CN109613880A - 信息处理装置、信息处理方法及其计算机可读记录介质 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种信息处理装置、信息处理方法及其计算机可读记录介质，其中，信息处理装置包含第1致动器仿真器、第2致动器仿真器、第1控制器仿真器、第2控制器仿真器、以及保存第1数据和第2数据的存储装置。第1控制器仿真器在每个第1控制周期，将第1数据作为输入来计算用于第1致动器仿真器的第1指令值，并利用收集对象的数据来更新第2数据。第2控制器仿真器在每个第2控制周期，将第2数据作为输入来计算用于第2致动器仿真器的第2指令值，并利用收集对象的数据来更新第1数据。

Description

信息处理装置、信息处理方法及其计算机可读记录介质
技术领域
本发明涉及一种用于在计算机(computer)上实现工业用网络(network)中的通信模式的技术，尤其涉及一种信息处理装置、信息处理方法及其计算机可读记录介质。
背景技术
在各种生产现场，使生产工序自动化的工厂自动化(Factory Automation，FA)系统(system)正在普及。FA系统例如包含用于使工件(work)移动的移动平台(table)、用于搬送工件的输送器(conveyor)、及用于使工件移动到预定的目标场所为止的手臂机器人(armrobot)等。以下，也将移动平台、输送器、手臂机器人等总称作“搬送装置”。这些搬送装置是由可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)或机器人控制器(robotcontroller)等控制器来控制。
通常，设计者是在确认了所设计的控制程序在模拟(simulation)时按照意图来动作后，再将控制程序写入控制器。关于用于支持此种模拟的技术，日本专利特开2016-42378号公报(专利文献1)揭示了一种模拟装置，能够实现包含视觉传感器(sensor)在内的综合模拟。
[现有技术文献]
[专利文献]
专利文献1：日本专利特开2016-42378号公报
发明内容
[发明所要解决的问题]
构成FA系统的各机器是以工业用的网络(以下称作“现场网络(field network)”)而连接。为了准确地模拟此种FA系统的行为，必须在计算机上再现现场网络的通信模式。专利文献1所揭示的模拟装置未能再现现场网络的通信模式。因此，期望一种用于在计算机上再现现场网络的通信模式的技术。
[解决问题的技术手段]
本发明的一例中，信息处理装置包括：第1致动器仿真器(actuator emulator)，根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；第2致动器仿真器，根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；第1控制器仿真器(controlleremulator)，通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；第2控制器仿真器，通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及存储装置，用于保存在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据。所述第1控制器仿真器在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用与所述第1致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据。所述第2控制器仿真器在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用与所述第2致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
根据本发明，在对第1控制器的行为进行模拟的第1控制器仿真器及对第2控制器的行为进行模拟的第2控制器仿真器之间，共享输入数据及输出数据。第1控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第1控制周期，获取输入数据，并且更新输出数据。另一方面，第2控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第2控制周期，获取输出数据并且更新输入数据。由此，信息处理装置能够以与现场网络上的数据交换相同的方式来实现第1控制器仿真器与第2控制器仿真器之间的数据交换。
本发明的另一示例中，所述信息处理装置还包括用于生成虚拟时刻的计时器(timer)。所述第1控制周期及所述第2控制周期是通过所述虚拟时刻来同步。
根据本发明，第1控制周期及第2控制周期会被同步，由此，使第1控制器仿真器的行为与第2控制器仿真器的行为同步。
本发明的另一示例中，所述第1控制器仿真器的所述收集对象的数据包含所述第1致动器仿真器的状态值。所述第2控制器仿真器的所述收集对象的数据包含所述第2致动器仿真器的状态值。所述第1控制器仿真器在每个所述第1控制周期，基于所述第2致动器仿真器的状态值来计算所述第1指令值，并且利用所述第1致动器仿真器当前的状态值来更新所述第2数据。所述第2控制器仿真器在每个所述第2控制周期，基于所述第1致动器仿真器的状态值来计算所述第2指令值，并且利用所述第2致动器仿真器当前的状态值来更新所述第1数据。
根据本发明，第1控制器仿真器能够配合第2驱动机器的状态值来计算针对第1致动器仿真器的指令值。另一方面，第2控制器仿真器能够配合第1驱动机器的状态值来计算针对第2致动器仿真器的指令值。由此，信息处理装置能够使第1驱动机器及第2驱动机器模拟联动。
本发明的另一示例中，所述存储装置还保存用于控制所述第1控制器仿真器的第1控制程序、及用于控制所述第2控制器仿真器的第2控制程序。所述第1控制程序的种类不同于所述第2控制程序的种类。
根据本发明，即使在第1控制器仿真器及第2控制器仿真器分别由不同种类的控制程序予以控制的情况下，信息处理装置也能够在计算机上再现现场网络的通信模式，因而通用性提高。
本发明的另一示例中，所述第1控制程序是循环执行型的程序。所述第2控制程序是逐次执行型的程序。
根据本发明，即使在第1控制器仿真器及第2控制器仿真器分别由执行形态不同的控制程序予以控制的情况下，信息处理装置也能够在计算机上再现现场网络的通信模式，因而通用性提高。
本发明的另一示例中，信息处理方法包括下述步骤：控制第1致动器仿真器，所述第1致动器仿真器根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；控制第2致动器仿真器，所述第2致动器仿真器根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；控制第1控制器仿真器，所述第1控制器仿真器通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；控制第2控制器仿真器，所述第2控制器仿真器通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及准备在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据。所述控制第1控制器仿真器的步骤包含：在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用与所述第1致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据。所述控制第2控制器仿真器的步骤包含下述步骤，即，在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用与所述第2致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
