CN109623402A - 一种铝模板的加工生产线 - Google Patents

Abstract

一种铝模板的加工生产线包括底板预制区、铝模板焊接区、焊接后整理区，其中，底板预制区配置有自动锯切机、自动冲孔机；铝模板焊接区配置有铝模板翻面装置、铝模板搬运机器人、焊接工装台、焊接机器人、焊接隔离房、烟尘处理系统；焊接后整理区配置有人工检测位置、补焊工位、气动打码工位、自动校平工位、激光检测工位、回流输送线、码垛工位。本发明提供的生产线可以实现铝模板从原材料到成品的自动化作业，一方面提高了生产的效率，降低了对现场操作工人的数量要求，另一方面由于借助自动化生产线进行控制生产，又配置有检验工人进行检验，并对有缺陷的产品进行修补，提高了铝模板加工的质量和精度。

Description

一种铝模板的加工生产线

技术领域

本发明涉及生产线，特别涉及一种铝模板的加工生产线。

背景技术

我国铝模板需求迅猛增加，过去国内一般采用单独的设备简易的工装进行加工、焊接等，工序之间转移采用天车或者叉车等传统物流方式。众所周知采用传统方式转移物料不但存在费时、费力、效率低等缺点而且存在安全隐患。

对传统的加工方式而言，原料的长度的锯切是用由人工操作相应的锯切设备生产，操作员要自己确定料头料尾锯切长度，而且要自己用尺子确定锯切长度，由于人工确定的准确性相对较低，所以料头料尾浪费严重，操作手法稍有疏忽就会导致加工精度达不到要求或出现人身安全事故，需要专业技术工人，员工作业环境安全隐患大。

而且，在传统的加工方式中，焊接是单人单机生产，操作者的技术水平和作业规范对产品质量影响非常巨大，焊接长度和焊接质量完全凭操作者经验控制，所以常出现焊接长度不够或过长、虚焊、漏焊等质量问题，直接影响产品的使用性能和使用寿命，需要专业技术工人，同时电弧及焊接烟气对员工身体有危害，所以越来越少人从事该项工作，生产成本不断上升。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种铝模板的加工生产线，用于铝模板的自动化生产，以克服传统依赖人力进行铝模板加工的缺陷。其具体的技术方案如下所示：

一种铝模板的加工生产线，包含：一铝模板预制机构，具有一自动锯切机以按预设的长度切割待加工的铝模板、一自动冲孔机以在预设的位置对切割后的铝模板进行冲孔、以及一第一传递装置以将切割后的铝模板自自动锯切机输送至自动冲孔机；一铝模板焊接机构，具有一翻面装置以对经冲孔的铝模板进行翻面、一第二传送装置以将经冲孔的铝模板从自动冲孔机输送至翻面装置、一焊接待料台以配置经翻面的铝模板和待焊接件、以及一第三传送装置以将经翻面的铝模板输送至焊接待料台、至少一焊接工作站以对配置后的铝模板和待焊接件进行焊接；以及一搬动机器人以搬运经焊接后的铝模板；一焊接后整理机构，具有一焊接检测工位、一第四传送装置以将搬动机器人搬运的经焊接后的铝模板输送至焊接检测工位、一补焊工位、一打码装置以对焊接合格或补焊合格的铝模板进行打码、至少一第五传送装置以将焊接合格或补焊合格的铝模板对应从焊接检测工位或补焊工位输送至打码装置、至少一校平装置以对焊接合格的铝模板的表面进行校平、一激光检测装置以检测经校平的铝模板的平面度是否合格、一码垛机器人以对平面度合格的铝模板进行码垛、一回流输送线以将平面度不合格的铝模板输送至校平装置。

进一步地，所述至少一个焊接工作站均具有一焊接机器人以对将配置后的铝模板和待焊接件进行焊接、一焊接隔离房以容置焊接机器人、一烟雾处理系统以对焊接隔离房产生的烟雾进行处理。

