CN109610710A - 一种绿色环保混凝土叠合楼板 - Google Patents
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Abstract
一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，包括连接钢筋支座、底板钢筋支座、连接钢筋、底板钢筋、拉结钢筋、顶钢筋、抗剪键、外框、定位钢筋、定位管、箍筋、底板钢筋套管，所述外框两端设有外框连接孔，所述外框两侧设有外框定位孔，所述抗剪键设置于所述连接钢筋与底板钢筋内侧；所述底板钢筋与所述连接钢筋上下侧进行混凝土浇筑形成叠合楼板混凝土层；所述叠合楼板混凝土层之间通过定位钢筋穿入定位管内实现固定连接；所述箍筋环抱设置于所述四个连接钢筋顶端外侧，且与所述连接钢筋实现固定连接。本发明叠合楼板内布筋均匀分布，钢筋对位精准，结构简单，制作工艺简便，制作容易，结构强度高，施工安装简单。
Description
技术领域
本发明属于装配式混凝土建筑领域,特别是一种绿色环保混凝土叠合楼板。
背景技术
叠合板是由预制板和现浇钢筋混凝土层叠合而成的装配整体式楼板。叠合楼板整体性好，板的上下表面平整，便于饰面层装修，适用于对整体刚度要求较高的高层建筑和大开间建筑。薄板的预应力主筋即是叠合楼板的主筋，上部混凝土现浇层仅配置负弯矩钢筋和构造钢筋。预应力薄板用作现浇混凝土层的底模，不必为现浇层支撑模板。薄板底面光滑平整，板缝经处理后，顶棚可以不再抹灰。这种叠合楼板具有现浇楼板的整体性、刚度大、抗裂性好、不增加钢筋消耗、节约模板等优点。由于现浇楼板不需支模，还有大块预制混凝土隔墙板可在结构施工阶段同时吊装，从而可提前插入装修工程，缩短整个工程的工期。
现有运用的技术中有多种叠合板形式，其叠合楼板结构形式也较为多样，现有技术中叠合楼板存在如下技术缺陷：现有叠合楼板制作过程复杂，且现有技术中心叠合楼板与叠合楼板之间拼接对位不够精确，对实际施工安装过过程造成困难，现需一种结构强度高，制作方便的，且能保证叠合板间精准拼接的叠合楼板。
发明内容
为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种绿色环保混凝土叠合楼板，其具体技术方案如下：一种绿色环保混凝土叠合楼板，包括连接钢筋支座、底板钢筋支座、连接钢筋、底板钢筋、拉结钢筋、顶钢筋、抗剪键、外框、定位钢筋、定位管、箍筋、底板钢筋套管，所述连接钢筋支座包括连接钢筋支座腹板和连接钢筋支座翼板，所述连接钢筋支座腹板呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座翼板呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座腹板垂直设置于所述连接钢筋支座翼板表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述连接钢筋支座腹板上设有连接钢筋支座孔和定位钢筋定位孔，所述连接钢筋支座孔均匀间隔设置于所述连接钢筋支座腹板顶端，所述定位钢筋定位孔设置于所述连接钢筋支座腹板两侧；所述底板钢筋支座包括底板钢筋支座腹板和底板钢筋支座翼板，所述底板钢筋支座腹板呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座翼板呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座腹板垂直设置于所述底板钢筋支座翼板表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述底板钢筋支座腹板上设有底板钢筋支座孔，所述底板钢筋支座孔均匀间隔设置于所述底板钢筋支座腹板顶端一侧；所述连接钢筋支座与所述底板钢筋支座互相垂直设置；