根据本发明，在对第1控制器的行为进行模拟的第1控制器仿真器及对第2控制器的行为进行模拟的第2控制器仿真器之间，共享输入数据及输出数据。第1控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第1控制周期，获取输入数据，并且更新输出数据。另一方面，第2控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第2控制周期，获取输出数据并且更新输入数据。由此，能以与现场网络上的数据交换相同的方式来实现第1控制器仿真器与第2控制器仿真器之间的数据交换。
本发明的另一示例中，信息处理程序使计算机执行下述步骤：控制第1致动器仿真器，所述第1致动器仿真器根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；控制第2致动器仿真器，所述第2致动器仿真器根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；控制第1控制器仿真器，所述第1控制器仿真器通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；控制第2控制器仿真器，所述第2控制器仿真器通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及准备在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据。所述控制第1控制器仿真器的步骤包含：在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用与所述第1致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据。所述控制第2控制器仿真器的步骤包含下述步骤，即，在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用与所述第2致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
根据本发明，在对第1控制器的行为进行模拟的第1控制器仿真器及对第2控制器的行为进行模拟的第2控制器仿真器之间，共享输入数据及输出数据。第1控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第1控制周期，获取输入数据，并且更新输出数据。另一方面，第2控制器仿真器在依据第1控制器与第2控制器的通信周期的每个第2控制周期，获取输出数据并且更新输入数据。由此，能以与现场网络上的数据交换相同的方式来实现第1控制器仿真器与第2控制器仿真器之间的数据交换。
[发明的效果]
在一方面，能够在计算机上再现现场网络的通信模式。
附图说明
图1是表示依据实施方式提供FA系统的模拟环境的信息处理装置的示意图。
图2是以时间序列来表示共享数据的更新过程的示意图。
图3是表示依据实施方式的FA系统的系统结构的一例的概要图。
图4是表示依据实施方式的虚拟FA系统的结构的一例的概要图。
图5是表示所生成的轨迹的一例的示意图。
图6是表示PLC程序及机器人程序的编辑画面的一例的示意图。
图7是表示PLC程序及机器人程序的编辑画面的一例的示意图。
图8是用于说明针对致动器仿真器的指令值的输出时机的同步处理的示意图。
图9是表示依据实施方式的信息处理装置的模拟画面的一例的示意图。
图10是表示依据实施方式的信息处理装置的硬件结构的示意图。
图11是表示依据实施方式的信息处理装置的控制装置所执行的处理的一部分的流程图。
符号的说明
1：FA系统
1X：虚拟FA系统
100：信息处理装置
101：控制装置
102：主存储器
103：通信接口
105：操作接口
106：显示接口
107：光驱
107A：光盘
110：存储装置
111：PLC程序
112：机器人程序
113：信息处理程序
114、115：机器人命令
119：内部总线
120：显示部
120A、120B：编辑区域
120C：显示区域
122：操作部
125：编辑画面
130：共享数据
130A：输入数据
130B：输出数据
140：计时器
150：第1仿真器
151：PLC仿真器
151A：执行部
152、162：轨迹运算部
153、163：指令值生成部
154：解释部
155、165：致动器仿真器
156A、156B：伺服驱动器仿真器
157A、157B、167A、167B：伺服马达仿真器
160：第2仿真器
161：机器人控制器仿真器
300：机器人控制器
400：手臂机器人
400A、400B：机器人图像
420：底座
424：第1臂
428：第2臂
432：末端执行器
440、440A、440B、440C、440D、601、601A、601B：伺服马达
500、500A、500B：伺服驱动器
600：移动平台
600A：移动平台图像
602：设置台
具体实施方式
以下，参照附图来说明依据本发明的各实施方式。以下的说明中，对于同一零件及构成元件标注同一符号。它们的名称及功能也相同。因此，不再重复对它们的详细说明。
＜A.适用例＞
首先，参照图1来说明本发明的适用例。图1是表示提供FA系统的模拟环境的信息处理装置100的示意图。
信息处理装置100一边在计算机上再现工业用网络(即，现场网络)的通信模式，一边模拟FA系统的行为。所谓现场网络，是指进行保证数据到达时间的固定周期通信的网络。作为进行此种固定周期通信的网络，已知有EtherCAT(注册商标)、EtherNet/IP(注册商标)、DeviceNet(注册商标)、CompoNet(注册商标)等。
为了促进理解，举EtherCAT的通信模式为例来说明现场网络。在现场网络中，主要连接有一个主机(master)机器与多个从机(slave)机器。主机机器将用于输入/输出(Input/Output，I/O)刷新(refresh)的帧(frame)送出至现场网络。所谓I/O刷新，是指对来自各从机机器的输入值、及朝向各从机机器的输出值及指令值进行更新的处理。在所述I/O刷新中，主机机器将用于I/O刷新的帧送出至各从机机器，各从机机器在收到来自主机机器的帧时，读出所述帧中所含的输出值或指令值后，将预先收集的输入值写入至帧的预定区域。通过在每个规定周期进行此种帧的送出，从而实现固定周期通信。
信息处理装置100一边在计算机上再现现场网络的通信模式，一边模拟FA系统的行为。作为用于此的结构，信息处理装置100包含存储装置110、PLC仿真器151(第1控制器仿真器)、致动器仿真器155(第1致动器仿真器)、机器人控制器仿真器161(第2控制器仿真器)及致动器仿真器165(第2致动器仿真器)。
存储装置110保存PLC仿真器151及机器人控制器仿真器161之间的共享数据130。共享数据130包含输入数据130A(第1数据)与输出数据130B(第2数据)。
PLC仿真器151是用于对PLC等控制器(第1控制器)的行为进行模拟的程序。图1的示例中，PLC仿真器151是以控制致动器仿真器155的方式而安装。致动器仿真器155是用于对工件的搬送装置(例如移动平台、输送器、手臂机器人等)等驱动机器的行为进行模拟的程序。
机器人控制器仿真器161是用于对机器人控制器等控制器(第2控制器)的行为进行模拟的程序。图1的示例中，机器人控制器仿真器161是以控制致动器仿真器165的方式而安装。致动器仿真器165是用于对工件的搬送装置(例如移动平台、输送器、手臂机器人)等驱动机器的行为进行模拟的程序。
PLC仿真器151在依据控制器间的通信周期的预定的每个第1控制周期，将输入数据130A作为输入来计算针对致动器仿真器155的指令值(第1指令值)，并且在每个所述第1控制周期，利用与致动器仿真器155的行为相关的预定的收集对象的数据来更新输出数据130B。收集对象的数据是预先指定的，例如是被利用于机器人控制器仿真器161的各种数据。另外，对于第1控制周期，只要能够在计算机上再现控制器间的通信周期，则未必需要与控制器间的通信周期相同。