进一步地，所述搬动机器人可相对所述焊接隔离房沿预设的轨道路径进行移动，将经焊接后的铝模板从焊接隔离房搬运至所述第四传送装置上。

进一步地，经焊接后的铝模板在焊接检测工位(10)处通过人工进行检验，如符合焊接工艺条件，则所示焊接检测工人将检测焊接合格的铝模板送入第八传送装置(20)上，由第八传送装置(20)将其移送至第五传送装置(14)上使其进入下一道工序；如不符合条件，则所示焊接检测工人将检测焊接不合格的铝模板送入第七传动装置(19)分流至所述补焊工位(12)进行补焊作业；待补焊作业完成后，再送入第五传送装置(14)进入下一道工序。

本发明有益效果：

本发明提供的铝模板加工生产线可以实现铝模板从原材料到成品的自动化作业，一方面提高了生产的效率，降低了对现场操作工人的数量要求，同时相对传统依赖人力的加工方式而言，提高工人的安全性，整体上降低了企业所需的劳动成本，另一方面由于借助自动化生产线进行控制生产，又配置有焊接检测工位和补焊工位，通过工人进行二次验收，并对有缺陷的产品进行修补，提高了铝模板加工的质量和精度。

附图说明

图1是本发明整条铝模板加工生产线的三维图；

图2是本发明的铝模板加工生产线的底板预制区的示意图；

图3是本发明的铝模板加工生产线的铝模板焊接区的示意图；

图4是本发明的铝模板加工生产线的铝模板焊接区的示意图(另一视角)；

图5是本发明的铝模板加工生产线的焊接后整理区的示意图；

图6是本发明中所采用的顶升移栽机的局部流水线的示意图；

其中，附图中的数字指代的部件如下：

A铝模板预制机构；B铝模板焊接机构；C焊接后整理机构；

1自动锯切机；2自动冲孔机；3第一传递装置；4翻面装置；5第二传送装置；6焊接待料台；7第三传送装置；8焊接工作站；81焊接隔离房；82烟雾处理系统；9搬动机器人；10焊接检测工位；11第四传送装置；12补焊工位；13打码装置；14第五传送装置；15校平装置；16激光检测装置；17码垛机器人；18回流输送线；19第七传动装置；20第八传动装置；21顶升移栽机21。

具体实施方式

结合图1至图5，通过以下具体实施例对本发明进行进一步阐述，需要注意的是，所参考的附图以及所述实施例仅为本领域技术人员更好理解本发明，并非对本发明的限制。

本发明的目的在于保证产品质量的前提下通过锯切机、冲孔机、各种传送装置、机器人、校平机与自动检测的参与，使铝模板实现自动化生产，提高生产效率，减轻工人的劳动强度，确保生产的安全性。

本发明的目的是通过以下各种方式实现的：

本发明主要包含三个区域：1.底板预制区(如图2所示)；2.铝模板焊接区(如图3和图4所示)；3.焊接后整理区(如图5所示)。

其中，底板预制区配置有铝模板预制机构A：主要包含自动锯切机1和自动冲孔机2两部分。

所述自动锯切机1包括夹紧装置和锯切主机(图中未示出，夹紧装置和锯切主机均位于所述自动锯切机内)，其中，所述夹紧装置通过第一传感器(图中未示出，所述第一传感器布置在所述夹紧装置上)检测到有铝模板到达预定的加工位置，所述夹紧装置夹紧待加工的铝模板；当第一传感器检测到待加工的铝模板到达锯切位置时，锯切主机对待加工的铝模板进行锯切。

所述自动锯切机1在整个系统的工作过程如下：人工将铝模板吊至横向输送装置上，所述横向输送装置为图中所述自动锯切机前端的输送机构；所述横向输送装置自动将铝模板进行横移，横移到位后，夹紧装置进入夹紧位置，所述夹紧装置通过第一传感器检测到有铝模板接触到所述夹紧装置后，所述夹紧装置的夹手夹紧铝模板，进行铝模板输送；当第一传感器检测到铝模板到达锯切位置时，锯切主机对铝模板进行锯切，锯切完后铝模板通过第一传递装置3输送至冲孔工序；