所述外框截面呈长方形结构，所述外框设置于所述连接钢筋支座和底板钢筋支座外侧，所述外框两端设有外框连接孔，每个所述外框连接孔均匀设置于所述外框两端中心，所述外框两侧设有外框定位孔，所述每侧外框定位孔数量为两个，每个所述所述外框定位孔设置于所述外框两侧两端；所述连接钢筋呈“U”字形结构，所述连接钢筋呈互相平行设置，每个所述连接钢筋两端卡入所述连接钢筋支座孔内，所述拉结钢筋呈倒“V”字形结构，每个所述拉结钢筋斜向设置于两个所述连接钢筋上方，每个所述拉结钢筋底端两侧分别与两个所述连接钢筋固定连接；所述顶钢筋设置于所述拉结钢筋顶端，所述顶钢筋与所述连接钢筋平行设置，所述顶钢筋与所述拉结钢筋顶端固定连接；所述底板钢筋呈直杆状结构，所述底板钢筋与所述连接钢筋垂直设置，所述底板钢筋设置于所述连接钢筋上表面，每个所述底板钢筋之间左右交错设置，所述外框通过每个所述底板钢筋一端贯穿所述外框连接孔、底板钢筋支座孔实现与底板钢筋支座固定连接，所述底板钢筋另一端与所述连接钢筋固定连接；所述底板钢筋套管一端贯穿与所述外框连接孔，所述底板钢筋套管另一端卡入底板钢筋支座孔，所述底板钢筋套管与所述底板钢筋交错设置；
所述定位钢筋设置于所述外框一侧，所述定位钢筋一端贯穿外框定位孔、所述定位钢筋另一端卡入所述定位钢筋定位孔，所述外框一侧与所述一侧连接钢筋支座通过定位钢筋固定连接；所述定位管呈直管状结构，所述定位管设置于所述外框另一侧，所述定位管一端贯穿外框定位孔、所述定位管另一端卡入所述定位钢筋定位孔，所述外框另一侧与所述另一侧连接钢筋支座通过定位管固定连接；所述抗剪键呈长方体结构，所述抗剪键设置于所述连接钢筋与底板钢筋内侧；
所述底板钢筋与所述连接钢筋上下侧进行混凝土浇筑形成叠合楼板混凝土层；所述叠合楼板混凝土层之间通过定位钢筋穿入定位管内实现固定连接；所述箍筋呈封闭矩形结构，所述箍筋环抱设置于所述四个连接钢筋顶端外侧，且与所述连接钢筋实现固定连接，所述箍筋包括上箍筋和下箍筋，所述下箍筋贴合设置于所述叠合楼板混凝土层上表面，所述上箍筋贴合于所述连接钢筋顶端。
进一步的，所述连接钢筋支座孔大小与所述连接钢筋外径大小相适应。
进一步的，所述底板钢筋支座孔大小与所述底板钢筋套管外径大小相适应，所述底板钢筋套管内径与所述底板钢筋直径大小相适应。
进一步的，所述定位钢筋定位孔大小与所述定位管外径相适应，所述外框定位孔直径与所述定位管外径相适应。
进一步的，所述定位钢筋外径与所述定位管内径相适应。
进一步的，所述底板钢筋支座腹板高度略高于所述连接钢筋支座腹板高度。
进一步的，所述底板钢筋与所述连接钢筋的固定连接方式可采用焊机或扎丝绑扎连接。
进一步的，所述叠合楼板混凝土层上表面呈毛面。
进一步的，叠合楼板混凝土层上设有现浇混凝土层，所述连接钢筋高度略低于所述现浇混凝土层厚度。
本发明的工作原理是：
本发明制作时，取处底板钢筋支座和连接钢筋支座，并围成一个长方形，将外框置于底板钢筋支座和连接钢筋支座外侧，将连接钢筋两端分别卡入两端的连接钢筋支座孔内，将底板钢筋一端分别贯穿外框两端的外框连接孔伸入外框内，并卡入底板钢筋支架孔内，将底板钢筋和连接钢筋通过扎丝绑扎或焊接进行固定连接；将定位钢筋一端贯穿外框一侧的外框定位孔伸入外框内，所述定位钢筋另一端卡入定位钢筋定位孔内；再将定位管一端贯穿外框另一侧的外框定位孔伸入外框内，所述定位管另一端卡入定位钢筋定位孔内；将抗剪键放入底板钢筋和连接钢筋围成的空隙内，接着浇筑混凝土，混凝土层没过与底板钢筋上表面和抗剪键上表面，完成对本发明叠合楼板结构的制作。
本发明制作拼接安装时，取出两块叠合楼板，将两块叠合板楼板通过两侧的定位钢筋配合定位管实现固定连接，取出下箍筋套于每四个连接钢筋外侧并置于叠合楼板混凝土层上表面，取出上箍筋套于每四个连接钢筋外侧顶端，通过焊接或扎丝将箍筋与连接钢筋固定连接，最终在叠合楼板混凝土层上表面浇筑现浇混凝土层。
本发明的有益效果是：
（1）本发明通过连接钢筋支座、底板钢筋支座和外框配合，保证叠合楼板内布筋均匀分布，叠合楼板之间钢筋连接对位精准，且结构简单，制作工艺简便，制作容易。
（2）本发明在叠合楼板内增设抗剪键，提高叠合楼板的抗剪切力能力，叠合楼板整体结构强度高。
（3）本发明拼接结构简单，拼接精准度高，简化施工过程，降低施工难度。
附图说明
图1是本发明的外观结构示意图。
图2是本发明内部结构示意图。
图3是底板钢筋支座与连接钢筋支座的结构示意图。
图4时外框结构示意图。
图5是连接钢筋支座的结构示意图。
图6是底板钢筋支座的结构示意图。
图7是连接钢筋处的结构示意图。
图8是叠合板之间拼接结构示意图。
图9是本发明叠合板拼接处剖视图。