机器人控制器仿真器161在依据控制器间的通信周期的预定的每个第2控制周期，将输出数据130B作为输入来计算针对致动器仿真器165的指令值(第2指令值)，并且在每个所述第2控制周期，利用与致动器仿真器165的行为相关的预定的收集对象的数据来更新输入数据130A。所述收集对象的数据是预先指定的，例如是被利用于PLC仿真器151的各种数据。另外，第2控制周期既可与第1控制周期相同，也可不同。而且，对于第2控制周期，只要能够在计算机上再现控制器间的通信周期，则未必需要与控制器间的通信周期相同。
这样，PLC仿真器151在依据控制器间的通信周期的每个第1控制周期，获取输入数据130A，并且更新输出数据130B。另一方面，机器人控制器仿真器161在依据控制器间的通信周期的每个第2控制周期，获取输出数据130B，并且更新输入数据130A。由此，信息处理装置100能够以与现场网络上的数据交换相同的方式，实现PLC仿真器151与机器人控制器仿真器161之间的数据交换。通过在计算机上再现现场网络的通信模式，信息处理装置100能够准确地模拟FA系统的行为。
＜B.共享数据的更新时机(timing)＞
参照图2来说明所述共享数据130的更新时机。图2是以时间序列来表示共享数据130的更新过程(process)的示意图。
信息处理装置100包含用于生成虚拟时刻t的计时器140。所谓虚拟时刻，是指表示模拟中的一时机的、虚拟性的时间尺度。计时器140对虚拟时刻t依次进行增序计数(countup)。增序计数的间隔无须为固定，也可不同。虚拟时刻t被定期地输出至PLC仿真器151及机器人控制器仿真器161。
PLC仿真器151对共享数据130的更新周期即第1控制周期、与致动器仿真器155对共享数据130的更新周期即第2控制周期，是根据由计时器140所生成的虚拟时刻t而同步。通过根据虚拟时刻t来实现同步，第1控制周期与第2控制周期可不受实际时间的限制而同步。
第1控制周期及第2控制周期可任意设定。以下，对下述前提下的共享数据130的更新过程进行说明，即，作为第1控制周期而设定有控制周期“2T”，作为第2控制周期而设定有控制周期“3T”。
在步骤S1中，设虚拟时刻t为时刻“T”。此时，PLC仿真器151不判断共享数据130的更新时机已到来。此时，PLC仿真器151不更新共享数据130。同样，当虚拟时刻t为“T”时，机器人控制器仿真器161不判断共享数据130的更新时机已到来。此时，机器人控制器仿真器161不更新共享数据130。
在步骤S2中，设虚拟时刻t为时刻“2T”。基于此，PLC仿真器151判断共享数据130的更新时机已到来。此时，PLC仿真器151将共享数据130内的输入数据130A作为输入来计算针对致动器仿真器155的指令值，并且利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输出数据130B。另一方面，机器人控制器仿真器161不判断共享数据130的更新时机已到来。此时，机器人控制器仿真器161不更新共享数据130。
在步骤S3中，设虚拟时刻t为时刻“3T”。此时，PLC仿真器151不判断共享数据130的更新时机已到来。此时，PLC仿真器151不更新共享数据130。另一方面，机器人控制器仿真器161判断共享数据130的更新时机已到来。此时，机器人控制器仿真器161将共享数据130内的输出数据130B作为输入来计算针对致动器仿真器165的指令值，并且利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输入数据130A。
以后，PLC仿真器151在虚拟时刻t成为“2T”的整数倍时，判断共享数据130的更新时机已到来。在除此以外时，PLC仿真器151不判断共享数据130的更新时机已到来。同样，机器人控制器仿真器161在虚拟时刻t成为“3T”的整数倍时，判断共享数据130的更新时机已到来。在除此以外时，机器人控制器仿真器161不判断共享数据130的更新时机已到来。
＜C.FA系统的结构＞
参照图3来说明信息处理装置100的模拟对象的FA系统的一例。图3是表示FA系统1的系统结构的一例的示意图。
FA系统1包含信息处理装置100、可编程逻辑控制器(Programmable LogicController，PLC)200、机器人控制器300、手臂机器人400、伺服驱动器(servo driver)500A、伺服驱动器500B以及移动平台600。
为了便于说明，以下，也将水平面上的规定方向称作x方向。而且，也将在水平面上与x方向正交的方向称作y方向。也将与x方向及y方向正交的方向称作z方向。即，z方向相当于铅垂方向。
信息处理装置100向设计者提供用于设计PLC200或机器人控制器300的控制程序的开发环境。信息处理装置100例如是个人电脑(Personal Computer，PC)、平板(tablet)终端或智能电话(smartphone)等支持(support)装置。信息处理装置100及PLC200连接于现场网络NW1。对于现场网络NW1，例如采用EtherNET(注册商标)。但是，现场网络NW1并不限定于EtherNET，可采用任意的通信方式。例如，信息处理装置100及PLC200也可利用信号线直接连接。
PLC200、机器人控制器300及伺服驱动器500A、500B利用菊链(daisy chain)而连接于现场网络NW2。对于现场网络NW2，优选采用进行保证数据到达时间的固定周期通信的网络。作为进行此种固定周期通信的网络，已知有EtherCAT、EtherNet/IP、DeviceNet、CompoNet等。
手臂机器人400例如为选择顺应性装配机械臂(Selective Compliance AssemblyRobot Arm，SCARA)机器人。手臂机器人400包含底座420、第1臂424、第2臂428及末端执行器(end effector)432。第1臂424连结于底座420，以其连结点作为旋转轴而在xy平面上可通过伺服马达(servo motor)440A来旋转地构成。第2臂428连结于第1臂424，以其连结点作为旋转轴而在xy平面上通过伺服马达440B来旋转驱动。末端执行器432连结于第2臂428，可通过伺服马达440C而沿着z方向驱动地构成，并且可通过伺服马达440D来旋转地构成。
以下，也将伺服马达440A～440D总称作伺服马达440。在机器人控制器300中，内置有多个伺服驱动器(未图示)，各伺服驱动器控制对应的伺服马达440。在伺服马达440的旋转轴上设有编码器(encoder)(未图示)。所述编码器将伺服马达440的位置(旋转角度)、伺服马达440的转速、伺服马达440的累积旋转数等反馈(feedback)给对应的伺服驱动器。另外，所述伺服驱动器未必需要内置在机器人控制器300中，也可独立于机器人控制器300而设。
末端执行器432例如是工件W的拾取工具(pickup tool)。工件W为制品或半制品。作为一例，末端执行器432通过利用抽吸力来吸附工件W，从而拾取工件W。另外，手臂机器人400也可构成为，通过抓持工件W来拾取工件W。
移动平台600包含伺服马达601A、601B以及工件W的设置台602。伺服马达601A是由伺服驱动器500A予以控制，在x轴方向上驱动设置台602。伺服马达601B是由伺服驱动器500B予以控制，在y轴方向上驱动设置台602。通过伺服马达601A、601B联动地受到驱动，从而设置台602被驱动至xy平面上的任意位置。
以下，也将伺服驱动器500A、500B总称作伺服驱动器500，也将伺服马达601A、601B总称作伺服马达601。伺服驱动器500控制对应的伺服马达601。在伺服马达601的旋转轴上设有编码器(未图示)。所述编码器将伺服马达的位置(旋转角度)、转速、累积旋转数等反馈给伺服驱动器500。
通过PLC200及机器人控制器300联动地动作，从而手臂机器人400及移动平台600同步地受到驱动。其结果，例如在移动平台600移动的期间，手臂机器人400能够拾取设置台602上的工件W等。
