CN109622240B - 一种冶金除尘灰铁元素提纯方法 - Google Patents
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Abstract
本发明专利提供一种冶金除尘灰铁元素提纯方法，属于冶金资源再利用。冶金除尘灰随水进入湿式磨机进行研磨，研磨浆料与添加剂一起进入搅拌桶混合，随后利用浮选装置对上下层浆料进行分离，随后对上下层浆料分别进行干燥，以达到对冶金除尘灰中的铁元素进行提纯的目的，利用本专利提供的工艺，可使铁精粉全铁含量由原来的40％～43％提高到48％～50％。
Description
技术领域
本专利涉及到一种冶金除尘灰铁元素提纯方法，涉及冶金除尘灰中铁元素的高效回收。
背景技术
冶金除尘灰作为冶金行业的副产品，主要成分由铁、碳及盐类组成，其中铁元素的回收利用为冶金除尘灰高附加值利用的主要方向。由于冶金除尘灰为200目粉状物料，处理过程极易产生扬尘，因此以往的冶金除尘灰处理方式均为湿式磁选，将物料经过水洗后，采用磁选的方式对铁元素进行回收。由于除尘灰中的碳元素附着性很强，回收的铁精粉中碳元素含量较高，影响铁精粉品位，提纯的铁精粉全铁含量约为40％。利用传统湿式磁选处理除尘灰得到的铁精粉产品，已经无法满足钢厂对质量的要求。
发明内容
为解决上述问题，本发明专利提供一种在保障铁精粉提取量的前提下，减少铁精粉中的杂质，提高了铁精粉品位的冶金除尘铁元素提纯的方法。
本发明具体方案如下：
一种浮选装置，包括由浮选机本体，所述浮选机本体的通过自制水箱分成两个容腔，其特征是：所述两容腔之间的下部设置液位调节窗，所述液位调节窗上设有开合挡板，开合挡板上端连接有螺旋拉杆，螺旋拉杆的上端连接轴，所述轴上连接齿轮，通过齿轮与设置在浮选机本体上的电机连接，在其中一个容腔内设置泵，所述泵的进料口端穿过自制水箱深入另一侧的容腔，两容腔之间通过泵的进料口端相连，并通过泵将下层料浆抽出分离。
一种利用上述浮选装置冶金除尘灰铁元素提纯方法，其特征是在于，包括以下骤：
步骤一、将待加工冶金除尘灰与水按1：1的比例进入湿式球磨机进行研磨，出料浆料粒度为250目以下。
步骤二、将步骤一的浆料与添加剂按一起进入搅拌装置，通过一段时间搅拌，使物料与起泡剂及捕收剂充分混合反应。
步骤三、将步骤二中的混合料进入一级浮选装置，对上下层浆料进行分离。下层浆料进入二级浮选装置进行再次分离。一、二级浮选装置的上层浆料统称上层料，下层浆料统称为下层料。
步骤四、将步骤三中的上层料进入浓密机进行浓缩，随后进入压滤装置进行脱水处理，得到碳精粉产品待发。
步骤五、将步骤三中的下层料进入沉淀池中进行富集，随后将沉淀物运至室外料场自然脱水，得到铁精粉产品待发。
优选的，所述添加剂为起泡剂和捕收剂按4:1—3:2的比例混合的混合物。
优选的，所述起泡剂为柴油；更优选的，所述的起泡剂为松油。
优选的，所述的捕收剂为中性油和酸化脂肪醇混合物。
优选的，所述待加工浆料与添加剂比例为1000:1
优选的，所述的浮选装置采用隔断式浮选装置，浮选槽由6个联通的小型浮选槽组成。
优选的，步骤四中所述的压滤装置采用真空带式压滤机，可连续干燥作业，加快作业效率。
本发明冶金除尘灰铁元素提纯的方法，主要采用研磨、搅拌、浮选、脱水等方法，对冶金除尘灰中的铁元素进行提纯，铁精粉全铁含量可达到48％～50％。
附图说明
下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：
图1为本发明浮选装置结构图；
图中，1、螺旋拉杆，2、液位调节窗，3、开合挡板4、自制水箱，5、进料口端，6、泵。
具体实施方式
附图为本实用新型的一种具体实施例。该实施例包括浮选机本体，所述浮选机本体通过自制水箱4分成两个容腔，其特征是：所述两容腔之间的下部设置液位调节窗2，所述液位调节窗2上设有开合挡板3，开合挡板3上端连接有螺旋拉杆1，螺旋拉杆1的上端连接轴，所述轴上连接齿轮，通过齿轮与设置在浮选机本体上的电机连接，在其中一个容腔内设置泵，所述泵的进料口端穿过自制水箱通入另一侧的容腔，两容腔之间通过泵的进料口端相连，并通过泵将下层料浆抽出分离。
实施例一
将待加工冶金除尘灰与水按1：1的体积比例进入湿式球磨机进行研磨，出料浆料粒度为250目以下。
将步骤一10000L的浆料、8L的柴油和2L的捕收剂一起放入搅拌装置，通过一段时间搅拌，使物料与起泡剂及捕收剂充分混合反应，捕收剂采用中性油和酸化脂肪醇混合物。
