CN109622781A - 自动钉扣机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动钉扣机，涉及钉扣机技术领域，包括机架，在机架上分别设置有铆合下模组件、铆合上模组件、用于驱动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动进行铆合的上模驱动组件、用于输送上扣的上扣输送机构、用于输送下扣的下扣输送机构、用于承接上扣输送机构输送的上扣的上扣接料机构、用于承接下扣输送机构输送下扣的下扣接料机构、用于驱动上扣接料机构处于机架上滑动的上扣驱动机构、用于驱动下扣接料机构上的下扣于铆合下模组件上的下扣驱动机构以及设置于上扣接料机构上用于驱动上扣卡接于铆合上模组件上的上扣上料组件，铆合下模组件位于上扣接料机构下方；实现自动冲孔和铆合的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

Description

自动钉扣机

技术领域

本发明涉及钉扣机技术领域，更具体地说，它涉及一种自动钉扣机。

背景技术

加工生产服装、鞋帽、箱包和皮带的企业在上钮扣时，一般采用钉扣机来钉制金属钮扣，参考图1的示意图，示出了上扣a、下扣b以及布料上的冲孔结构，其中，上扣a和下扣b钉装在布料的两侧，所组装形成的结构即为四合扣中的公扣结构。

四合扣广泛应用于服装、箱、包等上面，而当前四合扣钉扣机采用手工钉扣。在钉公扣时，操作人员需先将公扣中的上扣平放进铆合上模的端头上，再将下扣放在铆合下模的端头中，这一操作全凭操作人员的感觉操作，若操作人员的手指未及时移出铆合上模的投影区域，则铆合上模直接压在操作人员的手指上，从而导致操作人员受伤，因此，目前的四合扣钉扣机存在安全隐患，操作起来不方便，并且效率低下。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动钉扣机，实现自动冲孔和铆合的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种自动钉扣机，包括机架，在所述机架上分别设置有铆合下模组件、铆合上模组件、用于驱动铆合上模组件朝铆合下模组件方向运动进行铆合的上模驱动组件、用于输送上扣的上扣输送机构、用于输送下扣的下扣输送机构、用于承接上扣输送机构输送的上扣的上扣接料机构、用于承接下扣输送机构输送下扣的下扣接料机构、用于驱动上扣接料机构处于机架上滑动的上扣驱动机构、用于驱动下扣接料机构上的下扣于铆合下模组件上的下扣驱动机构以及设置于上扣接料机构上用于驱动上扣卡接于铆合上模组件上的上扣上料组件，所述铆合下模组件位于所述上扣接料机构下方。

如此设置，上、下扣分别通过上扣输送机构以及下扣输送机构分送至上扣接料机构以及下扣接料机构处；随后，下扣驱动机构驱动下扣接料机构上的下扣定位输送至铆合下模组件上；与此同时，上扣驱动机构驱动上扣接料机构处于机架上滑动，并使上扣接料机构上扣处于铆合上模组件的正下方，其次，上扣上料组件驱动朝铆合上模组件方向运动，并将上扣接料机构上的上扣传送于铆合上模组件内；最后，上扣驱动机构以及下扣驱动机构复位为下一次工序做准备，上模驱动组件驱动铆合上模组件朝铆合下模组件运动，使其上扣与下扣配合，将上扣与下扣铆合于相应的载体上，达到铆合的工序；通过上述机构以及组件相互配合，实现自动冲孔和铆合的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

进一步设置：所述铆合下模组件包括固定设置于机架上并位于下扣接料机构一侧的下扣模具以及用于对下扣驱动机构驱动下扣接料机构上的下扣定位于下扣模具上的定位件。

如此设置，通过下扣驱动机构将下扣接料机构上的下扣传送于下扣模具上，同时，通过定位件对传送过来的下扣定位于下扣模具上，提高其传送的精准度。

进一步设置：所述定位件包括固定设置于机架上的、定向滑动设置于下扣定位块上的移动伸缩块以及固定设置于机架和移动伸缩块之间的伸缩弹簧，初始状态时，移动伸缩块高出于下扣定位块布置。