＜D.虚拟FA系统＞
依据本实施方式的信息处理装置100为了模拟图3所示的实机的FA系统1的动作，利用对FA系统1内的各机器的行为进行模拟的仿真器群。此处所说的仿真器，是指能够再现FA系统1内的各机器的行为的程序。通过各仿真器准确地模拟FA系统1内的各机器的行为，从而信息处理装置100能够准确地模拟作为实机的FA系统1的动作。
以下，参照图4及图5来说明包含仿真器的虚拟FA系统1X。图4是表示虚拟FA系统1X的结构的一例的概要图。
如图4所示，虚拟FA系统1X包含存储装置110、用于生成虚拟时刻的计时器140、第1仿真器150及第2仿真器160。
存储装置110保存用于控制虚拟FA系统1X的不同种类的控制程序、及所述的共享数据130。图4的示例中，在存储装置110中，保存有用于控制第1仿真器150的PLC程序111、及用于控制第2仿真器160的机器人程序112。
第1仿真器150包含对PLC200的行为进行模拟的PLC仿真器151、及对移动平台600等驱动机器的行为进行模拟的致动器仿真器155。PLC仿真器151包含执行部151A及指令值生成部153。致动器仿真器155包含用于对伺服驱动器500A、500B(参照图3)的行为进行模拟的伺服驱动器仿真器156A、156B以及用于对伺服马达601A、601B(参照图3)的行为进行模拟的伺服马达仿真器157A、157B。
执行部151A执行用于控制致动器仿真器155的PLC程序(第1控制程序)、及用于控制致动器仿真器165的机器人程序112(第2控制程序)。
执行部151A包含轨迹运算部152及解释部154。轨迹运算部152读取用于模拟驱动致动器仿真器155的PLC程序111，以生成用于驱动致动器仿真器155的轨迹。PLC程序111是以循环执行型程序语言来记述，例如是以梯形(ladder)语言或ST(Structured Text)语言来记述。所谓循环执行型，是指在预定的每个控制周期反复执行程序中所含的命令群的执行形态。即，轨迹运算部152在预定的每个控制周期(第1控制周期)反复执行PLC程序111中所含的命令群。所述控制周期是将由计时器140生成的虚拟时刻作为尺度。
在PLC程序111中，包含用于使移动平台600移动至目标位置为止的移动命令。轨迹运算部152在执行PLC程序111中所含的移动命令时，生成用于使致动器仿真器155的控制对象模拟移动的轨迹。所述轨迹例如是基于驱动对象的当前位置与移动命令中所含的目标位置而生成。图5是表示所生成的轨迹的一例的示意图。图5的示例中，表示了xy平面上的轨迹，但所生成的轨迹也可为一维，还可为三维。所生成的轨迹被输出至指令值生成部153。轨迹运算部152基于由致动器仿真器165所驱动的手臂机器人400的位置已到达目标位置的情况，将下个命令的解释指示送往解释部154。
指令值生成部153依据所生成的轨迹来生成用于输出至致动器仿真器155的指令值。所述指令值是用于使伺服马达仿真器157A、157B模拟驱动的控制值，例如以旋转角度、转速或位置等来表示。图5的示例中，指令值生成部153在每个各控制周期，生成关于伺服马达仿真器157A的旋转角度θx、关于伺服马达仿真器157B的旋转角度θy来作为指令值。根据当前的虚拟时刻，将对应的旋转角度θx、θy依序输出至伺服马达仿真器157A、157B。
典型的是，由指令值生成部153所生成的指令值是基于共享数据130内的输入数据130A而生成。在输入数据130A中，保存有由机器人控制器仿真器161所控制的致动器仿真器165的状态值。此处所说的状态值，是指用于确定致动器仿真器165在计算机上的驱动对象(例如手臂机器人400)的各零件的当前位置的信息。作为一例，所述状态值包含：输出至致动器仿真器165的指令值；驱动手臂机器人400的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者手臂机器人400的各关节的位置、角度等。通过基于此种输入数据130A来生成指令值，指令值生成部153能够配合手臂机器人400的当前位置来控制移动平台600的位置，从而能够模拟使移动平台600与手臂机器人400联动。
指令值生成部153利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输出数据130B。作为一例，收集对象的数据包含PLC仿真器151的驱动对象(例如移动平台600)的状态值。所述状态值包含：输出至致动器仿真器155的指令值；驱动移动平台600的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者移动平台600的坐标值等。
伺服驱动器仿真器156A、156B依据从指令值生成部153输出的指令值来使伺服马达仿真器157A、157B模拟驱动。
第2仿真器160包含对机器人控制器300的行为进行模拟的机器人控制器仿真器161、及对手臂机器人400的驱动机器的行为进行模拟的致动器仿真器165。机器人控制器仿真器161包含轨迹运算部162及指令值生成部163。致动器仿真器165包含对图3所示的伺服马达440A、440B的行为进行模拟的伺服马达仿真器167A、167B。
解释部154执行机器人程序112。机器人程序112包含用于使致动器仿真器165(第2致动器仿真器)模拟驱动的命令群。机器人程序112是以逐次执行型的机器人语言而记述。所谓逐次执行型，是指依照预定的执行顺序来依序执行程序中所含的命令群的执行形态。即，解释部154以预定的执行顺序来逐次执行机器人程序112(第2控制程序)中所含的命令群。所述命令群的执行是依据由计时器140所生成的虚拟时刻来执行。图4的示例中，解释部154依照预定的执行顺序来对机器人程序112中所含的命令群进行解释，并将其解释结果依序输出至机器人控制器仿真器161。
轨迹运算部162在从解释部154输出的解释结果表示移动命令时，生成用于使致动器仿真器165的控制对象模拟移动的轨迹。所述轨迹是基于驱动对象的当前位置与移动命令中所含的目标位置而生成。所生成的轨迹被输出至指令值生成部163。
指令值生成部163依据从轨迹运算部162输出的轨迹，来生成用于输出至致动器仿真器165的指令值。所述指令值是用于使伺服马达仿真器167A、167B模拟驱动的控制值，例如是以伺服马达仿真器167A、167B的虚拟旋转角度、转速或位置等来表示。针对致动器仿真器165的指令值的生成方法是与针对致动器仿真器155的指令值的生成方法相同，因此不再重复其说明。
典型的是，由指令值生成部163所生成的指令值是基于共享数据130内的输出数据130B而生成。在输出数据130B中，保存有由机器人控制器仿真器161所控制的致动器仿真器165的状态值。此处所说的状态值，是指用于确定致动器仿真器165在计算机上的驱动对象(例如移动平台600)的各零件的当前位置的信息。作为一例，所述状态值包含：输出至致动器仿真器165的指令值；驱动移动平台600的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者移动平台600的坐标值等。通过基于此种输出数据130B来生成指令值，指令值生成部163能够配合移动平台600的当前位置来控制手臂机器人400的位置，从而能够模拟使手臂机器人400与移动平台600联动。
指令值生成部163利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输入数据130A。作为一例，收集对象的数据包含机器人控制器仿真器161的驱动对象(例如手臂机器人400)的状态值。所述状态值包含：输出至致动器仿真器165的指令值；驱动手臂机器人400的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者手臂机器人400的各关节的位置、角度等。
伺服马达仿真器167A、167B依据从指令值生成部163输出的指令值来模拟驱动。另外，致动器仿真器165也可与致动器仿真器155同样地包含伺服驱动器仿真器。