所述自动冲孔机2包括移动抓手、冲针和驱动油缸，其中第二传感器检测到切割后的铝模板到达预定位置后，移动抓手将铝模板移至冲孔位置并固定，所述驱动油缸驱动冲针对切割后的铝模板进行冲孔，冲孔完毕，所述移动抓手将经冲孔的铝模板移出冲孔区，经冲孔的铝模板被放置在第二传送装置5上传送至下个工序。

上文所述第一传感器是压力传感器或光学传感器，所述第二传感器是压力传感器或光学传感器。

铝模板焊接区配置有铝模板焊接机构B，主要包含铝模板翻面装置4、铝模板搬运机器人9、焊接待料台6、焊接工作站8以及连接所述铝模板翻面装置4、铝模板搬运机器人9、焊接待料台6、焊接工作站8的各传递装置。

其中，所述铝模板翻面装置4配置用于翻转铝模板的朝向。当铝模板在第二传送装置5上进入翻面位置时，所述翻面装置4将铝模板从底板位置朝上翻转为底板朝下(如图3所示)，并通过第三传送装置7传送送至焊接待料台6。

在本实施例中，所述经冲孔的铝模板是通过工人在所述焊接待料台6收集后，由工人在将所述经冲孔的铝模板连同待焊件固定在所述焊接工作站8进行焊接作业。

所述焊接工作站8在可以根据生产线的具体情况，综合每道工序所需的时间和效率进行配置。在本实施例中，所述焊接工作站8配置有6个，分别位于两套铝模板焊接机构B上。所述焊接工作站8均具有一焊接机器人(图中未示出)以对将配置后的铝模板和待焊接件进行焊接。所述焊接机器人位于所述焊接隔离房81内，当工人将待焊铝模板和待焊件放置在预设位置后，焊接隔离房81闭合，所述焊接机器人对待焊铝模板和待焊件进行焊接，每个焊接工作站8的所述隔离房81还配置有烟雾处理系统82以对焊接隔离房81产生的烟雾进行处理。

待焊接完成后，所述焊接隔离房81重新打开，由搬运机器人9将焊接好的铝模板搬运至第四传送装置11上，由所述第四传送装置11送进下一道工序。其中，如图4所示，所述搬动机器人9可相对所述焊接隔离房81沿预设的轨道路径进行移动。

在另一个实施例中，所述经冲孔的铝模板通过顶升移栽机21从所述第四传送装置11上被顶升再移载至焊接待料台，通过搬运机器人9将待料台上的铝模板手搬运到焊接工作站的焊接工位上，不需要工人现场辅助，进一步提高了工作效率，而且由于不需要工人在现场，进一步提高了安全性和降低了生产成本。

焊接后整理区配置有焊接后整理机构C。如图5所示，所述焊接后整理机构C具有焊接检测工位10、一补焊工位12用于对焊接检验不合格的铝模板进行补焊、一打码装置13以对焊接合格或补焊合格的铝模板进行打码、至少一第五传送装置14以将焊接合格或补焊合格的铝模板对应从焊接检测工位10或补焊工位12输送至打码装置13、至少一校平装置15以对焊接合格的铝模板的表面进行校平、一激光检测装置16以检测经校平的铝模板的平面度是否合格、一码垛机器人17以对平面度合格的铝模板进行码垛、回流输送线18以将平面度不合格的铝模板输送至校平装置15。