附图标记列表：连接钢筋支座1、钢筋支座腹板1-1、连接钢筋支座翼板1-2、连接钢筋支座孔1-3、定位钢筋定位孔1-4、底板钢筋支座2、底板钢筋支座腹板2-1、底板钢筋支座翼板2-2、底板钢筋支座孔2-3、连接钢筋3、底板钢筋4、拉结钢筋5、顶钢筋6、抗剪键7、叠合楼板混凝土层8、外框9、外框连接孔9-1、外框定位孔9-2、定位钢筋10、定位管11、箍筋12、上箍筋12-1、下箍筋12-2、现浇混凝土层13、底板钢筋套管14。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面结合附图对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。本实施例中所提及的固定连接，固定设置、固定结构均为混凝土一次浇筑成型、焊接等本领域技术人员所知晓的公知技术。本发明中交代叠合楼板内部的结构形式，其叠合楼板与叠合楼板之间外侧的拼接结构采用市场上通用的拼接方式，其结构原理为改领域人员通识的公知技术，在本发明中不做赘述。
结合附图可见，一种绿色环保混凝土叠合楼板，包括连接钢筋支座1、底板钢筋支座2、连接钢筋3、底板钢筋4、拉结钢筋5、顶钢筋6、抗剪键7、外框9、定位钢筋10、定位管11、箍筋12、底板钢筋套管13，所述连接钢筋支座1包括连接钢筋支座腹板1-1和连接钢筋支座翼板1-2，所述连接钢筋支座腹板1-1呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座翼板1-2呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座腹板1-1垂直设置于所述连接钢筋支座翼板1-2表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述连接钢筋支座腹板1-1上设有连接钢筋支座孔1-3和定位钢筋定位孔1-4，所述连接钢筋支座孔1-3均匀间隔设置于所述连接钢筋支座腹板1-1顶端，所述定位钢筋定位孔1-4设置于所述连接钢筋支座腹板1-1两侧；所述底板钢筋支座2包括底板钢筋支座腹板2-1和底板钢筋支座翼板2-2，所述底板钢筋支座腹板2-1呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座翼板2-2呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座腹板2-1垂直设置于所述底板钢筋支座翼板2-2表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述底板钢筋支座腹板2-1上设有底板钢筋支座孔2-3，所述底板钢筋支座孔2-3均匀间隔设置于所述底板钢筋支座腹板2-1顶端一侧；所述连接钢筋支座1与所述底板钢筋支座2互相垂直设置；
所述外框9截面呈长方形结构，所述外框9设置于所述连接钢筋支座1和底板钢筋支座2外侧，所述外框9两端设有外框连接孔9-1，每个所述外框连接孔9-1均匀设置于所述外框9两端中心，所述外框9两侧设有外框定位孔9-2，所述每侧外框定位孔9-2数量为两个，每个所述所述外框定位孔9-2设置于所述外框9两侧两端；所述连接钢筋3呈“U”字形结构，所述连接钢筋3呈互相平行设置，每个所述连接钢筋3两端卡入所述连接钢筋支座孔1-3内，所述拉结钢筋5呈倒“V”字形结构，每个所述拉结钢筋5斜向设置于两个所述连接钢筋3上方，每个所述拉结钢筋5底端两侧分别与两个所述连接钢筋3固定连接；所述顶钢筋6设置于所述拉结钢筋5顶端，所述顶钢筋6与所述连接钢筋3平行设置，所述顶钢筋6与所述拉结钢筋5顶端固定连接；所述底板钢筋4呈直杆状结构，所述底板钢筋4与所述连接钢筋3垂直设置，所述底板钢筋4设置于所述连接钢筋3上表面，每个所述底板钢筋之间4左右交错设置，所述外框9通过每个所述底板钢筋4一端贯穿所述外框连接孔9-1、底板钢筋支座孔2-3实现与底板钢筋支座2固定连接，所述底板钢筋4另一端与所述连接钢筋3固定连接；所述底板钢筋套管14一端贯穿与所述外框连接孔9-1，所述底板钢筋套管14另一端卡入底板钢筋支座孔2，所述底板钢筋套管14与所述底板钢筋4交错设置；