如此设置，通过将移动伸缩块高出于下扣定位块布置，使其下扣定位块上的移动伸缩块对下扣驱动机构驱动下扣接料机构上的下扣进行定位的作用；当铆合上模组件朝移动伸缩块方向运动进行铆合时，通过伸缩弹簧压缩，使其移动伸缩块处于下扣定位块上滑动，完成上扣与下扣铆合的作用。

进一步设置：所述铆合上模组件包括上扣模具以及与上模驱动组件可拆卸固定连接的上扣安装座，在所述上扣安装座远离与上模驱动组件连接的端面上开设有安装槽，在所述安装槽槽底的轴线上固定设置有压柱，上扣模具卡接于上扣安装座上的安装槽内时，所述压柱穿设于所述上扣模具，并突出于所述安装槽的槽口外布置。

如此设置，利用压柱以及上扣模具实现在铆合时，通过铆合驱动组件驱动上扣安装座朝下扣铆合组件方向运动，实现将上扣铆合于下扣上的目的；通过将上扣模具可拆卸固定连接的上扣安装座的安装槽内，实现对不同类型的上扣铆合于下扣上的作用，提高其使用性能。

进一步设置：所述上扣接料机构包括滑动设置于机架上的上扣底板、中端转动设置于上扣底板上的上扣挡料杆、设置于上扣挡料杆一端与上扣底板之间的上扣回位弹簧、固定设置于上扣底板上的上扣定位块、前挡板以及固定设置于机架上的固定块，所述上扣挡料杆的一端通过上扣回位弹簧回位力与固定块抵触，所述上扣驱动机构与上扣底板固定连接，在所述上扣底板上开设有顶孔，所述上扣上料组件连接有上扣顶杆，所述上扣上料组件驱动所述上扣顶杆朝铆合上模组件方向往复滑动穿设于所述顶孔内，且所述上扣挡料杆的另一端与上扣定位块、前挡板之间形成用于容纳上扣的上扣容纳槽，所述上扣接料机构的出料端与上扣容纳槽之前通过上扣驱动机构相通或相隔。

如此设置，首先，上扣从上扣输送机构的出料端自动输送至上扣底板上的上扣容纳槽内，通过上扣挡料杆、上扣定位块与前挡板之间形成定位接收的作用；当上扣驱动机构驱动上扣底板朝铆合上模组件方向运动时，上扣输送机构的出料端与上扣容纳槽之间隔开，上扣挡料杆的一端与固定块之间的作用力消失，由于上扣回位弹簧的回位力，使其上扣挡料杆远离与上扣回位弹簧连接的一端朝前挡板方向运动，使其上扣限位于上扣容纳槽内的目的；当上扣容纳槽内的上扣处于铆合上模组件正下方时，上扣上料组件驱动上扣顶杆朝铆合上模组件方向滑动穿设于顶孔，并将上扣容纳槽内的上扣传送至铆合上模组件内，达到自动上料的目的。

进一步设置：在所述上扣底板上定设置有固定座，所述上扣定位块定向滑动穿设于所述固定座上，所述上扣定位块螺纹连接有调节螺栓，所述调节螺栓与固定座转动连接。

如此设置，通过转动调节螺栓，使其上扣定位块定向滑动于固定座上，进而改变上扣容纳槽大小，实现对不同类型的上扣进行限位的作用。

进一步设置：所述下扣接料机构包括固定设置于机架上的下扣底板、中端转动设置于下扣底板上的下扣挡料杆、设置于下扣挡料杆一端与下扣底板之间的下扣回位弹簧以及与下扣接料机构连接并位于下扣底板上方的下扣推杆，在所述下扣推杆朝铆合下模组件方向的端部开设有U型卡料槽，且U型卡料槽远离下扣输送机构的一端长于另一端设置，所述下扣挡料杆的另一端通过下扣回位弹簧与U型卡料槽的长端抵触，所述铆合下模组件以及下扣驱动机构分别布置于下扣底板的相对两侧上，所述下扣接料机构的出料端与U型卡料槽之前通过下扣驱动机构相通或相隔。