另外，所述中，举PLC程序111及机器人程序112为例进行了说明，但信息处理装置100对执行对象的控制程序并不限定于PLC程序111及机器人程序112。对于控制程序，只要是以种类不同的程序语言所记述的控制程序，便可采用任意控制程序。
＜E.控制程序的同步执行处理＞
所述的PLC程序111及机器人程序112是同步地执行。由此，信息处理装置100能够使依据PLC程序111而驱动的平台、与依据机器人程序112而驱动的机器人模拟联动。以下，参照图6及图7来说明PLC程序111及机器人程序112的同步处理。
图6及图7是表示PLC程序111及机器人程序112的编辑画面的一例的示意图。在信息处理装置100的显示部120上，显示有PLC程序111及机器人程序112的编辑画面125。编辑画面125包含PLC程序111的编辑区域120A与机器人程序112的编辑区域120B。编辑区域120A、120B是并列显示在一个画面中。由此，设计者能够并行地设计PLC程序111及机器人程序112。
如上所述，PLC程序111是循环执行型的程序。因此，PLC仿真器151(参照图4)在预定的每个控制周期反复执行PLC程序111中所含的命令群。更具体而言，PLC仿真器151在一控制周期内执行PLC程序111的开头至最终。在其下个控制周期，PLC仿真器151再次执行PLC程序111的开头至最终。
另一方面，机器人程序112是逐次执行型的程序。因此，解释部154(参照图4)以预定的执行顺序来逐次地解释机器人程序112中所含的命令群。其结果，机器人控制器仿真器161从上起依序逐行地执行机器人程序112。此时，解释部154在各行命令的执行完成之前，不解释下行命令。更具体而言，机器人控制器仿真器161基于当前命令的执行已完成的情况，将此情况反馈给解释部154。解释部154收到此反馈而解释下行命令。
由于此种执行形态的差异，为了同步地执行PLC程序111及机器人程序112，必须使PLC程序111中的命令群与机器人程序112中所含的命令群以经同步的控制周期来执行。
为了实现同步执行，解释部154对于机器人程序112(第2控制程序)中所含的各命令，算出所述命令的执行所需的执行时间。此处所说的执行时间，只要以与机器人程序112中所含的命令的执行所需的时间相关的指标来表示即可，例如也可以机器人程序112中所含的各命令的执行所需的控制周期的循环(cycle)数等来表示。所述循环数是将计时器140的虚拟时刻作为尺度。虚拟时刻的单位例如以“ms”来表示。图6的示例中，对于在机器人程序112的第14行所示的机器人命令114，确定了“200ms”的循环数。机器人命令114中所示的“APPROS pick loc,25”是使手臂机器人400移动至目标位置“25”的移动命令。通过解释部154解释所述移动命令，从而确定“200ms”以作为使手臂机器人400动作至目标位置为止所需的控制周期的循环数。
PLC仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令114的期间，以机器人命令114的执行所需的时间“200ms”的时间量，来反复执行PLC程序111中所含的命令群。作为一例，在PLC程序111的控制周期为“1ms”的情况下，在执行机器人命令114的期间，PLC仿真器151将PLC程序111反复执行200循环(＝200ms/1ms)。
在PLC仿真器151以机器人命令114的执行所需的执行时间的时间量，来重复PLC程序111中所含的命令群之后，机器人控制器仿真器161开始机器人命令114的下个命令的执行。此例示于图7。图7的示例中，解释部154将控制由机器人命令114切换为机器人命令115。机器人命令115所示的“MOVES pick.loc”是使手臂机器人400移动至目标位置“pick.loc”的移动命令。通过解释部154解释机器人命令115，从而确定使手臂机器人400移动至目标位置为止所需的执行时间“10ms”。所述执行时间是在机器人命令115的执行开始前或执行开始时确定。
随后，PLC仿真器151在解释部154执行机器人命令115的期间，以机器人命令115的执行所需的时间“10ms”的时间量，来反复执行PLC程序111中所含的命令群。作为一例，在PLC程序111的控制周期为“1ms”的情况下，在执行机器人命令115的期间，PLC仿真器151将PLC程序111反复执行10循环(＝10ms/1ms)。
＜F.指令值的同步输出处理＞
为了模拟EtherCAT中的通信模式，PLC仿真器151(参照图4)在依据EtherCAT的通信周期的预定的每个控制周期，向致动器仿真器155输出指令值。同样，机器人控制器仿真器161(参照图4)在依据EtherCAT的通信周期的预定的每个控制周期，向致动器仿真器165输出指令值。由此，能够以与实际系统同样的通信模式来模拟FA系统1的动作。
图8是用于说明针对致动器仿真器155、165(参照图4)的指令值的输出时机的同步处理的图。以下，举机器人程序112中所含的机器人命令114、115(参照图6、图7)的执行过程为例，来说明指令值的输出时机的同步处理。
在控制周期“N”内，PLC仿真器151依序执行输出/输入(Output/Input，O/I)处理、指令值计算处理及解释处理。通过PLC仿真器151的“O/I处理”，将预定的收集对象的数据写入至共享数据130内的输出数据130B，并获取共享数据130内的输入数据130A来作为用于此次的指令值计算处理的信息。通过PLC仿真器151的“指令值计算处理”，基于所获取的输入数据130A，来计算针对致动器仿真器155的指令值。通过PLC仿真器151的“解释处理”，对机器人程序112的执行对象行进行解释。图8的示例中，通过所述解释处理，确定“200ms”以作为机器人程序112中所含的机器人命令114的执行时间。
同样，在控制周期“N”内，机器人控制器仿真器161依序执行O/I处理及指令值计算处理。通过机器人控制器仿真器161的“O/I处理”，将预定的收集对象的数据写入至共享数据130内的输入数据130A，并获取共享数据130内的输出数据130B来作为此次的指令值计算处理所需的信息。通过机器人控制器仿真器161的“指令值计算处理”，基于所获取的输出数据130B来计算针对致动器仿真器165的指令值。
PLC仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令114的期间，以机器人命令114的执行时间“200ms”的时间量，来反复执行PLC程序111。在控制周期为“1ms”的情况下，PLC仿真器151将PLC程序111执行200循环(＝200ms/1ms)。在此期间，PLC仿真器151在每个控制周期“1ms”执行O/I处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器155输出指令值。
另一方面，机器人控制器仿真器161在执行机器人命令114的期间，在预定的每个控制周期执行O/I处理及指令值计算处理。在控制周期为“1ms”的情况下，机器人控制器仿真器161在每个控制周期“1ms”执行O/I处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器165输出指令值。
在从机器人命令114的执行计起的“200ms”后即控制周期“N+200”时，机器人命令114的执行完成。PLC仿真器151在下个控制周期“N+201”，执行下个机器人命令115的解释处理。图8的示例中，通过所述解释处理，确定“10ms”以作为机器人命令115的执行时间。
PLC仿真器151在机器人控制器仿真器161执行机器人命令115的期间，以机器人命令115的执行时间“10ms”的时间量，来反复执行PLC程序111。在控制周期为“1ms”的情况下，PLC仿真器151将PLC程序111执行10循环(＝10ms/1ms)。在此期间，PLC仿真器151执行O/I处理及指令值计算处理，在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器155输出指令值。