焊接后整理区工作流程：所述焊接整理区头部设有所述焊接检测工位10，第四传送装置11以将搬动机器人搬运的经焊接后的铝模板输送至焊接检测工位10，再通过工人检测焊接质量。对于检测焊接不良的铝模板，工人将其横移分流到补焊工位12进行补焊操作；对于检测合格的铝模板，分流到两条第五传送装置14上，通过两条第五传送装置上输送铝模板至打码装置13处，待所述铝模板定位压紧后进行打码。打码完成后，经过打码的铝模板进入校平区，通两个校平工位15进行校平。校平完成后，经校平的铝模板进入激光检测工位16以检测铝模板的平面度，铝模板达到参数要求时，进入码垛区域，由码垛机器人17进行码垛。对于激光检测达不到平面度要求的铝模板，采用顶升移栽机21移栽横移进入回流输送线18，进行再次校平。

在本实施例中，从铝模板焊接区焊接后的铝模板在焊接检测工位10处通过人工进行检验，看是否符合焊接工艺的条件，如符合条件，则检测工人将检测焊接合格的铝模板送入第八传送装置20上，在由第八传送装置20将其移送至第五传送装置14上使其进入下一道工序，如不符合条件，则检测工人将检测焊接不合格的铝模板送入第七传动装置19分流至补焊工位12进行补焊作业，如图5所示。待补焊作业完成后，再次送入第五传送装置14进入下一道工序。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种铝模板的加工生产线，其特征在于，包含：

铝模板预制机构(A)，具有一自动锯切机(1)以按预设的长度切割待加工的铝模板、一自动冲孔机(2)以在预设的位置对切割后的铝模板进行冲孔、以及一第一传递装置(3)以将切割后的铝模板从自动锯切机(1)输送至自动冲孔机(2)；

铝模板焊接机构(B)，具有一翻面装置(4)以对经冲孔的铝模板进行翻面、一第二传送装置(5)以将经冲孔的铝模板从自动冲孔机(2)输送至翻面装置(4)、一焊接待料台(6)以配置经翻面的铝模板和待焊接件、以及一第三传送装置(7)以将经翻面的铝模板输送至焊接待料台(6)、至少一焊接工作站(8)以对配置后的铝模板和待焊接件进行焊接；以及一搬动机器人(9)以搬运经焊接后的铝模板；

焊接后整理机构(C)，具有一焊接检测工位(10)、一第四传送装置(11)以将搬动机器人搬运的经焊接后的铝模板输送至焊接检测工位(10)、一补焊工位(12)、一打码装置(13)以对焊接合格或补焊合格的铝模板进行打码、至少一第五传送装置(14)以将焊接合格或补焊合格的铝模板对应从焊接检测工位(10)或补焊工位(12)输送至打码装置(13)、至少一校平装置(15)以对焊接合格的铝模板的表面进行校平、一激光检测装置(16)以检测经校平的铝模板的平面度是否合格、一码垛机器人(17)以对平面度合格的铝模板进行码垛、一回流输送线(18)以将平面度不合格的铝模板输送至校平装置(15)。

2.如权利要求1所述的铝模板的加工生产线，其特征在于：所述至少一个焊接工作站(8)均具有一焊接机器人以对将配置后的铝模板和待焊接件进行焊接、一焊接隔离房(81)以容置焊接机器人、一烟雾处理系统(82)以对焊接隔离房(81)产生的烟雾进行处理。

3.如权利要求2所述的铝模板的加工生产线，其特征在于：所述搬动机器人(9)可相对所述焊接隔离房(82)沿预设的轨道路径进行移动，将经焊接后的铝模板从焊接隔离房(81)搬运至所述第四传送装置(11)上。

4.如权利要求1所述的铝模板的加工生产线，其特征在于：经焊接后的铝模板在焊接检测工位(10)处通过人工进行检验，如符合焊接工艺条件，则所示焊接检测工人将检测焊接合格的铝模板送入第八传送装置(20)上，由第八传送装置(20)将其移送至第五传送装置(14)上使其进入下一道工序；如不符合条件，则所示焊接检测工人将检测焊接不合格的铝模板送入第七传动装置(19)分流至所述补焊工位(12)进行补焊作业；待补焊作业完成后，再送入第五传送装置(14)进入下一道工序。