如此设置，首先，下扣从下扣输送机构的出料端自动输送至下扣推杆的U型卡料槽内，通过将U型卡料槽远离下扣输送机构的一端长于另一端设置形成定位接收下扣的作用；当下扣驱动机构驱动下扣推杆朝铆合下模组件方向运动时，U型卡料槽与下扣输送机构的出料端隔开，下扣挡料杆的一端脱离U型卡料槽的长端，下扣随着下口子推杆处于下扣底板上滑动，上扣回位弹簧被拉伸，最终将U型卡料槽内的下扣输送至铆合下模组件处，下扣驱动机构回位，上扣回位弹簧回位使其下扣挡料杆远离与上扣回位弹簧连接的一端与U型卡料槽的长端抵触，并与U型卡料槽之间形成用于限制下扣处于下扣底座上位移的区域，达到自动限位上料的目的。

进一步设置：所述下扣驱动机构包括与机架连接的驱动连接板、固定设置于驱动连接板上并朝下扣接料机构方向往复运动的下扣气缸，所述下扣气缸的活塞杆与所述下扣推杆连接，在所述驱动连接板上沿其高度方向上开设有腰形调节槽，在所述机架上固定设置有固定螺栓，所述固定螺栓穿设于所述腰形调节槽，且锁紧时，所述固定螺栓与驱动连接板抵触。

如此设置，通过下扣气缸驱动下扣推杆朝铆合下模组件方向往复运动；同时，通过调节驱动连接板处于机架上的高度位置，使其腰形调节槽处于固定螺栓上移动，最后通过固定螺栓将驱动连接板固定于机架上，达到调节驱动板与下扣底板之间间距的目的，提高下扣接料机构适用于不同类型的下扣。

进一步设置：所述上扣输送机构包括固定设置于机架上的上扣安装架、固定设置于上扣安装架上用于存放上扣的上扣料斗、设置于上扣安装架上并滑动插接于上扣料斗内的上扣推板、固定设置于上扣安装架上用于驱动上扣推板处于上扣安装架上往复式滑动的上推板气缸以及设置于上扣安装架上用于输送上扣的上扣流道，在所述上扣料斗的一侧边开设有上扣出口，所述上扣出口与上扣流道的一端端口相通连接，所述上扣流道的另一端端口与上扣接料机构连接。

如此设置，通过将上扣放入自上扣料斗，上扣安装架上的上推板气缸驱动上扣推板处于上扣料斗内往复滑动，促使上扣通过上扣推板滑入至上扣出口处，并进一步通过上扣流道输送至上扣接料机构处，完成自动输料的目的。

进一步设置：所述下扣输送机构包括固定设置于机架上的下扣安装架、固定设置于下扣安装架上用于存放下扣的下扣料斗、设置于下扣安装架上并滑动插接于下扣料斗内的下扣推板、固定设置于下扣安装架上用于驱动下扣推板处于下扣安装架上往复式滑动的下推板气缸以及设置于下扣安装架上用于输送下扣的下扣流道，在所述下扣料斗的一侧边开设有下扣出口，所述下扣出口与下扣流道的一端端口相通连接，所述下扣流道的另一端端口与下扣接料机构连接。

如此设置，通过将下扣放入自下扣料斗，下扣安装架上的下推板气缸驱动下扣推板处于下扣料斗内往复滑动，促使下扣通过下扣推板滑入至下扣出口处，并进一步通过下扣流道输送至下扣接料机构处，完成自动输料的目的。

通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比，具有以下优点：

1、上、下扣分别通过上扣输送机构以及下扣输送机构分送至上扣接料机构以及下扣接料机构处，实现自动输料的目的；

2、通过下扣驱动机构驱动下扣接料机构上的下扣定位输送至铆合下模组件上，上扣驱动机构驱动上扣接料机构处于机架上滑动，并使上扣接料机构上扣处于铆合上模组件的正下方，通过上扣上料组件驱动朝铆合上模组件方向运动，并将上扣接料机构上的上扣传送于铆合上模组件内，上模驱动组件驱动铆合上模组件朝铆合下模组件运动，使其上扣与下扣配合，将上扣与下扣铆合于相应的载体上，达到铆合的工序；

3、通过将移动伸缩块高出于下扣定位块布置，使其下扣定位块上的移动伸缩块对下扣驱动机构驱动下扣接料机构上的下扣进行定位的作用；当铆合上模组件朝移动伸缩块方向运动进行铆合时，通过伸缩弹簧压缩，使其移动伸缩块处于下扣定位块上滑动，完成上扣与下扣铆合的作用；