另一方面，机器人控制器仿真器161在执行机器人命令115的期间，在预定的每个控制周期执行O/I处理及指令值计算处理。在控制周期为“1ms”的情况下，机器人控制器仿真器161在每个控制周期“1ms”执行O/I处理及指令值计算处理，并在每个控制周期“1ms”向致动器仿真器165输出指令值。
这样，在PLC仿真器151及机器人控制器仿真器161经同步的状态下，向致动器仿真器155、165分别输出指令值，由此能够使不同种类的控制对象(例如手臂机器人或移动平台等)同步。
另外，在所述中，对PLC仿真器151的控制周期与机器人控制器仿真器161的控制周期相同的示例进行了说明，但这些控制周期只要经同步，则也可不同。作为一例，这些控制周期中的其中一者也可为另一个控制周期的整数倍。例如也可为：PLC仿真器151的控制周期为“1ms”，而机器人控制器仿真器161的控制周期为“2ms”或“4ms”。
而且，所述中，对PLC仿真器151的控制周期与机器人控制器仿真器161的控制周期经同步的示例进行了说明，但这些控制周期也可不经同步。即，PLC仿真器151及机器人控制器仿真器161也可分别非同步地控制致动器仿真器155、165。
＜G.模拟画面＞
图9是表示信息处理装置100的模拟画面的一例的示意图。参照图9来说明用于实现同步模拟的模拟画面的一例。
在信息处理装置100的显示部120中，显示有用于对PLC程序111及机器人程序112进行编辑的编辑画面125。编辑画面125包含PLC程序111的编辑区域120A、机器人程序112的编辑区域120B、以及显示区域120C，所述显示区域120C实时(real time)显示手臂机器人或移动平台等驱动对象在模拟时的行为。
在显示区域120C中，显示有表示实机的手臂机器人400的机器人图像400A、400B与表示实机的移动平台600的移动平台图像600A。机器人图像400A、400B或移动平台图像600A例如是根据计算机辅助设计(Computer Aided Design，CAD)数据等而生成。作为一例，信息处理装置100对于三维形状具有CAD数据的导入(import)功能，通过所述导入功能，读取手臂机器人400的CAD数据与移动平台600的CAD数据。信息处理装置100在对两个手臂机器人400与一个移动平台600进行同步模拟的情况下，根据手臂机器人400的CAD数据来生成两个手臂机器人的三维数据，并且根据移动平台600的CAD数据来生成一个移动平台的三维数据。
在如图9的示例那样，对一个移动平台600与两个手臂机器人400进行模拟的情况下，使用一个第1仿真器150与两个第2仿真器160。如上所述，第1仿真器150及第2仿真器根据已同步的控制周期，向对应的致动器仿真器输出指令值。信息处理装置100基于依序输出的这些指令值，对手臂机器人的各三维数据进行逐次更新，并且对移动平台的三维数据进行逐次更新。信息处理装置100根据受到逐次更新的手臂机器人的各三维数据，对机器人图像400A、400B的显示进行逐次更新。与此同步地，信息处理装置100根据受到逐次更新的移动平台的三维数据，对移动平台图像600A的显示进行逐次更新。
由此，通过PLC程序111及机器人程序112的执行，机器人图像400A、400B的显示及移动平台图像600A的显示同步地受到更新。其结果，设计者能够容易地确认PLC程序111及机器人程序112是否按照意图来动作，从而能够容易地调试(debug)PLC程序111及机器人程序112。
＜H.信息处理装置100的硬件结构＞
参照图10来说明信息处理装置100的硬件结构。图10是表示信息处理装置100的硬件结构的示意图。
作为一例，信息处理装置100包含遵循通用的计算机架构(computerarchitecture)而构成的计算机。信息处理装置100包含控制装置101、主存储器102、通信接口(interface)103、操作接口105、显示接口106、光驱107及存储装置110(存储部)。这些组件(component)经由内部总线(bus)119可彼此通信地连接。
控制装置101例如包含至少一个集成电路。集成电路例如包含至少一个中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、至少一个专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，ASIC)、至少一个现场可编程门阵列(Field Programmable GateArray，FPGA)、或它们的组合等。控制装置101通过将程序在主存储器102中展开并执行，从而实现依据本实施方式的各种处理。主存储器102包含易失性存储器，作为控制装置101的程序执行所需的工作存储器(work memory)发挥功能。
通信接口103与外部机器之间经由网络来交换数据。所述外部机器例如包含所述PLC200(参照图3)、服务器(server)、其他通信机器等。信息处理装置100也可构成为，能够经由通信接口103来下载(download)信息处理程序113。信息处理程序113是用于提供PLC程序111或机器人程序112的综合开发环境的程序，提供所述同步模拟处理等功能。
操作接口105连接于操作部122，导入表示来自操作部122的用户操作的信号。典型的是，操作部122包含键盘(keyboard)、鼠标(mouse)、触控面板(touch panel)、触控板(touch pad)等，受理来自用户的操作。设计者能够使用操作部122来编辑PLC程序111或机器人程序112。
显示接口106与显示部120连接，根据来自控制装置101等的指令，对显示部120送出用于显示图像的图像信号。显示部120包含显示器(display)、指示器(indicator)等，对用户提示各种信息。
光驱107从光盘107A等读出保存在其中的各种程序，并安装于存储装置110中。
图10中表示经由光驱107而将所需的程序安装于信息处理装置100的结构例，但并不限于此，也可从网络上的服务器装置等下载。或者，也可构成为，信息处理装置100上的程序通过写入通用串行总线(Universal Serial Bus，USB)存储器、安全数字(SecureDigital，SD)卡、紧凑型闪存(Compact Flash，CF)等存储介质中的程序而重写。
存储装置110例如是硬盘(hard disk)或外置的存储介质。作为一例，存储装置110保存PLC程序111、机器人程序112、信息处理程序113及共享数据130。信息处理程序113也可并非作为单个程序，而是编入任意程序的一部分来提供。此时，与任意程序联动地实现依据本实施方式的同步处理。即使是此种不包含一部分模块的程序，也不超出依据本实施方式的信息处理装置100的主旨。进而，由依据本实施方式的信息处理程序113所提供的功能的一部分或全部也可借助专用的硬件来实现。进而，也可以由至少一个服务器实现依据本实施方式的同步处理的、所谓云服务(cloud service)的形态来构成信息处理装置100。
＜I.信息处理装置100的控制结构＞
参照图11来说明信息处理装置100的控制结构。图11是表示信息处理装置100的控制装置101所执行的处理的一部分的流程图。图11的处理是通过控制装置101执行程序而实现。在另一方面，处理的一部分或全部也可由电路元件或其他硬件来执行。
在步骤S110中，控制装置101判断是否受理了同步模拟的执行开始操作。作为一例，基于编辑画面125(参照图9)中的同步模拟的执行按钮(button)被按下的情况，控制装置101判断为已受理同步模拟的执行开始操作。控制装置101在判断为已受理同步模拟的执行开始操作时(步骤S110中为是)，将控制切换至步骤S112。在并非如此的情况下(步骤S110中为否)，控制装置101再次执行步骤S110的处理。
在步骤S112中，控制装置101作为所述解释部154(参照图4)，对机器人程序112的执行对象行中所示的机器人命令进行解释，执行用于使致动器仿真器155模拟驱动的轨迹运算。根据所述运算结果，确定执行对象行中所示的机器人命令的执行所需的循环数。
