偿到所述牵引段M2。
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| GR01 | Patent grant | ||
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