4、通过转动调节螺栓，使其上扣定位块定向滑动于固定座上，进而改变上扣容纳槽大小，实现对不同类型的上扣进行限位的作用；通过调节驱动连接板处于机架上的高度位置，使其腰形调节槽处于固定螺栓上移动，最后通过固定螺栓将驱动连接板固定于机架上，达到调节驱动板与下扣底板之间间距的目的，提高下扣接料机构适用于不同类型的下扣。

附图说明

图1为自动钉扣机的结构示意图；

图2为自动钉扣机省去上扣输送机构的结构示意图；

图3为自动钉扣机中上扣输送机构的结构示意图；

图4为自动钉扣机中铆合下模组件与下扣接料机构、下扣驱动机构之间的结构示意图；

图5为自动钉扣机中铆合下模组件的局部爆炸图；

图6为自动钉扣机中下扣输送机构的结构示意图；

图7为自动钉扣机中上扣驱动机构与上扣上料组件的结构示意图；

图8为自动钉扣机中铆合上模组件的爆炸图；

图9为自动钉扣机中铆合下模组件与铆合上模组件铆合轴线上的剖视图。

图中：1、机架；2、铆合下模组件；21、下扣模具；22、定位件；221、下扣定位块；222、移动伸缩块；223、伸缩弹簧；224、下扣接纳槽；225、导向块；226、导向槽；3、铆合上模组件；31、上扣模具；32、上扣安装座；321、安装槽；322、压柱；33、上模驱动组件；4、上扣驱动机构；5、上扣输送机构；51、上扣安装架；52、上扣料斗；521、上扣出口；53、上扣推板；54、上推板气缸；55、上扣流道；6、下扣输送机构；61、下扣安装架；62、下扣料斗；621、下扣出口；63、下扣推板；64、下推板气缸；65、下扣流道；7、下扣接料机构；71、下扣底板；72、下扣挡料杆；73、下扣回位弹簧；74、下扣推杆；741、U型卡料槽；8、上扣接料机构；81、上扣基板；82、上扣底板；821、顶孔；83、上扣挡料杆；84、上扣回位弹簧；85、上扣定位块；86、前挡板；87、固定块；89、固定座；891、调节螺栓；9、下扣驱动机构；91、驱动连接板；911、腰形调节槽；92、下扣气缸；93、固定螺栓；10、上扣上料组件；101、上扣顶杆。

具体实施方式

参照附图对自动钉扣机做进一步说明。

一种自动钉扣机，如图1所示，包括机架1，在机架1上分别设置有铆合下模组件2、铆合上模组件3、用于驱动铆合上模组件3朝铆合下模组件2方向运动进行铆合的上模驱动组件33、用于输送上扣的上扣输送机构5、用于输送下扣的下扣输送机构6、用于承接上扣输送机构5输送的上扣的上扣接料机构8、用于承接下扣输送机构6输送下扣的下扣接料机构7、用于驱动上扣接料机构8处于机架1上滑动的上扣驱动机构4、用于驱动下扣接料机构7上的下扣于铆合下模组件2上的下扣驱动机构9以及设置于上扣接料机构8上用于驱动上扣卡接于铆合上模组件3上的上扣上料组件10。

结合图2和图3所示，其中，下扣输送机构6与上扣输送机构5布置于机架1的两侧且采用相同结构原理设置；即，下扣输送机构6包括固定设置于机架1上的下扣安装架61、固定设置于下扣安装架61上用于存放下扣的下扣料斗62、设置于下扣安装架61上并滑动插接于下扣料斗62内的下扣推板63、固定设置于下扣安装架61上用于驱动下扣推板63处于下扣安装架61上往复式滑动的下推板气缸64以及设置于下扣安装架61上用于输送下扣的下扣流道65；在下扣料斗62的一侧边开设有下扣出口621，且下扣出口621与下扣流道65的一端端口相通连接，下扣流道65的另一端端口与下扣接料机构7连接。