在步骤S114中，控制装置101作为对机器人控制器300的动作进行模拟的机器人控制器仿真器161发挥功能，开始作为执行对象的机器人命令的执行。
在步骤S120中，控制装置101基于计时器140所示的虚拟时刻来判断预定的第1控制周期是否已到来。控制装置101在判断为预定的第1控制周期已到来时(步骤S120中为是)，将控制切换至步骤S121。在并非如此的情况下(步骤S120中为否)，控制装置101将控制切换至步骤S130。
在步骤S121中，控制装置101利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输出数据130B。典型的是，收集对象的数据是被预先指定的。作为一例，收集对象的数据包含PLC仿真器151的驱动对象(例如移动平台600)的状态值。所述状态值包含：输出至致动器仿真器155的指令值；驱动移动平台600的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者移动平台600的坐标值等。
在步骤S122中，控制装置101向移动平台600的致动器仿真器155输出在前次的步骤S124中生成的指令值。即，在后续的步骤S124中生成的指令值在下次执行步骤S122时被输出至致动器仿真器155。
在步骤S124中，控制装置101作为所述指令值生成部153(参照图4)，基于共享数据130内的输入数据130A，生成用于输出至移动平台600的致动器仿真器155的指令值。
在步骤S130中，控制装置101基于计时器140所示的虚拟时刻来判断预定的第2控制周期是否已到来。另外，在步骤S120中的第1控制周期与步骤S130中的第2控制周期相同的情况下，也可省略步骤S130的判断处理。控制装置101在判断为预定的第2控制周期已到来的情况下(步骤S130中为是)，将控制切换至步骤S131。在并非如此的情况下(步骤S130中为否)，控制装置101将控制切换至步骤S140。
在步骤S131中，控制装置101利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输入数据130A。典型的是，收集对象的数据是被预先指定的。作为一例，收集对象的数据包含机器人控制器仿真器161的驱动对象(例如手臂机器人400)的状态值。所述状态值包含：输出至致动器仿真器165的指令值；驱动手臂机器人400的各伺服马达的旋转角、转速、旋转加速度；或者手臂机器人400的各关节的位置、角度等。
在步骤S132中，控制装置101向手臂机器人400的致动器仿真器165输出在前次的步骤S134中生成的指令值。即，在后续的步骤S134中生成的指令值在下次执行步骤S132时被输出至致动器仿真器165。
在步骤S134中，控制装置101作为所述指令值生成部163(参照图4)，基于共享数据130的输出数据130B，生成用于输出至手臂机器人400的致动器仿真器155的指令值。所述指令值的生成方法如图5中所说明那样，因此不再重复其说明。
在步骤S140中，控制装置101对计时器140的虚拟时刻进行增序计数。虚拟时刻例如以1ms进行增序计数。
在步骤S150中，控制装置101基于在步骤S112中所确定的循环数，判断由致动器仿真器165模拟驱动的手臂机器人的位置是否已到达目标位置。控制装置101在判断为由致动器仿真器165模拟驱动的手臂机器人的位置已到达目标位置的情况下(步骤S150中为是)，将控制切换至步骤S152。在并非如此的情况下(步骤S150中为否)，控制装置101使控制返回步骤S120。
在步骤S152中，控制装置101作为所述解释部154，将机器人程序112中的执行对象行切换至下一行。
＜J.总结＞
如上所述，信息处理装置100的存储装置110保存有在PLC仿真器151及机器人控制器仿真器161之间共享的共享数据130。PLC仿真器151在预定的每个第1控制周期，将共享数据130内的输入数据130A作为输入来计算针对致动器仿真器155的指令值。而且，PLC仿真器151在每个所述第1控制周期，利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输出数据130B。
另一方面，机器人控制器仿真器161在预定的每个第2控制周期，将共享数据130内的输出数据130B作为输入来计算针对致动器仿真器165的指令值。而且，机器人控制器仿真器161在每个所述第2控制周期，利用预定的收集对象的数据来更新共享数据130内的输入数据130A。
这样，PLC仿真器151在每个第1控制周期，获取输入数据130A，并且更新输出数据130B，机器人控制器仿真器161在每个第2控制周期，获取输出数据130B，并且更新输入数据130A。由此，信息处理装置100能够以与现场网络上的数据交换相同的方式，实现PLC仿真器151与机器人控制器仿真器161之间的数据交换。通过在计算机上再现现场网络的通信模式，信息处理装置100能够准确地模拟FA系统的行为。
＜K.附注＞
如上所述，本实施方式包含以下所示的揭示。
[结构1]
一种信息处理装置100，其包括：
第1致动器仿真器155，模拟第1驱动机器600的行为；
第2致动器仿真器165，模拟与所述第1驱动机器600联动的第2驱动机器400的行为；
第1控制器仿真器151，模拟对所述第1驱动机器600进行控制的控制器的行为；
第2控制器仿真器161，模拟对所述第2驱动机器400进行控制的控制器的行为；以及
存储装置110，用于保存在所述第1控制器仿真器151及所述第2控制器仿真器161间共享的第1数据130A、第2数据130B，
所述第1控制器仿真器151在预定的每个第1控制周期，将所述第1数据130A作为输入来计算针对所述第1致动器仿真器155的所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用预定的收集对象的数据来更新所述第2数据130B，
所述第2控制器仿真器161在预定的每个第2控制周期，将所述第2数据130B作为输入来计算针对所述第2致动器仿真器165的所述第2指令值，并且利用预定的收集对象的数据来更新所述第1数据130A。
[结构2]
根据结构1所述的信息处理装置100，其中，
所述信息处理装置100还包括用于生成虚拟时刻的计时器140，
所述第1控制周期及所述第2控制周期是通过所述虚拟时刻来同步。
[结构3]
根据结构1或2所述的信息处理装置100，其中，
所述第1控制器仿真器151的所述收集对象的数据包含所述第1驱动机器600的状态值，
所述第2控制器仿真器161的所述收集对象的数据包含所述第2驱动机器400的状态值，
所述第1控制器仿真器151在每个所述第1控制周期，基于所述第2驱动机器400的状态值来计算所述第1指令值，并且利用所述第1驱动机器600当前的状态值来更新所述第2数据130B，
所述第2控制器仿真器161在每个所述第2控制周期，基于所述第1驱动机器600的状态值来计算所述第2指令值，并且利用所述第2驱动机器400当前的状态值来更新所述第1数据130A。
[结构4]
根据结构1至3中任一项所述的信息处理装置100，其中，
所述存储装置110还保存用于控制所述第1控制器仿真器151的第1控制程序111、及用于控制所述第2控制器仿真器161的第2控制程序112，
所述第1控制程序111的种类不同于所述第2控制程序112的种类。
[结构5]
根据结构4所述的信息处理装置100，其中，
所述第1控制程序111是循环执行型的程序，
所述第2控制程序112是逐次执行型的程序。
[结构6]
一种信息处理方法，其下述步骤：
控制第1致动器仿真器155，所述第1致动器仿真器155模拟第1驱动机器600的行为；
控制第2致动器仿真器165，所述第2致动器仿真器165模拟与所述第1驱动机器600联动的第2驱动机器400的行为；
控制第1控制器仿真器151，所述第1控制器仿真器151模拟对所述第1驱动机器600进行控制的控制器的行为；
控制第2控制器仿真器161，所述第2控制器仿真器161模拟对所述第2驱动机器400进行控制的控制器的行为；以及