所述定位钢筋10设置于所述外框9一侧，所述定位钢筋10一端贯穿外框定位孔9-2、所述定位钢筋10另一端卡入所述定位钢筋定位孔1-4，所述外框9一侧与所述一侧连接钢筋支座1通过定位钢筋10固定连接；所述定位管11呈直管状结构，所述定位管11设置于所述外框9另一侧，所述定位管11一端贯穿外框定位孔9-2、所述定位管11另一端卡入所述定位钢筋定位孔1-4，所述外框9另一侧与所述另一侧连接钢筋支座1通过定位管11固定连接；所述抗剪键7呈长方体结构，所述抗剪键7设置于所述连接钢筋3与底板钢筋4内侧；
所述底板钢筋4与所述连接钢筋3上下侧进行混凝土浇筑形成叠合楼板混凝土层8；所述叠合楼板混凝土层8之间通过定位钢筋10穿入定位管11内实现固定连接；所述箍筋12呈封闭矩形结构，所述箍筋12环抱设置于所述四个连接钢筋3顶端外侧，且与所述连接钢筋3实现固定连接，所述箍筋12包括上箍筋12-1和下箍筋12-2，所述下箍筋12-2贴合设置于所述叠合楼板混凝土层8上表面，所述上箍筋12-1贴合于所述连接钢筋3顶端。
进一步的，所述连接钢筋支座孔1-3大小与所述连接钢筋3外径大小相适应。
进一步的，所述底板钢筋支座孔2-3大小与所述底板钢筋套管14外径大小相适应，所述底板钢筋套管14内径与所述底板钢筋4直径大小相适应。
进一步的，所述定位钢筋定位孔1-4大小与所述定位管11外径相适应，所述外框定位孔9-2直径与所述定位管11外径相适应。
进一步的，所述定位钢筋10外径与所述定位管11内径相适应。
进一步的，所述底板钢筋支座腹板2-1高度略高于所述连接钢筋支座腹板1-1高度。
进一步的，所述底板钢筋4与所述连接钢筋3的固定连接方式可采用焊机或扎丝绑扎连接。
进一步的，所述叠合楼板混凝土层8上表面呈毛面。
进一步的，叠合楼板混凝土层8上设有现浇混凝土层14，所述连接钢筋3高度略低于所述现浇混凝土层14厚度。
本发明的工作原理是：
本发明制作时，取处底板钢筋支座2和连接钢筋支座1，并围成一个长方形，将外框9置于底板钢筋支座2和连接钢筋支座1外侧，将连接钢筋3两端分别卡入两端的连接钢筋支座孔1-3内，将底板钢筋4一端分别贯穿外框9两端的外框连接孔9-1伸入外框内，并卡入底板钢筋支架2-3孔内，将底板钢筋4和连接钢筋3通过扎丝绑扎或焊接进行固定连接；将定位钢筋10一端贯穿外框9一侧的外框定位孔9-2伸入外框内，所述定位钢筋10另一端卡入定位钢筋定位孔1-4内；再将定位管11一端贯穿外框9另一侧的外框定位孔9-2伸入外框9内，所述定位管11另一端卡入定位钢筋定位孔1-4内；将抗剪键7放入底板钢筋4和连接钢筋3围成的空隙内，接着浇筑混凝土，混凝土层没过与底板钢筋4上表面和抗剪键7上表面，完成对本发明叠合楼板结构的制作。
本发明制作拼接安装时，取出两块叠合楼板，将两块叠合板楼板通过两侧的定位钢筋10配合定位管11实现固定连接，取出下箍筋11-2套于每四个连接钢筋3外侧并置于叠合楼板混凝土层8上表面，取出上箍筋12-1套于每四个连接钢筋3外侧顶端，通过焊接或扎丝将箍筋12与连接钢筋3固定连接，最终在叠合楼板混凝土层8上表面浇筑现浇混凝土层14。
本发明的有益效果是：
（1）本发明通过连接钢筋支座、底板钢筋支座和外框配合，保证叠合楼板内布筋均匀分布，叠合楼板之间钢筋连接对位精准，且结构简单，制作工艺简便，制作容易。
（2）本发明在叠合楼板内增设抗剪键，提高叠合楼板的抗剪切力能力，叠合楼板整体结构强度高。
（3）本发明拼接结构简单，拼接精准度高，简化施工过程，降低施工难度。
Claims (9)
1.一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，包括连接钢筋支座、底板钢筋支座、连接钢筋、底板钢筋、拉结钢筋、顶钢筋、抗剪键、外框、定位钢筋、定位管、箍筋、底板钢筋套管，所述连接钢筋支座包括连接钢筋支座腹板和连接钢筋支座翼板，所述连接钢筋支座腹板呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座翼板呈长方形薄板结构，所述连接钢筋支座腹板垂直设置于所述连接钢筋支座翼板表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述连接钢筋支座腹板上设有连接钢筋支座孔和定位钢筋定位孔，所述连接钢筋支座孔均匀间隔设置于所述连接钢筋支座腹板顶端，所述定位钢筋定位孔设置于所述连接钢筋支座腹板两侧；所述底板钢筋支座包括底板钢筋支座腹板和底板钢筋支座翼板，所述底板钢筋支座腹板呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座翼板呈长方形薄板结构，所述底板钢筋支座腹板垂直设置于所述底板钢筋支座翼板表面中心线，呈“T”字形，为一体式结构，所述底板钢筋支座腹板上设有底板钢筋支座孔，所述底板钢筋支座孔均匀间隔设置于所述底板钢筋支座腹板顶端一侧；所述连接钢筋支座与所述底板钢筋支座互相垂直设置；