结合图2和图4所示，下扣接料机构7包括固定设置于机架1上的下扣底板71、中端转动设置于下扣底板71上的下扣挡料杆72、设置于下扣挡料杆72一端与下扣底板71之间的下扣回位弹簧73以及与下扣接料机构7连接并位于下扣底板71上方的下扣推杆74；在下扣推杆74朝铆合下模组件2方向的端部开设有U型卡料槽741，且U型卡料槽741远离下扣输送机构6的一端长于另一端设置；下扣挡料杆72的另一端通过下扣回位弹簧73的回位作用与U型卡料槽741的长端抵触；铆合下模组件2以及下扣驱动机构9分别布置于下扣底板71的相对两侧上，且下扣流道65的出料端与U型卡料槽741之前通过下扣驱动机构9相通或相隔，达到将下扣流道65上下扣依次限位于U型卡料槽741内进行输送的作用。

结合图2和图4所示，下扣驱动机构9包括与机架1连接的驱动连接板91以及固定设置于驱动连接板91上并朝下扣接料机构7方向往复运动的下扣气缸92；下扣气缸92的活塞杆与下扣推杆74远离有U型卡料槽741的一端固定连接。

结合图4和图5所示，铆合下模组件2包括固定设置于机架1上并位于下扣底板71一侧的下扣模具21以及用于对下扣驱动机构9驱动下扣底板71上的下扣定位于下扣模具21上的定位件22。

结合图4和图5所示，定位件22包括固定设置于机架1上的下扣定位块221、沿铆合上模组件3方向定向滑动设置于下扣定位块221上的移动伸缩块222以及固定设置于机架1和移动伸缩块222之间的伸缩弹簧223；为提高移动伸缩块222处于下扣定位块221上的稳定性，在移动伸缩块222的对称两侧固定连接有导向块225，在下扣定位块221上对称开设有定向槽，两导向块225定位滑动于定向槽内；初始状态时，移动伸缩块222高出于下扣定位块221布置，且在移动伸缩块222朝下扣模具21的端面上开设有用于定位下扣模具21上下扣的下扣接纳槽224。

结合图4和图5所示，为提高下扣接料机构7适用于不同类型的下扣，在驱动连接板91上沿其高度方向上开设有腰形调节槽911，在机架1上固定设置有固定螺栓93，固定螺栓93穿设于所述腰形调节槽911，且锁紧时，固定螺栓93与驱动连接板91抵触；通过调节驱动连接板91处于机架1上高度位置，实现对下扣推杆74于下扣底板71之间间距的调节，便于容纳不同厚度的下扣。

如图6所示，上扣输送机构5包括固定设置于机架1上的上扣安装架51、固定设置于上扣安装架51上用于存放上扣的上扣料斗52、设置于上扣安装架51上并滑动插接于上扣料斗52内的上扣推板53、固定设置于上扣安装架51上用于驱动上扣推板53处于上扣安装架51上往复式滑动的上推板气缸54以及设置于上扣安装架51上用于输送上扣的上扣流道55；在上扣料斗52的一侧边开设有上扣出口521，且上扣出口521与上扣流道55的一端端口相通连接，结合图2所示，上扣流道55的另一端端口与上扣接料机构8连接。

如图7所示，上扣接料机构8包括固定设置于机架1上的上扣基板81、定向滑动设置于上扣基板81上的上扣底板82、中端转动设置于上扣底板82上的上扣挡料杆83、设置于上扣挡料杆83一端与上扣底板82之间且初始状态为拉伸状态的上扣回位弹簧84、固定设置于上扣底板82上的上扣定位块85、前挡板86以及固定设置于上扣基板81上的固定块87。

如图7所示，上扣挡料杆83的一端通过上扣回位弹簧84的回位作用与固定块87抵触，上扣驱动机构4为固定设置于机架1上的上扣气缸，且上扣气缸的活塞杆与上扣底板82固定连接、并驱动上扣底板82处于上扣基板81上定向往复滑动；在上扣底板82上开设有顶孔821，上扣上料组件10为固定设置于上扣底板82上的上料气缸，且上料气缸的活塞杆固定连接有上扣顶杆101；上料气缸驱动上扣顶杆101朝铆合上模组件3方向往复滑动穿设于顶孔821内；上扣挡料杆83的另一端与上扣定位块85、前挡板86之间形成用于容纳上扣流道55传送过来的上扣的上扣容纳槽，且上扣流道55的出料端与上扣容纳槽之前通过上扣气缸的往复式运动实现相通或相隔的状态。