将步骤二中的混合料进入一级浮选装置，对上下层浆料进行分离。下层浆料进入二级浮选装置进行再次分离。一、二级浮选装置的上层浆料统称上层料，上层料浆占总料浆70％，下层浆料统称为下层料，下层料浆占总料浆30％。
将步骤三中的上层料进入浓密机进行浓缩，随后进入真空带式压滤机进行脱水处理，得到碳精粉产品待发。
将步骤三中的下层料进入沉淀池中进行富集，随后将沉淀物运至室外料场自然脱水，得到铁精粉产品待发，经过测试该该方法得到铁精粉全铁含量可达50％。
实施例二
将待加工冶金除尘灰与水按1：1的比例进入湿式球磨机进行研磨，出料浆料粒度为250目以下。
将步骤一10000L的浆料与7.5lL的松油和2.5L的捕收剂一起放入搅拌装置，通过一段时间搅拌，使物料与起泡剂及捕收剂充分混合反应，捕收剂采用中性油和酸化脂肪醇混合物。
将步骤二中的混合料进入一级浮选装置，对上下层浆料进行分离。下层浆料进入二级浮选装置进行再次分离。一、二级浮选装置的上层浆料统称上层料，上层料浆占总料浆70％，下层浆料统称为下层料，下层料浆占总料浆30％。
将步骤三中的上层料进入浓密机进行浓缩，随后进入真空带式压滤机进行脱水处理，得到碳精粉产品待发。
将步骤三中的下层料进入沉淀池中进行富集，随后将沉淀物运至室外料场自然脱水，得到铁精粉产品待发，经过测试该该方法得到铁精粉全铁含量可达49％。
实施例三
将待加工冶金除尘灰与水按1：1的比例进入湿式球磨机进行研磨，出料浆料粒度为250目以下。
将步骤一的10000L的浆料、6L的柴油和4L的捕收剂一起进入搅拌装置，通过一段时间搅拌，使物料与起泡剂及捕收剂充分混合反应，捕收剂采用中性油和酸化脂肪醇混合物。
将步骤二中的混合料进入一级浮选装置，对上下层浆料进行分离。下层浆料进入二级浮选装置进行再次分离。一、二级浮选装置的上层浆料统称上层料，上层料浆占总料浆70％，下层浆料统称为下层料，下层料浆占总料浆30％。
将步骤三中的上层料进入浓密机进行浓缩，随后进入真空带式压滤机进行脱水处理，得到碳精粉产品待发。
将步骤三中的下层料进入沉淀池中进行富集，随后将沉淀物运至室外料场自然脱水，得到铁精粉产品待发，经过测试该该方法得到铁精粉全铁含量可达48％。
本发明通过搅拌机将除尘灰分散成小分子，加入如水将冶金除尘灰变成液体，由于铁的密度较大便于铁元素和碳元素分层，通过加入添加剂加速铁元素和碳元素分层，再通过改进浮选装置将上下层分开。
Claims (3)
1.一种冶金除尘灰铁元素提纯方法，其特征是在于，包括浮选装置，所述浮选装置包括浮选机本体，所述浮选机本体通过自制水箱分成两个容腔，其特征是：所述两容腔之间的下部设置液位调节窗，所述液位调节窗上设有开合挡板，开合挡板上端连接有螺旋拉杆，螺旋拉杆的上端连接轴，所述轴上连接齿轮，通过齿轮与设置在浮选机本体上的电机连接，在其中一个容腔内设置泵，所述泵的进料口端穿过自制水箱通入另一侧的容腔，两容腔之间通过泵的进料口端相连，并通过泵将下层料浆抽出分离；所述的浮选装置采用六组联通浮选槽组成二级浮选装置，其中六组中的前四组联通为一级浮选装置，六组中的后两组为二级浮选装置；冶金除尘灰铁元素提纯方法包括以下步骤：
步骤一、将待加工冶金除尘灰与水按1：1的比例进入湿式球磨机进行研磨，出料浆料粒度为250目以下；
步骤二、将步骤一的浆料与添加剂一起进入搅拌装置，通过一段时间搅拌，使物料与起泡剂及捕收剂充分混合反应；
步骤三、将步骤二中的混合料进入一级浮选装置，对上下层浆料进行分离，下层浆料进入二级浮选装置进行再次分离；一、二级浮选装置的上层浆料统称上层料，下层浆料统称为下层料；
步骤四、将步骤三中的上层料进入浓密机进行浓缩，随后进入压滤装置进行脱水处理，得到碳精粉产品待发；
步骤五、将步骤三中的下层料进入沉淀池中进行富集，随后将沉淀物运至室外料场自然脱水，得到铁精粉产品待发；
所述添加剂为起泡剂和捕收剂按4:1-3：2的比例混合的混合物；
所述待加工浆料与添加剂比例为1000:1；
步骤四中所述的压滤装置采用真空带式压滤机。
2.根据权利要求1所述的利用上述浮选装置冶金除尘灰铁元素提纯方法，所述起泡剂为柴油或松油。
3.根据权利要求2所述的利用上述浮选装置冶金除尘灰铁元素提纯方法，所述的捕收剂为中性油和酸化脂肪醇混合物。
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