准备在所述第1控制器仿真器151及所述第2控制器仿真器161间共享的第1数据130A、第2数据130B，
所述控制第1控制器仿真器151的步骤包含：在预定的每个第1控制周期，将所述第1数据130A作为输入来计算针对所述第1致动器仿真器155的第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用预定的收集对象的数据来更新所述第2数据130B，
所述控制第2控制器仿真器161的步骤包含下述步骤，即，在预定的每个第2控制周期，将所述第2数据130B作为输入来计算针对所述第2致动器仿真器165的第2指令值，并且利用预定的收集对象的数据来更新所述第1数据130A。
[结构7]
一种信息处理程序，是由计算机来执行，其中，
所述信息处理程序使所述计算机执行下述步骤：
控制第1致动器仿真器155，所述第1致动器仿真器155模拟第1驱动机器600的行为；
控制第2致动器仿真器165，所述第2致动器仿真器165模拟与所述第1驱动机器600联动的第2驱动机器400的行为；
控制第1控制器仿真器151，所述第1控制器仿真器151模拟对所述第1驱动机器600进行控制的控制器的行为；
控制第2控制器仿真器161，所述第2控制器仿真器161模拟对所述第2驱动机器400进行控制的控制器的行为；以及
准备在所述第1控制器仿真器151及所述第2控制器仿真器161间共享的第1数据130A、第2数据130B，
所述控制第1控制器仿真器151的步骤包含：在预定的每个第1控制周期，将所述第1数据130A作为输入来计算针对所述第1致动器仿真器155的第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用预定的收集对象的数据来更新所述第2数据130B，
所述控制第2控制器仿真器161的步骤包含下述步骤，即，在预定的每个第2控制周期，将所述第2数据130B作为输入来计算针对所述第2致动器仿真器165的第2指令值，并且利用预定的收集对象的数据来更新所述第1数据130A。
应认为，本次揭示的实施方式在所有方面仅为例示而非限制者。本发明的范围是由权利要求而非所述说明所示，且意图包含与权利要求均等的含义及范围内的所有变更。

Claims (7)

1.一种信息处理装置，其特征在于，包括：
第1致动器仿真器，根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；
第2致动器仿真器，根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；
第1控制器仿真器，通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；
第2控制器仿真器，通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及
存储装置，用于保存在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据，
所述第1控制器仿真器在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用表示所述第1致动器仿真器的行为的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据，
所述第2控制器仿真器在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用表示所述第2致动器仿真器的行为的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
2.根据权利要求1所述的信息处理装置，其特征在于，
所述信息处理装置还包括用于生成虚拟时刻的计时器，
所述第1控制周期及所述第2控制周期是通过所述虚拟时刻来同步。
3.根据权利要求1或2所述的信息处理装置，其特征在于，
所述第1控制器仿真器的所述收集对象的数据包含所述第1致动器仿真器的状态值，
所述第2控制器仿真器的所述收集对象的数据包含所述第2致动器仿真器的状态值，
所述第1控制器仿真器在每个所述第1控制周期，基于所述第2致动器仿真器的状态值来计算所述第1指令值，并且利用所述第1致动器仿真器当前的状态值来更新所述第2数据，
所述第2控制器仿真器在每个所述第2控制周期，基于所述第1致动器仿真器的状态值来计算所述第2指令值，并且利用所述第2致动器仿真器当前的状态值来更新所述第1数据。
4.根据权利要求1或2所述的信息处理装置，其特征在于，
所述存储装置还保存用于控制所述第1控制器仿真器的第1控制程序、及用于控制所述第2控制器仿真器的第2控制程序，
所述第1控制程序的种类不同于所述第2控制程序的种类。
5.根据权利要求4所述的信息处理装置，其特征在于，
所述第1控制程序是循环执行型的程序，
所述第2控制程序是逐次执行型的程序。
6.一种信息处理方法，其特征在于，包括下述步骤：
控制第1致动器仿真器，所述第1致动器仿真器根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；
控制第2致动器仿真器，所述第2致动器仿真器根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；
控制第1控制器仿真器，所述第1控制器仿真器通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；
控制第2控制器仿真器，所述第2控制器仿真器通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及
准备在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据，
所述控制第1控制器仿真器的步骤包含：在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用与所述第1致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据，
所述控制第2控制器仿真器的步骤包含包含：在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用与所述第2致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
7.一种计算机可读记录介质，其特征在于，记录有计算机可读程序并且当执行时可使计算机执行下述步骤：
控制第1致动器仿真器，所述第1致动器仿真器根据所输入的第1指令值来模拟第1驱动机器的行为；
控制第2致动器仿真器，所述第2致动器仿真器根据所输入的第2指令值来模拟与所述第1驱动机器联动的第2驱动机器的行为；
控制第1控制器仿真器，所述第1控制器仿真器通过对所述第1致动器仿真器输出所述第1指令值，从而模拟对所述第1驱动机器进行控制的第1控制器的行为；
控制第2控制器仿真器，所述第2控制器仿真器通过对所述第2致动器仿真器输出所述第2指令值，从而模拟对所述第2驱动机器进行控制的第2控制器的行为；以及
准备在所述第1控制器仿真器及所述第2控制器仿真器间共享的第1数据、第2数据，
所述控制第1控制器仿真器的步骤包含：在依据所述第1控制器与所述第2控制器的通信周期的预定的每个第1控制周期，将所述第1数据作为输入来计算所述第1指令值，并且在每个所述第1控制周期，利用与所述第1致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第2数据，
所述控制第2控制器仿真器的步骤包含：在依据所述通信周期的预定的每个第2控制周期，将所述第2数据作为输入来计算所述第2指令值，并且利用与所述第2致动器仿真器的行为相关的预定的收集对象的数据来更新所述第1数据。
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