如图7所示，在上扣底板82上定设置有固定座89，上扣定位块85定向滑动穿设于固定座89上；上扣定位块85螺纹连接有调节螺栓891，且调节螺栓891与固定座89转动连接；通过转动调节螺栓891，使上扣定位块85定向滑动固定座89上，达到调节上扣容纳槽大小的作用，进而实现上扣容纳槽适用于不同上类型的目的。

如图8和图9所示，上模驱动组件33为固定设置于机架1上的上模气缸，铆合上模组件3包括与下扣模具21同轴布置的上扣模具31以及与上模气缸的活塞杆可拆卸固定连接的上扣安装座32；在上扣安装座32远离与上模气缸连接的端面上开设有安装槽321，在安装槽321槽底的轴线上固定设置有压柱322，上扣模具31卡接于上扣安装座32上的安装槽321内时，压柱322穿设于上扣模具31，并突出于安装槽321的槽口外布置。

工作原理：上、下扣分别通过上扣输送机构5以及下扣输送机构6分送至上扣接料机构8以及下扣接料机构7处；随后，下扣驱动机构9中的下扣气缸92驱动下扣推杆74处于下扣底板71上滑动，并最终将下扣定位输送至铆合下模组件2的下扣模具21上；与此同时，上扣驱动机构4中的上扣气缸驱动上扣底板82处于机架1上滑动，并使其上扣容纳槽内的上扣处于上扣模具31的正下方，其次，上扣上料组件10驱动上扣顶杆101朝铆合上模组件3方向滑动穿设于顶孔821内，并将上扣容纳槽内的上扣传送于上扣模具31内；最后，上扣驱动机构4以及下扣驱动机构9复位为下一次工序做准备，上模驱动组件33驱动铆合上模组件3朝铆合下模组件2运动，使其上扣模具31与下扣模具21配合，将上扣与下扣铆合于相应的载体上，达到铆合的工序；通过上述机构以及组件相互配合，实现自动冲孔和铆合的动作，具有操作安全、加工效率高的效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动钉扣机，包括机架（1），其特征在于：在所述机架（1）上分别设置有铆合下模组件（2）、铆合上模组件（3）、用于驱动铆合上模组件（3）朝铆合下模组件（2）方向运动进行铆合的上模驱动组件（33）、用于输送上扣的上扣输送机构（5）、用于输送下扣的下扣输送机构（6）、用于承接上扣输送机构（5）输送的上扣的上扣接料机构（8）、用于承接下扣输送机构（6）输送下扣的下扣接料机构（7）、用于驱动上扣接料机构（8）处于机架（1）上滑动的上扣驱动机构（4）、用于驱动下扣接料机构（7）上的下扣于铆合下模组件（2）上的下扣驱动机构（9）以及设置于上扣接料机构（8）上用于驱动上扣卡接于铆合上模组件（3）上的上扣上料组件（10），所述铆合下模组件（2）位于所述上扣接料机构（8）下方。

2.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述铆合下模组件（2）包括固定设置于机架（1）上并位于下扣接料机构（7）一侧的下扣模具（21）以及用于对下扣驱动机构（9）驱动下扣接料机构（7）上的下扣定位于下扣模具（21）上的定位件（22）。

3.根据权利要求2所述的自动钉扣机，其特征在于：所述定位件（22）包括固定设置于机架（1）上的下扣定位块（221）、定向滑动设置于下扣定位块（221）上的移动伸缩块（222）以及固定设置于机架（1）和移动伸缩块（222）之间的伸缩弹簧（223），初始状态时，移动伸缩块（222）高出于下扣定位块（221）布置。

4.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述铆合上模组件（3）包括上扣模具（31）以及与上模驱动组件（33）可拆卸固定连接的上扣安装座（32），在所述上扣安装座（32）远离与上模驱动组件（33）连接的端面上开设有安装槽（321），在所述安装槽（321）槽底的轴线上固定设置有压柱（322），上扣模具（31）卡接于上扣安装座（32）上的安装槽（321）内时，所述压柱（322）穿设于所述上扣模具（31），并突出于所述安装槽（321）的槽口外布置。