所述外框截面呈长方形结构，所述外框设置于所述连接钢筋支座和底板钢筋支座外侧，所述外框两端设有外框连接孔，每个所述外框连接孔均匀设置于所述外框两端中心，所述外框两侧设有外框定位孔，所述每侧外框定位孔数量为两个，每个所述所述外框定位孔设置于所述外框两侧两端；所述连接钢筋呈“U”字形结构，所述连接钢筋呈互相平行设置，每个所述连接钢筋两端卡入所述连接钢筋支座孔内，所述拉结钢筋呈倒“V”字形结构，每个所述拉结钢筋斜向设置于两个所述连接钢筋上方，每个所述拉结钢筋底端两侧分别与两个所述连接钢筋固定连接；所述顶钢筋设置于所述拉结钢筋顶端，所述顶钢筋与所述连接钢筋平行设置，所述顶钢筋与所述拉结钢筋顶端固定连接；所述底板钢筋呈直杆状结构，所述底板钢筋与所述连接钢筋垂直设置，所述底板钢筋设置于所述连接钢筋上表面，每个所述底板钢筋之间左右交错设置，所述外框通过每个所述底板钢筋一端贯穿所述外框连接孔、底板钢筋支座孔实现与底板钢筋支座固定连接，所述底板钢筋另一端与所述连接钢筋固定连接；所述底板钢筋套管一端贯穿与所述外框连接孔，所述底板钢筋套管另一端卡入底板钢筋支座孔，所述底板钢筋套管与所述底板钢筋交错设置；
所述定位钢筋设置于所述外框一侧，所述定位钢筋一端贯穿外框定位孔、所述定位钢筋另一端卡入所述定位钢筋定位孔，所述外框一侧与所述一侧连接钢筋支座通过定位钢筋固定连接；所述定位管呈直管状结构，所述定位管设置于所述外框另一侧，所述定位管一端贯穿外框定位孔、所述定位管另一端卡入所述定位钢筋定位孔，所述外框另一侧与所述另一侧连接钢筋支座通过定位管固定连接；所述抗剪键呈长方体结构，所述抗剪键设置于所述连接钢筋与底板钢筋内侧；
所述底板钢筋与所述连接钢筋上下侧进行混凝土浇筑形成叠合楼板混凝土层；所述叠合楼板混凝土层之间通过定位钢筋穿入定位管内实现固定连接；所述箍筋呈封闭矩形结构，所述箍筋环抱设置于所述四个连接钢筋顶端外侧，且与所述连接钢筋实现固定连接，所述箍筋包括上箍筋和下箍筋，所述下箍筋贴合设置于所述叠合楼板混凝土层上表面，所述上箍筋贴合于所述连接钢筋顶端。
2.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述连接钢筋支座孔大小与所述连接钢筋外径大小相适应。
3.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述底板钢筋支座孔大小与所述底板钢筋套管外径大小相适应，所述底板钢筋套管内径与所述底板钢筋直径大小相适应。
4.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述定位钢筋定位孔大小与所述定位管外径相适应，所述外框定位孔直径与所述定位管外径相适应。
5.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述定位钢筋外径与所述定位管内径相适应。
6.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述底板钢筋支座腹板高度略高于所述连接钢筋支座腹板高度。
7.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述底板钢筋与所述连接钢筋的固定连接方式可采用焊机或扎丝绑扎连接。
8.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，所述叠合楼板混凝土层上表面呈毛面。
9.根据权利要求1所述的一种绿色环保混凝土叠合楼板，其特征在于，叠合楼板混凝土层上设有现浇混凝土层，所述连接钢筋高度略低于所述现浇混凝土层厚度。
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