5.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述上扣接料机构（8）包括滑动设置于机架（1）上的上扣底板（82）、中端转动设置于上扣底板（82）上的上扣挡料杆（83）、设置于上扣挡料杆（83）一端与上扣底板（82）之间的上扣回位弹簧（84）、固定设置于上扣底板（82）上的上扣定位块（85）、前挡板（86）以及固定设置于机架（1）上的固定块（87），所述上扣挡料杆（83）的一端通过上扣回位弹簧（84）回位力与固定块（87）抵触，所述上扣驱动机构（4）与上扣底板（82）固定连接，在所述上扣底板（82）上开设有顶孔（821），所述上扣上料组件（10）连接有上扣顶杆（101），所述上扣上料组件（10）驱动所述上扣顶杆（101）朝铆合上模组件（3）方向往复滑动穿设于所述顶孔（821）内，且所述上扣挡料杆（83）的另一端与上扣定位块（85）、前挡板（86）之间形成用于容纳上扣的上扣容纳槽，所述上扣接料机构（8）的出料端与上扣容纳槽之前通过上扣驱动机构（4）相通或相隔。

6.根据权利要求5所述的自动钉扣机，其特征在于：在所述上扣底板（82）上定设置有固定座（89），所述上扣定位块（85）定向滑动穿设于所述固定座（89）上，所述上扣定位块（85）螺纹连接有调节螺栓（891），所述调节螺栓（891）与固定座（89）转动连接。

7.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述下扣接料机构（7）包括固定设置于机架（1）上的下扣底板（71）、中端转动设置于下扣底板（71）上的下扣挡料杆（72）、设置于下扣挡料杆（72）一端与下扣底板（71）之间的下扣回位弹簧（73）以及与下扣接料机构（7）连接并位于下扣底板（71）上方的下扣推杆（74），在所述下扣推杆（74）朝铆合下模组件（2）方向的端部开设有U型卡料槽（741），且U型卡料槽（741）远离下扣输送机构（6）的一端长于另一端设置，所述下扣挡料杆（72）的另一端通过下扣回位弹簧（73）与U型卡料槽（741）的长端抵触，所述铆合下模组件（2）以及下扣驱动机构（9）分别布置于下扣底板（71）的相对两侧上，所述下扣接料机构（7）的出料端与U型卡料槽（741）之前通过下扣驱动机构（9）相通或相隔。

8.根据权利要求7所述的自动钉扣机，其特征在于：所述下扣驱动机构（9）包括与机架（1）连接的驱动连接板（91）、固定设置于驱动连接板（91）上并朝下扣接料机构（7）方向往复运动的下扣气缸（92），所述下扣气缸（92）的活塞杆与所述下扣推杆（74）连接，在所述驱动连接板（91）上沿其高度方向上开设有腰形调节槽（911），在所述机架（1）上固定设置有固定螺栓（93），所述固定螺栓（93）穿设于所述腰形调节槽（911），且锁紧时，所述固定螺栓（93）与驱动连接板（91）抵触。

9.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述上扣输送机构（5）包括固定设置于机架（1）上的上扣安装架（51）、固定设置于上扣安装架（51）上用于存放上扣的上扣料斗（52）、设置于上扣安装架（51）上并滑动插接于上扣料斗（52）内的上扣推板（53）、固定设置于上扣安装架（51）上用于驱动上扣推板（53）处于上扣安装架（51）上往复式滑动的上推板气缸（54）以及设置于上扣安装架（51）上用于输送上扣的上扣流道（55），在所述上扣料斗（52）的一侧边开设有上扣出口（521），所述上扣出口（521）与上扣流道（55）的一端端口相通连接，所述上扣流道（55）的另一端端口与上扣接料机构（8）连接。

10.根据权利要求1所述的自动钉扣机，其特征在于：所述下扣输送机构（6）包括固定设置于机架（1）上的下扣安装架（61）、固定设置于下扣安装架（61）上用于存放下扣的下扣料斗（62）、设置于下扣安装架（61）上并滑动插接于下扣料斗（62）内的下扣推板（63）、固定设置于下扣安装架（61）上用于驱动下扣推板（63）处于下扣安装架（61）上往复式滑动的下推板气缸（64）以及设置于下扣安装架（61）上用于输送下扣的下扣流道（65），在所述下扣料斗（62）的一侧边开设有下扣出口（621），所述下扣出口（621）与下扣流道（65）的一端端口相通连接，所述下扣流道（65）的另一端端口与下扣接料机构（9）连接。